【TB铁路运输标准】 机车、动车用柴油机零部件主轴瓦及连杆轴瓦

ICS45.060.10
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T1435-2009
代替TB/T1435—1993
机车、动车用柴油机零部件
主轴瓦及连杆轴瓦
Components of diesel engine for locomotive and rail carMain bearing and connecting rod bearing2009-11-11发布
2010-05-01实施
中华人民共和国铁道部发布
1范围
规范性引用文件
3术语、名称和符号
4技术要求
5检验方法与检验规则
6标志、包装、运输和贮存
附录A（规范性附录）
轴瓦的尺寸、公差和极限偏差
TB/T1435—2009
TB/T1435-2009
本标准代替TB/T1435—1993《内燃机车柴油机用主轴瓦及连杆轴瓦技术条件》。本标准与TB/T1435—1993相比，主要变化如下：标准名称做了更改；
引用了相关新标准规定的术语和符号，规定了轴瓦各部位名称和符号：根据ISO3548-1《滑动轴承带或不带法兰薄壁轴瓦公差、设计要素和试验方法》，对轴瓦的几何结构特征、尺寸公差要求进行了增加、更改和规范；增加了附录A：轴瓦的尺寸、公差和极限偏差；增加了减摩层合金硬度检验；
增加了轴瓦多层金属板材减摩层与钢背结合强度的检验方法：增加了轴瓦钢背与减摩层粘结质量的超声波无损检验：增加了轴瓦减摩层以及磨合层厚度的检验；增加了轴瓦壁厚测量：
增加轴瓦自由弹张量的检验；
增加了产品合格证要求：
删除原标准附录A、附录B对减摩层和磨合层合金材料的规定，引用GB/T18326一2001替代：
删除了质量保证要求。
本标准的附录A为规范性附录。
本标准由铁道行业内燃机车标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：南车成都机车车辆有限公司，成都圣三强铁路配件有限公司，南车威墅堰机车有限公司，中国北车集团大连机车研究所有限公司、中国北车集团大连机车车辆有限公司本标准主要起草人：李佳涵、许晓霞、董于美、杨林生。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：TB/T1435—1982.TB/T1435—1993Ⅱ
1范围
TB/T1435-2009
主轴瓦及连杆轴瓦
机车、动车用柴油机零部件
本标准规定了机车、动车用柴油机不带法兰主轴瓦及连杆轴瓦各部位的名称和符号、技术要求、检验方法与检验规则、标志、包装、运输和忙存等。本标准适用于机车、动车用柴油机不带法兰主轴瓦及连杆轴瓦的设计、制造及验收。USE
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。GB/T191—2008
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。包装储运图示标志（ISO780：1997.MOD）GB/T699优质碳素结构钢
GB/T2828.1
2003万计数检验抽样程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（ISO2859-1：1999.1DT）
200200周期检验计数抽样程序及表（适用手对过程稳定性的检验GB/T2829-
GB/T2889-1994滑动轴承木语
GB/T4956—2003-核性金属体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法（IS02178—1982,IDT）薄壁滑动轴承用金属多层材料（IS04383：2000.EQV）GB/T18326
二滑动轴承
GB/T18327.2-
TB/T2875—1998
TB/T2876—1998
TB/T2958
TB/T2959—1999
滑动轴承
应用符号（IS07904：2：1995，IDT）滑动轴承
