【石油化工行业标准(SH)】 石油化工特殊钢结构工程施工及验收规范

中国石油化工总公司标准
石油化工特殊钢结构工程
施工及验收规范
SHJ507—87
主编单位：中国石油化工总公司第三建设公司批准部门：中 国 石 油 化 工 总 公司
实行日期：1９87年６月1日
各有关单位：
关于印发《石油化工特殊钢结构工程施工及验收规范》的通知
中石化（87）建字9号
九八七年六月一日起实行
现批准中国石油化工总公司第三建设公司主编的《石油化工特殊钢结构工程施工及验收规范》为部（总公司）标准，编号为SHJ507一87。自本规范各章节条款由施工规范管理站（通信地址：天津市44信箱转）负责组织解释。中国石油化工总公司
一九八七年二月七日
编制说明
本规范是根据中国石油化工总公司（84）中石化建标字第010号文的通知由我公司主编的。参加编制的单位有第十建设公司、燕山石油化工公司建筑安装公司和兰州化学工业公司化工建设公司。
在编制过程中进行了比较广泛的调查研究总结了多年来石油化工钢结构工程施工的经验，1310
征求了有关设计、生产、施工和科研方面的意见，对需要验证的问题做了系统的试验，并对其中主要问题进行了多次讨论，最后经审查定稿。本规范实行过程中，如发现需要修改或补充之处，请将意见和有关资料函告总公司施工规范管理站（通信地址：天津市第44信箱转）。中国石油化工总公司第三建设公司一九八六年十二月
第一章　总　则
第1.0.1条本规范适用于碳素结构钢、普通低合金结构钢和奥氏体不锈钢的石油化工特殊钢结构（包括塔架结构、管简结构和焊接H型钢结构，以下简称“钢结构\）工程的施工及验收。
第1.0.2条钢结构的制作、安装及验收除执行本规范外，还应符合国家标准《钢结构工程施工及验收规范》（GBJ205—83）的规定第1.0.3条修改设计及材料代用应事先征得设计单位的同意，并取得证明文件。第1.0.4条制作、安装及质量检查所用的量具应具有相同的精度，并应定期送计量部门校验。
劳动保护和安全技术应符合现
第1.0.5条
行有关专业规程的规定。
第1.0.6条施工前，施工单位应组织图纸会审，并编制施工组织设计或施工方案。编制施工组织设计，应征求建设单位和设计单位的意见。
第1.0.7条
钢结构的制作及安装，应严格
按工序检验，合格后方可进行下道工序。第二章材
第一节钢　材
第2.1.1条
钢材应具有质量证明书，并符
合设计和专业标雅的要求。
第2.1.2条如对材质有疑义时，应按国家标准《钢的化学分析用试样采取法及成品化学成分允许偏差》（GB222一84）和《钢材力学及工艺性能试验取样规定》（GB2975一82）的要求取样，并按现行标准进行化学分析和力学性能试验。试验结果应符合设计和国家标准的要求。第2.1.3条钢材表面或断面上不得有裂纹，结疤、折叠、气泡、夹杂和分层，表面缺陷深度不应大于钢板厚度负公差值的半。第2.1.4条钢材应按钢种、钢号和规格分别验收堆放。不锈钢与碳素钢不得混装混放。第2.1.5条除奥氏体不锈钢外，其他钢材在低于一20℃的条件下使用且设计有要求时，应进行夏比“V”型缺口试样的低温冲击试验，冲击值应符合设计的规定。
第二节其他材料
第2.2.1条焊接材料应具有质量证明书，并符合设计和国家标准的规定。第2.2.2条受潮变质、药皮破损、焊芯生锈的焊条和表面锈蚀，油污未经清除的焊丝严禁使用。
第2.2.3条受潮结块的焊剂严禁使用。第2.2.4条高强度螺栓、螺母及垫圈应具有质量证明书，并符合设计和国家标准的规定。螺栓、螺母和垫圈应按不同材质、规格和型号，分别验收堆放并防止锈蚀和损伤。螺栓、螺母和垫圈配套装箱的高强度螺栓连接副，在安装前不得任意开箱，使用时只能在同一箱内配套，不得与别箱混用。第2.2.5条油漆材料应符合设计要求，结块变质的不得使用。
第三章塔架结构的加工制造
第一节放样及号料
第3.1.1条放样平台应平整，允许偏差为土5mm，钢板表面不得有焊瘤和污物。第3.1.2条样板的允许偏差应符合本规范表5.1.1的规定。
第3.1.3条塔架主体实样尺寸允许偏差应符合表3.1.3的规定。
主体实样尺寸允许偏差
