【机械行业标准(JB)】 滚子链和套筒链链段疲劳性能 试验方法

中华人民共和国机械行业标准 滚子链和套筒链 链段疲劳性能试验方法 Fatigue test method for roller and bush chains 主题内容与适用范围 本标准规定了动力传动用精密滚子链和套筒链链段的疲劳性能试验方法（JB 5387-91），适用于滚子链和套筒链的疲劳性能试验。其他类似链条产品可参照执行。 2 引用标准 GB 3360 数据的统计处理和解释、均值的估计和置信区间 GB 9785 链条、链轮术语 3 术语、定义及单位 动力传动用链条的术语按GB 9785规定。与疲劳试验相关的符号、术语及单位列于图1和表1。 表1 主要术语及定义 术语 | 符号 | 定义 | 单位 最大载荷 | Smax | 试验机作用到链段上的最大载荷 | kN 最小载荷 | Smin | 循环载荷变化中的最小值 | kN 平均载荷 | Sm | (Smax+Smin)/2 | kN 载荷幅 | Sa | (Smax-Smin)/2 | kN 载荷循环特性系数 | R | 单位时间内循环载荷的变化次数 | Hz 循环频率 | f | 单位时间内循环次数 | 次/秒 循环次数 | N | 试件在循环载荷作用下的总循环次数 | 次 可靠度 | R | 试件在规定条件和循环次数下不产生疲劳破坏的概率 | % 条件疲劳极限载荷 | S | 对应规定N次循环次数的R=50%的疲劳载荷 | kN 疲劳极限载荷 | Sp | 对应于N=5×10^6次循环次数的R=50%的疲劳载荷 | kN 4 试验样品 4.1 试验样品为由5个链节组成的链段，其中3个内链节、2个外链节，链段两端为内链节。 4.2 试验前应将试件清洗干净。 5 试验条件 5.1 可使用不同类型的轴向疲劳试验机。试验时应满足以下要求： 5.1.1 静载荷示值误差范围为±1%，静载荷示值变动量范围为±1%。 5.1.2 在连续试验10小时内，平均载荷示值波动度范围为试验载荷满量程的±1%，载荷振幅示值波动度范围为最大载荷的±2%。 5.2 循环频率范围为10~200 Hz。在相同载荷水平下，同批试样应在同一台试验机上进行，且循环频率尽量保持一致。 6 链段与试验机的联接夹具 6.1 联接夹具应按试样规格设计，具体结构见附录（参考件）。 6.2 夹具应保证链段不产生附加载荷，夹具与链段联接的销轴孔与销轴配合为H9/h8。 6.3 内链节联接部位夹具内档宽度应参考产品标准规定的外链节允许最小内宽尺寸。 6.4 建议使用与试样相同规格的多排链销轴联接夹具，并规定销轴一次性使用。 6.5 夹具与链段联接的销轴孔建议进行强化处理。 7 试验程序 7.1 载荷循环特性系数r取0.1~0.2，同批试样在试验中应保持一致。 7.2 施加载荷应平稳缓慢，载荷值准确，不得超载。 7.3 终止试验 7.3.1 试样在规定载荷下连续试验至试件失效或达到规定循环次数。 7.3.2 链段疲劳失效判断依据为循环频率或载荷发生急剧变化。 7.3.3 如试验因夹具或销轴原因终止，则该试验无效。 7.4 条件疲劳极限载荷S和疲劳极限载荷Sp按升降法测定，见附录A（参考件）。 7.5 S-N曲线和R-S-N曲线的测定 7.5.1 选取四到五级载荷水平，按升降法测出S或Sp作为最低载荷水平点。各级载荷下试样数量应随载荷降低而增加。 7.5.2 S-N曲线测定 确定最小拉伸载荷Q，取至少3个试样做拉伸试验并取平均值；确定最高载荷水平可通过预试确定，通常从0.3~0.4Q开始；最低载荷水平按升降法测出的S(Sp)确定；各级载荷水平间隔可随载荷降低而缩小；试样数量应符合附录D表D1规定；载荷循环特性系数r按7.1规定；试验记录按附录B表B1填写；S-N曲线绘制按7.5.3规定。 7.5.3 R-S-N曲线测定 最高载荷水平下至少选取5个试样，各级载荷水平所需最少试样数量不得低于附录D表D1规定；可靠度R按同一载荷水平下试样破坏循环次数排序确定。