几何特性和材料质量特性的质量控制技术和检验（eqvIS012301：1992）薄壁轴瓦和薄壁简形轴承的壁厚测量（eqvTs012306—1994）滑动轴承
滑动轴承
滑动轴承
JB/T7925.2—1995
IS03548-1
薄壁轴瓦周长检验（eqvISo6524—1992）金属多层滑动轴承粘结层的超声波无损检验（idtIS04386-1:1992）多层轴承减摩合金硬度检验方法滑动轴承
带或不带法兰薄壁轴瓦公差、设计要素和试验方法滑动轴承
3术语、名称和符号
3.1术语和符号
GB/T2889—1994、CB/T18327.2-2001IS0.3548-1确立的术语和符号适用于本标准。轴瓦名称及符号
轴瓦各部位名称见图1，符号见表1。表1轴瓦的符号
轴瓦宽度
轴瓦名义内径（轴承孔径）
轴瓦名义外径
轴瓦自由状态（有自由弹张量）的外径单
TB/T1435-2009
钢背厚度
轴瓦减摩层厚度
轴瓦壁厚
对口面：
滑动表面
减摩层：
瓦背面；
钢背：
端面。
3.3不等壁厚轴瓦
3.3.1不等壁厚轴瓦的偏
表1(续）
轴瓦示意图
心量e：由在径向平面上轴瓦外表面的中心x和轴承孔中心32之间的距离来表征。见图2。
注：壁厚从顶部到对口
适成的轴瓦称不等壁厚轴记。
不等壁厚轴瓦的偏心示意图
3.3.2不等壁厚轴瓦偏心量标注可以用减薄量u表示，u在对口面平面的垂直距离a处测量。推荐方案：自对口面起a2=25°，确定a并作出规定。见图3。2
轴瓦顶部：
对口面。
4技术要求
图3不等壁厚轴瓦在不同角度的壁厚示意图HOU
轴瓦按本标准和经规定程序批准的产品图样及技术文件制造。IHS
TB/T1435-2009
钢背材料采用CB/T799规定的08F.08A1.08、10、15牌号的优质碳素结构钢或经规定程序批准lan
的其他材料。
4.2.2减摩层合金
轴瓦减摩层的铜IP合金和铝基合金的牌号化学成分和硬度应符合GB/T18326—2001的规定。铜基合金牌号0uPb10Sn10，CuPb17Sn5，CuPb24Sn4，CuPb24Sn，CuPb30a）
铝基合金牌号/sn20Cu，As12si2.5Pb.7AISn6Cu，Aisi11CuAIzn5Si.5CuPbMgb)
其他按产品图样规定的合金
磨合层（镀覆）合金
磨合层是敷于轴瓦减座层上的一层材料，应用于铜基合金轴瓦，轴瓦磨合层合金的牌号和化学成分应符合GB/T18326一2001的规定。铅锡铜磨合层：PbSnLu2；
铅锡磨合层：PbSn1o;
铅钢磨合层：PbIn7：
其他按产品图样规定的摩合层合金4.2.4
轴瓦非工作表面应镀锡或镀铜防锈，也可采用其他防护措施。4.2.5减摩层
减摩层不应有外来夹杂物、孔眼、疏松、腐蚀及机械损伤等缺陷。减摩层与钢背应结合牢固，不应有分层现象。4.3尺寸、公差
4.3.1轴瓦壁厚
轴瓦壁厚基本尺寸按产品图样的规定，按本标准附录A中优先选用的壁厚基本尺寸。4.3.1.1
同一片轴瓦径向截面上的壁厚公差值应符合本标准附录A的规定。在定位唇周围5mm范围内，其壁厚允许减薄0.025mm。4.3.2轴瓦减摩层厚度
TB/T1435
—2009
钢基减摩层厚度为0.30mm~0.80mm。4.3.2.1
铝基减摩层厚度为0.35mm~0.95mm。距对口平面20mm以内最大允许减薄量为0.10mm。4.3.2.2
4.3.2.3对于同一片轴瓦，铜基合金轴瓦减摩层厚度差不大于0.25mmg4.3.2.4对于同一片轴瓦，铝基合金轴瓦减摩层厚度差：壁厚小于或等于8mm时不大于0.35mm：壁厚大于8mm时不大于0.50mm。
4.3.3磨合层厚度
轴瓦磨合层厚度为0.01mm~0.05mmc4.3.4表面镀层厚度
轴瓦非工作表面镀层厚度为0.002mm~0.005mm。4.3.5高出度
轴瓦周长检验中的高出度人，应的合产品图样要求和本标准附录A的公差范围的规定。4.3.6对口面平行度
轴瓦对口面平行度应符合品图样的要求4.3.7贴合度
轴瓦外圆表面的贴合便者色接触面不小于80%，不着色面应呈分散分布，其中最大不着色集中面10