各杆件长
对角线长度差
各节间距
两主肢间距
杆件汇交点偏离
允许偏差（mm）
第3.1.4条放样与号料应按工艺要求预留切割、加工及焊接收缩余量。
第3.1.5条放样时，杆件接头应避开孔眼位置。
第3.1.6条放样工作完成后，应经质量检查部门检查，合格后方可制作样板。制成的样板除自检外，应经质量检查部门复验确认，方可号料。
第 3.1.7条
型钢腹杆接长时，接长长度不
宜小于1m。腹杆长度小于或等于12m时，接头1311
不宜多于一处；大于12m时接头不宜多于两处，且接头位置与节点边缘焊缝的距离不宜小于500mm。
第 3.1.8条
塔架主肢采用型钢组合时，各
接长对接焊缝不应在同一水平面上，且间距应大于100mm。
塔架主肢（包括各分段）号料
第3.1.9条
长度的允许偏差为±2mm。
第3.1.10条管形腹杆号料时，两端马鞍形断面沿周向的相对扭转不应大于3mm。第3.1.11条弯曲构件号料或孔眼划线，应在构件弯曲加工完成，经检查合格后进行。第3.1.12条钢尺直接号料的允许偏差应符合表3.1.12的规定。
号料允许偏差
两相邻孔心距
孔边距
孔中心线间距
孔中心偏离
零部件的长度和宽度
表 3.1.12
允许偏差（mm）
第3.1.13条节点板与主肢相贯的二条贯穿缝（主肢内外侧各一条）的中心线应重合，其划线的偏差不应大于 2mm。
第二节气体切割与机械剪切
第3.2.1条气体切割与机械剪切尺寸应符合图样的要求，允许偏差应符合表3.2.1的规定。气体切割与机械剪切尺寸
的允许偏差
手工切割
自动或半自动切割
精密切割
允许偏差（mm）
第3.2.2条钢材切割或剪切后的断面与表面的不垂直度偏差不应大于板厚的10%，且不大于2mm。
第 3.2.3条 塔架管形主肢或管形腹杆切割后，切口平面倾斜的允许偏差为外径的1%，且不大于3mm
第3.2.4条碳素结构钢的工作地点温度低1312
于～20℃，低合金结构钢的工作地点温度低于-15C时，不得剪切。
第3.2.5条塔架管形主肢或管形腹杆的端部与节点板相贯时，缝宽度的允许偏差为+2mm，缝切割面应打磨干净。
第3.2.6条零部件气体切割断面的质量应符合表3.2.6的规定。
气体切割断面质量要求
项次名称
上缘烧
化程度
2平面度
气体切割过程中
烧塌状况，表现为
是否产生塌角及形
成间断或连续性的
熔滴及熔化条状物
沿切割方向垂直
于切割面上的凹凸
切割面波纹蜂与
表面粗
谷之间的距离（取
任意五点平均值）
允许缺陷
上缘有圆角，
塌边宽不大于
钢板厚度的
160μm
第三节铰腕加工和制孔
第3.3.1条下铰腕板螺栓孔应与基础地脚螺栓位置核对无误后，方可钻孔。第3.3.2条上、下铰腕转轴孔宜在轮缘板焊接完成且经整体热处理后进行加工。第3.3.3条上、下铰腕转轴孔和转轴的加工精度应符合设计要求，如设计无要求，应符合表3.3.3的规定。
铰腕转轴孔和转轴
的加工精度
项次名
转轴孔
表面粗糙度
公差配合
第3.3.4条上、下铰腕板螺栓孔的加工精度应符合设计要求，如设计无要求时，上铰腕板螺栓孔的表面粗糙度为，孔径的允许偏差为+0.4mm；下铰腕板与地脚螺栓连接的螺栓孔直径宜比地脚螺栓大6~8mm。
第3.3.5条上、下铰腕转轴孔的同轴度应符合国家标准《形状和位置公差未注公差的规定》（GB1184—80）附表4第11公差等级的要求。第3.3.6条
割成孔。
制孔应采用机械方法，严禁气
第3.3.7条
螺栓孔径和孔距的允许偏差应
符合附录一附表1.3、附表1.4和附表1.5的规定。
第 3,3.8 条
螺栓孔边缘不应有裂纹、飞刺
和大于1mm的缺棱。
第3.3.9条不合格的螺栓孔可扩钻或堆焊堵孔后重新钻孔，但应经技术负责人的同意。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2mm。堵孔所用焊条的材质应与母材相近。堆焊工艺宜与正式焊接相同。堆焊堵孔表面经磨平后，方可钻孔。扩孔或堵孔应记人交工技术文件。第四节矫正和弯曲
第3.4.1条零部件矫正和弯曲加工的各项要求，应符合国家标准《钢结构工程施工及验收规范》（GBI205-83）第三章第二节的规定。第3.4.2条塔架主肢或腹杆矫正后，侧向挠曲矢高和挠曲部分的长度之比不应大于1/1000，且不大于4mm。
第五节零部件的组对
第3.5.1条塔架主肢用钢板卷管制造时，接头处周长的偏差不应大于3mm；其他偏差应符合第四章的规定。
第3.5.2条塔架主肢柱脚底板焊接后的翘曲变形不应大于3mm。
第3.5.3条塔架平台板和钢梯的允许偏差，应符合附录一附表1.10的规定。第3.5.4条上、下铰腕焊接后的允许偏差应符合设计要求，设计无要求时，应符合表3.5.4的规定。
上、下铰腕焊接后的
允许偏差
铰腕底板翘曲变形
轮缘板与铰腕底板
的不垂直度
饺腕轮缘板的间距
允许偏差（mm）
转轴孔直径的1%
第六节构件与零部件的验收及堆放第3.6.1条构件制作完成后，应按照第三节至第五节的要求，全面进行检查验收。验收合格的构件，方可填写产品合格证书。第3.6.2条构件出厂时，制造单位应提交产品质量证明书和下列技术文件：一、设计变更通知单、材料代用证明文件、材料质量证明书及试验报告；
二、与制作有关的协议文件；
三、焊缝质量检验报告及热处理记录；四、构件检查记录及预组装记录；五、构件发运清单。
第3.6.3条构件经验收后应根据组装顺序分别堆放。堆放构件的场地应平整，并应设置垫木（或挚块)。
第3.6.4条小型构件应绑扎成捆，零部件应装箱。绑扎成捆的小型构件应有标牌，零部件箱内应有装箱清单。
第四章
管筒结构的加工制造
放样与号料应根据工艺要求，
第4.0.1条
预留切割、刨边加工及焊接收缩等余量。、样板、样杆应经自检和质量检第4.0.2条
查部门复验合格，方可使用。
第4.0.3条号料前，应将钢板初步矫正。绘制排板图时，相邻简节纵向焊缝的间距应大于壁厚的三倍，且不小于100mm。第4.0.4条卷管直径大于600mm时，纵向接缝不应多于两道，且最小板宽应大于300mm。第4.0.5条号料边长的允许偏差为±1mm；对角线长度差不应大于2mm。
第4.0.6条气体切割前应清除切割线两侧的泥土和污垢；切割后应清除切口表面熔瘤、飞溅和毛刺。切割断面的质量应符合第3.2.6条的规定。切割线与号料线的允许偏差为1.5mm。第4.0.7条碳素结构钢和低合金结构钢剪切时，工作地点温度应符合第3.2.4条的规定。不锈钢板宜用等离子弧切割或
第4.0.8条
机械剪切。
钢板气体切割和机械剪切的允
第4.0.9条
许偏差应符合表3.2.1的规定。
第4.0.10条钢材矫正后，表面不应有明显的凹痕和损伤。
第4.0.11条
卷管纵缝对接错边量及两简节
对口错边量应符合第六章第二节的规定。第4.0.12条卷管的周长和椭圆度的允许偏差应符合表4.0.12的规定。
偏差名称
椭圆度
周长和椭圆度的允许偏差
(单位：mm)）
表4.0.12
≥800|>1200|>1600 >2400
外径的
1%且不
大于4
第4.0.13条
- 3000
±13±15
卷管校圆样板的弧长应为管子
直径的1/2~3/4。样板与管内壁的间隙应符合下列规定：
、对接纵缝处应小于壁厚的10%加2mm，月不大于3mm；
.、距管端200mm的对接纵缝处不应大于2mml，非焊缝部位不应大于1mm。第4.0.14条卷管端面与中心线的不垂直度偏差不应大于3mm,不平直度每米不应大于Imme第4.0.15条管节组对成管段的长度应满足运输和现场安装的强度与稳定性的要求。第五章焊接H型钢构件
的加工制造
第一节号料及切割
第5.1.1条H型钢结构的节点板、加劲板、梁端盖板及异形板均应采用样板号料。样板的允许偏差应符合表5.1.1的规定。
样板的允许偏差
两相邻孔心距
对角线长度差
孔心距偏离
剪 5.1,2 条
允许偏差（mm）
放样和号料应根据工艺要求，
预留切割加工及焊接收缩余量。第5.1.3条样板应经质量检查部门确认合格后，方可使用。大批量生产的零部件样板和样杆应经常检查。
第5.1.4条零部件直接号料长度和宽度的偏差不应大于1mm。
第5.1.5条零部件气体切割与机械剪切的允许偏差应符合表3.2.1的规定。第5.1.6条翼板和腹板切割后的允许偏差1314