积应不大于钢背面积的
轴瓦自由状态（
弹张量p）的外径DoE，应符合产品图样的要求度
轴瓦宽度B，按产益图样确定，B，的公差应符合附录A的规定。4.3.10定位唇与端面的距离
轴瓦定位唇与端面的距离b，不小于1.5×s，且b大于或等于3mm，见图4。相关尺寸与公差符合表2的规定。
图4轴瓦定位唇示意图
轴承座孔直径
120d≤160
160≤200
200d≤250
250轴瓦定位唇尺寸与公差
115-13
单位为毫米
4.3.11轴承座定位槽相关尺寸
轴承座定位槽相关尺寸与公差应符合表3的规定，见图5。表3轴承座定位槽相关尺寸与公差轴承座孔直径
120d≤160
160d≤200
200d250
250m315
4.3.12销孔位置
轴承座定位槽
NGHOUSE
轴承座定位槽示意图
采用销孔定位的轴瓦其
销孔位置和尺寸按产品图样规定4.3.13油槽类型
油槽类型见图6，分为梯形截面和矩形截面两种NE
合表4的规定
TB/T1435—2009
单位为毫米
油槽倒角30°或α=45，相关尺寸与公差应符bo
图6油槽类型示意图
TB/T1435-2009
4.3.14油槽和油孔的位置
油槽和油孔的位置见图7。油槽、油孔相对轴瓦端面位置的对称度公差×应符合表4的规定。B
油槽和油孔的位置示意图
表4轴瓦油槽尺寸与公差
轴承座孔直径
120dm≤160
160d≤200
200d250
250油宽度
轴瓦削薄及削薄高度bzxZ.net
轴瓦削薄见图8
应符合表5的规定。
油槽底部壁屋
但要≥0.7mm
单位为毫米
轴瓦削薄量及削薄高度按产品图样规定，推荐削薄高度。=D/10。削薄量公差R
图8轴瓦削薄量及削薄高度示意图4.3.16轴瓦端面倒角
轴瓦端面倒角见图9。端面非倒角厚度大于或等于0.3mm，倒角的公差应符合表5的规定。6
轴承座孔直径
120d≤160
160d≤200
200d≤250
250法的的不
C图：
轴瓦端面倒角示意图
高度0。公差
削薄量六公差
SNIASITEN
轴瓦表面粗糙
动动表而的老而相糖康行合附录 A 的规定。4.4.1
轴瓦瓦背和
TB/T1435-2009
单位为毫米
外倒角C，和内倒角C,公差
轴瓦对口面表面粗糙度为MRRR.3.2；端面表面粗糙度按产品图样的规定4.5轴瓦外观质量
轴瓦内圆表面及对口平面应光滑平整，不应有裂纹、划痕、碰伤、锈蚀等缺陷。4.5.1
轴瓦钢背外表面、盘面不应有毛刺、划伤、锈蚀、凹坑、裂纹等缺陷，但允许有钢背外表面在检验4.5.2
模中施加检验力而形成的压痕存在。R
检验方法与检验规则
5.1检验方法
本标准对轴瓦的检验方法应符合TB/T2875—1998的规定。5.1.2减摩合金硬度
减摩合金硬度按照JB/T7925.2-1995规定的方法检验，材料硬度符合GB/T18326—2001的规定。
轴瓦多层金属板材减摩层与钢背结合强度的检验5.1.3.1弯曲试验方法及评定标准弯曲试验方法及评定标准如下：试验方法：将板材顺轧制方向剪成宽15mm，长150mm的试样，用圆弧半径与材料厚度相等a
的压头把试样一次对折弯曲180°，再复弯回展平。试验时，合金与钢背分别作为内层各试一片。
评定标准：允许合金断裂，但不允许合金层与钢背有分层式脱开现象。b）
对于铝基合金轴瓦多层金属板材，供需双方对弯曲试验结果有争议时，可采用剥离试验评定。7
TB/T1435-2009
5.1.3.2剥离试验方法及评定标准剥离试验方法适用于铝基合金与钢背，评定标准如下：试验方法：用一把宽13mm、刃角60°的扁铲，沿合金轧制方向并与合金层面成45°，且距试样边缘大于8mm。用铁锤敲击扁铲直至其刃口凿至两种材料结合面，继续敲击扁铲，令合金翘起一段长度约10mm。最后用铁钳夹住翘起的合金，把合金撕离钢层。根据合金撕离的长度，评定合金与钢背的结合强度。评定标准：铝基合金厚度为0.5mm~1.0mm（包括1.0mm）的板材，剥离长度小于或等于b