应符合表5.1.6的规定，
翼板和腹板切削允许偏差
翼板宽度
腹板宽度
允许偏差（mm）
板厚的10%且不大于2
切割端面不垂直度
第5.1.7条气体切割前应将切割区内的铁锈、泥沙、油污清除干净：切割后切割断面的质量应符合第3.2.6条的规定。
第二节翼板、腹板的对接
第5.2.1条对接焊件的允许偏差应符合下列规定：
一、厚度的错边量45≤10%8，且不大于Imm;
图5.2.1-1两板对接厚度错边量允许偏差二、宽度错位量Ah，腹板不应大于1mm，翼板不应大于2mm。
第5.2.2条翼板或腹板拼接的最小板块长并应使轧制方向与长度方向
度不宜小于800mm，
一致。
第5.2.3条翼板、腹板对接后，侧向弯曲的偏差应符合下列规定：
图5.2.1-2两板对接宽度错位量允许偏差板长L≤6m时，不应大于2mm；
板长L>6m时，不应大于3mm。
第三节 H 型钢的组对
第5.3.1条翼板、腹板应先整平检查合格后，方可组对。组对后的H型钢宣当天焊完。第5.3.2条翼板对接焊缝与腹板对接焊缝的间距应大于200mm。
第5.3.3条牛腿、加劲板、连接孔与对接焊缝的间距应符合设计要求。设计无要求时，应符合下列规定：
一、牛腿与对接焊续的间距应大于500mm；二、加劲板与对接焊缝的间距应大于 100rmm;三、连接孔与对接焊缝的间距应大于300rm第5.3.4条构件分段制作时，应在出厂前进行预组装，并分组编号。
第5.3.5条设计要求接头铣平顶紧时，端部铣平的允许偏差应符合附录一附表1.1的规定。顶紧后用0.3mm塞尺检查，接触面积不应小于75%，边缘最大间隙不应大于0.8mm第四节连接件的组对
第5.4.1条H型钢焊接完毕应经矫正，检查合格后方可组对连接件。
第5.4.2条牛腿、连接板标高的允许偏差为土2mm；左右位移的允许偏差为2mm。第5.4.3条柱截面重心线对柱脚底板设计位置的允许偏差为2mm；焊后底板翘曲变形不应大于3mmg
第五节坡口、摩擦面的加工和制孔第5.5.1条翼板和腹板的焊接坡口，宜采用机械加工。
第5.5.2条气割的坡口表面应打磨干净对有淬硬层的母材，应将淬硬层磨去，并不得使坡口表面因打磨产生的高温，形成新的萍硬层。第5.5.3条高强度螺栓连接的构件摩擦面的加工处理应符合国家标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB)205—83）第3.6.1条的规定。第5.5.4条高强度螺栓连接的板面接触应平整，间隙加工应符合附录一附表1.2的规定。第5.5.5条螺检孔和孔距的允许偏差应符合附录一附表1.3、附表1.4和附表1.5的规定。第六节构件验收及堆放
第5.6.1条构件非铣平端面不垂直度的允许偏差应为高度的1/500，且不大于3mm。第5.6.2条腹板局部不平直度用1m直尺检查，不应大于2mm
第5.6.3条构件扭曲的偏差应符合下列规定：
牛腿处
不应大于3mm；
、单层柱
其他处不应大于8mm；
多节柱的每节柱，不应大于5mm
二、染（高度为H）不应大于H/250。第5.6.4条梁、柱长度的允许偏差应符合表5.6.4的规定。
梁、柱长度的允许偏差
两端高强度螺栓连接
与柱直接焊接
柱两端与牛腿焊接
每节柱长
多节柱总长
允许偏差（mm）
第5.6.5条梁、柱挠曲矢高的允许偏差应符合表5.6.5的规定。
渠、柱挠曲矢高允许偏差
梁的垂直挠曲矢高
梁的侧向挠曲矢高
柱的挠曲矢高
允许偏差（mm）
L/1000且不大于5
L/1000且不大于 3
L≤10mL/1000且不大于5
L>10m[L/1000且不大于8
注：L一梁、柱长度，单位：mm。第5.6.6条构件翼板宽度（B）、构件高度（H）、翼板倾斜度（g）及腹板中心偏移（e）均应符合表5.6.6的规定。
第5.6.7条构件经认真检查验收后，方可填写产品质量合格证书。
第5.6.8条H型钢柱的翼板和腹板上应写明安装方位，并在X、Y两个方向上标出中心线。梁的翼板和腹板上应标明安装方位和标高，如有上、下区分的，应作明确标记。第5.6.9条构件堆放及零部件的装箱应符合第3.6.3条及第3.6.4条的规定。H 型钢构件允许偏差
(单位：mm）
H≤400|H>400B≤200B>200腹板中心偏移±2±2
第六章　焊　接
第一节 一般规定
第6.1.1条每项工程应根据施工组织设计的规定，制订焊接工艺说明书。第6.1.2条每项工程应有焊接技术人员、焊接检查人员、焊接检验人员和焊工。第6.1.3条焊工应按国家标准《现场设备、工业管道焊接工.程施工及验收规范》(GBI 236-一82)第六章的规定进行考试，并取得合格证。第6.1.4条焊接检查人员应由施工单位技术总负责人批准的人员担任。
焊接检验人员应由考试合格的人员担任。第6.1.5条手工电弧焊和埋弧焊的接头型式与尺寸应符合焊接工艺评定的要求。焊接坡口加工的允许偏差应符合国家标准《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》（GB985--80）和《埋弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》（GB986一80)的规定。
第6.1.6条本规范规定的I、Ⅱ级焊缝应按总公司现行标准《石油化工工程焊接工艺评定》的规定进行焊接工艺试验和评定。第二节 焊前准备
第6.2.1条焊接前应按焊接工艺说明书的要求将焊条、焊剂烘干。低氢型焊条烘干后应放在100～150℃的恒温箱中随用随取。焊丝在使用前应清除油污与锈蚀。
第6.2.2条钨极宜选用含二氧化铺2%~4%的铈钨棒或纯钨棒，氟气纯度应在99.9%以上。
第6.2.3条腹杆对接和它与花篮螺栓的焊接坡口应采用机械方法加工。
第6.2.4条等厚对接焊件的错边量不应大于壁厚的10%，且不大于1mm。
不等厚对接焊件的组对要求如下：当薄件厚度小于或等于10mm、厚度差大于3mm或薄件厚度大于10mm、厚度差大于薄件厚度的30%或大于5mm时，应按图6.2.4的规定，削薄厚件边缘。不等径圆钢的对接，也应按图6.2.4的对接方法处理。
第6.2.5条焊道两侧各50mm范围内应清除泥污和浮锈，不锈钢坡口两侧各100mm范围内应涂上防飞溅涂料。
L≥4(81-82)
图6.2.4不等厚对接焊件的组对型式第6.2.6条预热应在焊道中心两侧不小于三倍焊件厚度的范围内进行，不同钢种在不同环境温度下的预热温度及层间温度应符合焊接工艺说明书的规定。
第6.2.7条
低温条件下焊接时，除按焊接
工艺说明书的规定预热外，还应采取有效的保温措施。
第6.2.8条
构件在施焊前应放平垫稳，防
止焊接中产生变形。
第三节焊接
第6.3.1条定位焊接所用的焊条和焊接工艺应与正式焊接相同。定位焊缝承受荷载时，焊点数量、焊脚高度和焊缝长度应由计算决定；不承受荷载时，焊缝长度宜为30～50mm，间距宜为300~500mm。焊脚高度应为设计高度的1/2~2/3。
第6.3.2条定位焊的焊工的资格应符合第6.1.3条的规定。
第6.3.3条焊接时应保证焊接环境具有良好的条件，发生下列任何一种情况又无有效防护设施时，不得施焊；
一、大风：风速大于或等于10m/s;二、雨雪：下雨或下雪；
三、湿度：相对湿度大于或等于90%。第6.3.4条H型钢翼板、腹板的对接焊缝，T型接头焊缝和简形结构的纵缝焊接时，宜采用埋弧自动焊。
第6.3.5条
埋弧自动焊应设置引弧板和引
出板。焊接时应在试板上试焊，调好焊接参数后，方可正式焊接。
第6.3.6条
手工电弧焊时，严禁在母材表
面引孤，焊接中应注意起弧和灭孤的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。第6.3.7条奥氏体不锈钢的焊接应符合下列要求：
、单面焊缝宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面；
二、抗腐蚀要求高的双面焊缝，与腐蚀介质接触的表面应最后施焊。
第6.3.8条手工钨极氩弧焊应先在引弧板上引弧一段时间方可施焊。收孤时，应将弧坑填满或到引出板上熄弧。