8mm；铝基合金厚度为1.0mm~1.5mm的板材，剥离长度小于或等于15mm。注：弯曲试验和剥离试验，均属于破坏性检验，供需双方可协商确定抽检规则。以连续生产的同一牌号、同一规格和同一制造方法的板材为一批次5.1.4成品轴瓦减摩层与钢背结合强度的检验5.1.4.1铜基减摩层轴瓦先将轴瓦压平，再继续反向压到90然后再回复压平。允许减摩层有裂纹，但不允许减摩层与钢背分图5.1.4.2铝基减摩层轴瓦：将轴瓦压平，允许减摩层有裂纹，但不允许减摩层与钢背分层。5.1.5超声波无损检验C
减摩层与钢背粘结质量的超声波无损检验，应符合TB/T2959—1999的规定5.1.6轴瓦壁厚
轴瓦壁厚检验应符分TB/T2876
1998的规定。并符合产品图样和本标准附录A的公差要求。5.1.7轴瓦减摩层以及磨合层厚度的检验轴瓦减摩层以及归合层厚度的检验应符合GB/T49562003的规定，并符合本标准4.3.2和4.3.3的要求。
5.1.8高出度的检验
高出度的检验应名合TB/T2958
高出度检验的环境温度应在20℃1999的规定。
行F.推荐按下列公式计算：
高出度的检验中施前的检验载荷F=100×B×S。（适用于S/d≤0.05）式中：
检验载荷数值.单为牛（N）：
轴瓦宽度数值）单位为毫米（mm等效厚度数值，单位毫米（mm）：检验模内孔直径。
其中：
系数，其值规定如下；
铜基减摩层k=0.5：
铝基减摩层k=0.3；
见表1规定
注：高出度的定义按照TB/T2958-—1999的规定。5.1.9轴瓦对口面平行度
轴瓦对口面平行度检验，应符合TB/T2875—1998的规定。5.1.10外圆表面贴合度
轴瓦外圆表面贴合度检验按TB/T2875—1998的规定，采用着色转移方法，直观评价轴瓦外圆表面着色状态，贴合度应符合4.3.7的规定。8
5.1.11自由弹张量
轴瓦自由弹张量按TB/T2875—1998规定的方法检验，符合产品图样的要求5.1.12外观质量
轴瓦的外观质量目视检验，应符合4.5的规定。5.2检验规则
5.2.1每片轴瓦应经制造厂的质量检验部厂商检验合格后才能出厂TB/T1435-2009
5.2.2轴瓦多层金属板材减摩层与钢背结合强度的检验、减摩合金硬度检验，在每批次板材中抽检。出现不合格时，加倍取样复检，若仍有不合格，则判定整批次不合格。5.2.3成品轴瓦减摩层与钢背结合强度的检验规则，由供需双方商定5.2.4
成品轴瓦出厂全数检验的项目包括：超声波无损探伤、壁厚高出度、对口面平行度、外观质量。成品轴瓦抽检的项目包括出弹张量、表面粗糙度、定位结构和润滑结构的尺寸、减摩层合金5.2.5
厚度、轴瓦外圆表面贴合度
5.2.6轴瓦成品及多层金属板材的抽样检验，按GB/T2828.可由供需双方协商确定
6标志、包装、运输和贮存
每片轴瓦上应标明
制造厂商名称或
壁厚尺寸和高出度尺寸；
制造年月
标志的部位
2003或CB/T2829—2002的规定，也和方式，应按产品图样的规定，注意不应损坏轴瓦工作表面和配合表面。每片轴瓦在包装前应清洁干净，作防蚀处理，用防水的包装材料包好6.2.1
沫材料分隔，装人包装金内
单轴瓦包装之间用泡
每只包装盒内应附有经制造厂
质量检验部门检验员签章的产品合格证。合格证上应注明：制造厂商名称、标记
产品名称型号及尺寸：
检验人员签章或代号
检查日期。
包装盒外表面应标明制造下商名称。用户要求的文件资料应附在包装盒内。6.2.3
J一包装箱内。包装箱有足够的强度保证在正常运输中产品不致损伤，每若干包装盒可放同
只包装箱总重量不超过50kg。
6.2.5包装箱外的印刷标识应符合GB/T191的规定。包装箱外表面应标明：a)
制造厂商名称及地址：
产品名称、型号及尺寸：
重量及数量：
“怕雨”、“防压”“堆码层数极限”等标志；e）
出厂日期。
6.3运输和贮存
6.3.1轴瓦产品在运输过程中应注意轻拿轻放，不应摔打撞击，并应防水。6.3.2包装好的轴瓦应存放在通风和干燥的仓库内。在正常保管情况下，自出厂之日起，制造厂商应保证轴瓦在12个月内不发生锈蚀。9
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