第6.3.9条奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面如设计要求酰洗、钝化时，酸洗液和钝化液的配方应符合附录三的规定。
第6.3.10条低合金结构钢焊接时，应经常抽查焊接线能量，焊接线能量应符合焊接工艺说明书的要求。
第 6.3.11 条
要求焊缝与母材等强的管段
对接时，如焊缝根部不能清根补焊，应在焊口里侧设置垫圈或垫板。
第6.3.12条塔架节点和铰腕，焊缝集中，必须严格按照焊接工艺说明书规定的焊接顺序施焊。
第6.3.13条要求无损探伤的焊缝被其他构（部）件覆盖或由于邻近构（部）件的安装影响无损探伤时，应先探伤，合格后方可覆盖或安装邻近构（部）件。
碳弧气刨应由经过专业培训的
第6.3.14条
人员担任。刨槽应整齐一致，并用砂轮打磨干净。第6.3.15条焊缝质量不合格时，应认真分析找出原因。低合金结构钢焊缝同一处返修不应超过二次，超过二次的返修应经技术负责人同意，返修部位应详细记录，列人交工技术文件。第四节质量检验
第6.4.1条焊缝的质量检验按焊缝在结构中的重要程度分为四级，分级检验项目及评定标推应符合设计的要求，设计无要求时，应符合表6.4.1的规定。
焊缝分级、检验项目及评定标准级
焊缝名称
卷管主肢环焊缝
塔架2 型钢组合主肢接长对接焊缝结构
3.预应力腹杆对接焊缝
1.梁与柱连接板V形焊缝
翼板对接焊缝
1.卷管主肢纵焊缝
2.型钢组合主肢纵焊缝
[3. 刚性腹杆对接焊缝
4.主肢节点板焊缝
5.铰腕角焊缝
安装环焊缝
H型1. 腹板对接焊缝
2.T 形接头 K 形焊缝
1.腹杆与节点板角焊缝
2.管简结构工厂焊缝
3.H型钢T形接头角焊缝
4.柱脚底板角焊缝
操作平台焊缝
超声波探伤
超声波探伤
超声波探伤
超声波探伤
X射线复验
每节超声波探伤
超声波探伤
超声波探伤
渗透探伤
超声波探伤
超声波探伤
超声波探伤
无损检验
2%且不少于一张片
构件两端及中部
注：①仅指与构件轴线垂直的焊缝。①超声波探伤数均为每名焊工所焊焊缝的超声波探伤数量。评定标准
JB1152—81I级
本规范附录二
外观及外形
尺寸检查
范围评定标准
JB 1152—81 IⅡI 级
JB1152—81I级
本规范
GB3323—82Ⅲ级
附录一附
JB1152—81Ⅱ级100%附
1.7、附表
1.8及附
JB741-80附录六
JB1152—81Ⅱ级
JB 1152-81 I 级
本规范
附录一附
100%表1.6、附
表1.7及
附表1.8
本规范
100%附录一附
③未列人表中的焊缝（如H型钢梁与牛腿塔架主肢与法兰连接的焊缝等），由设计根据焊缝在结构中的重要程度确定级别。
第6.4.2条碳素结构钢焊缝应在外观及外形尺寸检查合格后进行无损探伤；低合金结构钢的焊缝应在外观及外形尺寸检查合格，并在焊完24h后进行无损探伤。
第6.4.3条Ⅱ级焊缝超声波探伤发现超标缺陷时，应按原规定比例再增加一倍的探伤长度。如仍有超标缺陷时，则应对该焊工的焊缝进行100%超声波探伤。
第6.4.4条H型钢翼板、腹板的对接焊缝，如采取45°斜接时，可不进行无损探伤。第6.4.5条焊缝不能超声波探伤时，可用X射线进行探伤，质量应符合国家标准《钢焊缝射线照相及底片等级分类法》（GB3323-82）Ⅱ级的规定。
第五节热处理
第6.5.1条需热处理且可焊性较差（或拘束度较大）的焊件，焊后应立即将焊缝均匀加热至300～350，并保温缓冷。加热范围与预热同。
第6.5.2条热处理应按设计要求进行，设计无要求时，下列节点与部件应进行热处理：一、塔架或管简结构旋转扳起所用的铰腕；二、塔架预应力腹杆对接焊缝。第6.5.3条焊缝具备下列条件，方可进行热处理：
、焊接全部完成，经检查无遗漏；、焊缝经外观外形尺寸检查及无损探伤全部合格；
三、需要返修的焊缝已返修完毕，且检验合格。
第6.5.4条热处理的钢结构部件应在加热前垫塞稳固，防止热处理时变形。第6.5.5条常用钢种热处理工艺及温度应符合表6.5.5的规定。
第6.5.6条焊缝局部热处理时，加热范围每侧不小于焊缝宽度的三倍，加热区附近也应保温。
第6.5.7条
大风、雨、雪天气，无妥善防
护措施时，不得热处理。
艺及温度
热处理工
焊后热处理
厚度：
碳素钢
15锰钒
600 -650
600~650
>32520 ~570
升温速度
300℃～恒温
220×时且
不大于220℃／时
注：3为热处理工件厚度，单位：mm。第七章除锈及涂料
第一节除
第7.1.1条钢结构涂漆前的防锈工作，应在构件制作质量检验合格后进行。第7.1.2条碳素钢和低合金钢的钢结构除锈质量，应符合设计要求，设计无要求时应符合表7.1.2的规定。
除锈质量标准
塔架构件
质量标准
钢材表面露
出金属本色
塔架和管簡
的安装焊缝
H型钢构件
第7.1.3条
表面无锈
除锈方法
喷砂或化学除锈
般工具（钢
铲、钢丝刷及砂
轮）除锈
喷砂材料应为经过筛分的干燥
热处理工艺
恒温时间
每建米壁厚2-2.5分
音保少于30minl
每毫米壁厚3分
直少30rmin
降温速度
恒温~300
275×2／时
且不大于275℃/时
300℃以下
静止空气
中冷却
粒砂，颗粒直径以2mm为宜，不得含有粘土和其他杂质。
第7.1.4条喷砂机所用的压缩空气应经油水分离器除去油脂和水分。
第7.1.5条塔架构件除锈后应立即涂刷底漆，如过夜或淋雨应重新除锈。第二节涂漆
第7.2.1条钢结构的除锈质量经检查符合表7.1.2的规定时，方可涂刷底漆。第7.2.2条油漆的质量应符合第2.2.5条的规定。涂刷次数及涂层厚度应符合设计要求。第7.2.3条涂刷油漆的环境温度应为5~38℃，相对凝度不应大于85%。雨天或构件表面结露时，不得涂刷油漆。
第7.2.4条焊缝未经检验，焊缝及其附近钢材表面不得涂刷底漆及其它防腐剂。第7.2.5条需防腐处理的钢结构表面，在组对以后不能再涂漆的部位，应在组对前除锈涂漆。
第7.2.6条高强度螺栓连接处的防腐处理应符合设计要求，设计无要求时，应在连接板缝、螺栓头、螺母和垫圈周边涂快干红丹漆封闭，面层防腐处理与钢结构同。
第7.2.7条构件铣平顶紧的端面，在铣平后应涂刷清漆并包扎保护。
第7.2.8条塔架结构的管形杆件口处应封口保护并除锈涂漆。
喷砂与涂刷底漆同时进行时，
第7.2.9条
应注意砂灰对涂层的影响，在无风情况下间隔距离宜大于30m。
第 7.2.10 条
记，并分类编号。
构件在涂刷底漆后应重新标
下列部位不应涂刷油漆：
第 7.2.11 条
一、高强度螺栓连接的摩擦面；二、柱脚底板与基础接触面；
三、未经焊接的安装焊缝两侧各50mm范围内暂不涂漆；
四、完全封闭的结构内表面；
五、设计要求不涂刷油漆的部分。第7.2.12条涂刷油漆应在前一层充分干透后进行，涂刷时，应做到均勾一致，附着良好、无遗漏、不流消。
第八章钢结构的安装
第一节 一般规定
第8.1.1条安装前对易于变形的构件和结构应进行强度与稳定性校核验算，薄弱部位应临时加固。校核验算的计算书，应经设计单位校核和施工单位技术总负责人审批。第8.1.2条有预组装要求的钢结构，安装施工单位应参加预组装验收。
第8.1.3条钢结构的安装应具备下列条件：一、设计文件齐全且已经会审：二、基础已经验收；
三、构件齐全，质量合格，并有明细表、产品质量证明书及预组装记录；
四、施工组织设计或施工方案已经批准，必要的技术培训已经完成；
五、材料、劳动组织齐全；
六、机具设备运行良好；
七、施工场地符合施工组织设计或施工方案的要求；
八、水、电、气源能满足需要并保证连续施Ie
第8.1.4条安装螺栓孔不得用气割扩孔。第8.1.5条钢结构在安装中，严禁强组装。第8.1.6条塔架结构在整体吊装（或旋转扳起）的过程中不得施焊。
第8.1.7条钢结构在安装中，应及时找正，不应在未经找正的构件上继续安装。第8.1.8条钢结构未作永久性固定，柱脚底板不得二次灌浆。
第8.1.9条整体吊装（或旋转扳起）的塔架结构，在吊装（或扳起）前，应按第9.1.4条的规定进行中间验收，由单位技术总负责人签署吊装令，并经试吊后，方可正式起吊。第二节基础
第8.2.1条H型钢结构的基础，可一次验收，也可分批验收。分批验收的基础，必须确保安装后的钢结构具有整体稳定性。塔架或管简结构的基础应一次验收。第8.2.2条基础应由建设单位会同土建施工单位、设计单位和安装施工单位进行联合检查验收。
验收时，土建施工单位应交验下列技术文件：一、设计文件（包括设计变更通知单和材料代用证明文件)；
二、材料质量证明书或材料复验报告；三、隐蔽工程记录；
四、混凝土抗压强度试验报告；五、基础混凝土工程施工记录；六、土建基础复测记录。
联合检查验收的结果，除应符合设计要求外，还应符合表8.2.2的规定。
基础及地脚螺栓位量的允许偏差表8.2.2
检查部位
塔架或管简结构的基
础中心
塔架基础支承面的中
H型钢结构基础支承
面的中心
-次浇筑的基础支承
面标高
允许偏差（mm）
检查部位
二次找平的水泥砂浆或
细石混凝土支承面
2.水平度
支承面埋设件
2.水平度
允许偏差（mm）
L/200且不大于4
L/200且不大于 3
垫铁或混凝土垫块支承
面标高
同--支承面
不同支承面
中心距（在根部和顶部
两处测量）
伸出支承面长度
螺纹长度
注：L一基础支承面长度，单位：mm±1
只允许加长
第8.2.3条露出基础顶面的螺栓在钢结构安装前、应涂刷防瘤材料，并妥善保护，防止螺纹锈蚀与损伤。
软土地区的塔架基础，采用天
第8.2.4条
然地基时，应定期观测基础的沉陷并作详细记录。第三节塔架结构的安装
第8.3.1条塔架应在基础按第8.2.2条的规定检查验收后，方可进行最下节的组装。第8.3.2条安装较腕应严格找正，两个铰腕转轴孔的中心线应在同一水平轴线上，允许偏差为1mm。
下铰腕找正后，应用熔化的铸
第8.3.3条
造铜合金将地脚螺栓与底板孔间的缝隙灌实。注：铸造铜合金应按国家标准《铸造铜合金》（GB1176—74）选用，选用的铸造铜合金的力学性能应与地脚螺栓、铰腕底板相当。第8.3.4条采用旋转扳起法安装塔架，应在组装完底部第一节后，进行旋转扳起试验，否则不得继续安装。
第8.3.5条塔架在整体吊装（或旋转扳起）前，应将底部刚性封固。
第8.3.6 条塔架主肢与腹杆、腹杆与腹杆（或其他杆件）的组对间隙不宜大于1.5mm2第8.3.7条塔架两相交刚性腹杆应在同平面上，在平面内的位置偏差不应大于4mm；偏离平面的位置偏差不应大于2mm。第8.3.8条塔架主肢焊缝被其他杆件覆盖1320
时，应按第6.3.13条的规定处理。第8.3.9条对柔性腹杆施加预应力应符合下列规定：
、施加预应力应避免在强烈阳光照射下进行；
二、预应力值应符合设计要求，允许偏差为±5%;
三、施加预应力时应注意后施加预应力的腹杆对已加预应力的腹杆预应力值的影响，并应防止腹杆受扭：
四、同一节间的柔性腹杆,宜同时施加预应力；五、吊耳附近的柔性腹杆,应最后施加预应力；六、腹杆施加预应力后，不得在腹杆上及其附近施焊或加热。
第8.3.10条塔架组装后，各杆件轴线应汇交于节点，允许偏差为5rrun。
第8.3.11条塔架任一分段组装（或散装）完毕后，其主要尺寸允许偏差应符合表8.3.11的规定。
塔架分段组装允许偏差
平面对角线长度差
空间对角线长度差
塔架分段高（长）度
塔架分段主肢相对高差
表8.3.11
允许偏差（mm）
L,/1000且≤10
L2/1000且≤15
注：L一分段组装平面设计对角线长；L2-分段组装空间设计对角线长。单位：mm。第8.3.12条塔架全部组装（或安装）完毕后，主要尺寸允许偏差应符合表8.3.12的规定。塔架总装允许偏差
平面对角线长度差
（也可将塔架分两段测量）下载标准就来标准下载网
空间对角线长度差
(也可将塔架分两段测量）
任一横截面对角线长度差
任一横截面宽度
任二节间距离
表8.3.12
允许偏差（mm）
L/1000且≤15
L4/1000且≤20
Ls/1000 且≤8
注：L3-总装后平面设计对角线长；L。—总装后空间设计对角线长；Ls一总装后任一截面设计对角线长。单位：mm。
第8.3.13条定位焊缝的焊接工艺，焊点数量，焊脚高度和焊缝长度应符合第6.3.1条的规定。
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