【国家标准(GB)】 压配式实心轮胎

ICS_83.160
中华人民共和国国家标准
GB/T 16623---1996
压配式实心轮胎
Pressed-on solid tyres
1996-12-02发布
1997-05-01实施
国家技术监督局
GB/T 16623—1996
本标准是根据美国轮胎轮辋协会（TRA)1994年鉴第五篇《工业车辆》制订的，在技术内容上等效采用TRA（1994)年鉴。
本标准为产品标准，与TRA(1994)年鉴的主要技术差异为：结合国情，轮胎规格有所增减，而且轮胎的负荷，对平衡重式叉车，在每种速度下，分别按驱动轮和转向轮使用时列出相应负荷值。增加轮胎物理机械性能、试验方法、检验规则、标志和包装等规定。本标准的附录A、附录B是标准的附录，附录C是提示的附录。本标准由中华人民共和国化学工业部提出。本标准由全国轮胎轮辋标准化技术委员会归口。本标准起草单位：北京橡胶工业研究设计院、北京起重运输机械研究所叉车分所、上海工程橡胶厂、焦作橡胶二厂。
本标准主要起草人：王金兰、陈星、丁金新、赵文。本标准首次发布。
本标准委托全国轮胎轮辋标准化技术委员会负责解释。1范围
中华人民共和国国家标准
压配式实心轮胎
Pressed-on solid tyres
GB/T 16623--1996
本标准规定了压配式实心轮胎的规格尺寸、技术要求、试验方法、检验规则、标志和包装。本标准适用于装在起升车、牵引车和固定平台搬运车等工业车辆上使用的压配式实心轮胎。2引用标准
下列标准所包括的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有的标准都会被修订，使用下列标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T528--92硫化橡胶和热塑性橡胶拉伸性能的测定GB/T531--92硫化橡胶邵尔A硬度试验方法GB/T1689—-89硫化橡胶耐磨性能的测定（用阿克隆磨耗机）GB294191橡胶试样环境调节和试验的标准温度、湿度及时间GB/T3512—89橡胶热空气老化试验方法GB9865—88硫化橡胶样品和试样的制备单板法
GB/T7760--87硫化橡胶与金属粘合的测定GB/T8170—87数值修约规则
GB/T16622--1996压配式实心轮胎系列HG/T2177—91斜交轮胎外观质量）3定义
本标准采用下列定义：
压配式实心轮胎（非粘结式实心轮胎）pressed-on solid tyres。硫化在钢圈上再压装到轮辋(车轮)上的实心轮胎。4轮胎规格表示方法
轮胎规格标志示例见表1。
轮胎规格
229×127×127
9×5×5
外直径
1）此标准正在修订中，修订后的标准名称改为“轮胎外观质量”。国家技术监督局1996-12-02批准轮胎
断面宽度
轮辋直径
1997-05-01实施
5要求
GB/T16623-1996
5.1轮胎规格、行驶速度与负荷对应关系应符合表2的规定表2
轮胎规格
229X127X127
254×102×158.8
254X127X 158. 8
254 X152X158. 8
254X102×165.1
254X127X165. 1
254×152×165.1
267X127 X127
267×127X165.1
267X152X127
267×152X165. 1
305 × 114X203. 2
305X165X203.2
330X114×203. 2
343X140X203.2
356X114X203. 2
381 X127X285. 8
381 X152X285. 8
381 X203X285. 8
394×127×254
394×152X254
406×127X266.7
9×5×5
10×4×64
10×5×64
10×6×6
10×4×6%
10×5×6%
10×6×6
10%×5×5
10×5×6
10%×6×5
10/%×6×6
12×4/×8
12×6×8
13×4×8
13×5×8
14×4/×8
15×5×114
15×6×114
15×8×114
15×5×10
15/×6×10
16×5×10%
10km/h
驱动轮
最大负荷,kg
平衡重式叉车
16km/h
转向轮
驱动轮
转向轮
其他工业车辆
16km/h
轮胎规格
406X152X266.7
406X178X266.7
413X127X285.8
413X152X285.8
413×178X285.8
432×127X 308
457X127× 308
457X152X308
457X178X 308
457X203X308
457×229X308
508×203X406. 4
533X178X381
533X 203 X 381
533X229X381
559×203×406. 4
559×229×406.4
559X254X406.4免费标准下载网bzxz
559X305X406.4
16×6×10/
16×7×10%
16V4X5X11/4
16/X6X11/
16/4X7X11 /4
17×5×12%
18×5×12%
18×6×12
18X7X12%
18×8×12%
18×9×12%
20×8×16
21×7×15
21×8×15
21 X9 ×15
22×8×16
22X9×16
22×10×16
22×12×16
注：轮胎断面宽度偏差为
GB/T 16623-1996
表2(完）
最大负荷,kg
平衡重式叉车
10 km/h
驱动轮
mm，轮胎外直径偏差为士1%
5.2轮胎的物理机械性能应符合表3的规定。转向轮
16km/h
驱动轮
转向轮
其他工业车辆
16km/h
拉伸强度,MPa
不小于
扯断伸长率，%
不小于
GB/T 16623-—1996
天然胶
合成胶
天然胶
合成胶
硬度(邵尔),度
磨耗（阿克隆），cm2
金属与橡胶粘着强度、kN/m
6试验方法
不小于
不大于
6.1轮胎外缘尺寸的测定按本标准的附录A的规定，6.2拉伸强度、扯断伸长率、硬度、磨耗按附录B的规定测试。6.3金属与橡胶的粘着强度按GB/T7760的规定测试。7检验规则
7.1轮胎应由制造广的质量检验部门按本标准规定进行检验。7.2轮胎外观质量应按HG/T 2177标准逐条进行检验。指
7.3以1500条为一批，每一批抽取一条按本标准的规定检查主要尺寸和物理机械性能。如从生产日期起三个月内的产量不足1500条，也应抽取一条进行检查。7.4出厂的轮胎合格品必须符合本标准。8标志和包装
8.1标志
8.1.1每条轮胎两侧必须有下列标志：a）规格；
b）制造厂商标；
c）制造厂名（或地名）；
d）生产编号；
e）检验印鉴。
8.1.2轮胎两侧上的上述a、b、C、d四项标志，均需使用模刻印痕,其他标志可用水洗不掉的印痕。8.2包装
轮胎应使用塑料薄膜缠绕包装，并标上轮胎规格标志。A1测试项目
外周长、断面宽度、花纹沟深度。A2测试条件
GB/T 16623—1996
附录A
（标准的附录）
轮胎外缘尺寸的测定方法
在18～36℃室温下停放72h.后，即可进行测量各项数据。A3测量工具
钢板尺和金属卷尺（不带弧度）：分度不大于1.0mm；游标卡尺：精度应高于0.1mm；
卡钳。
A4测量方法
A4.1轮胎外周长：用金属卷尺沿胎冠中心线或靠近中心线最高处绕轮胎一-周，测量外周长。测量值取整数，按公式(A1)求得外直径。A4.2轮胎断面宽度：选取没有标志、装饰线和防擦线的胎侧部位，用游标卡尺或卡钳在轮胎圆周四等分处测量四点的断面宽度，取算术平均值，修约到一位小数。A4.3轮胎花纹深度：用游标卡尺（或专用量具)测量时，游标卡尺必须保持与花纹沟底部相垂直。测量纵向花纹应以靠近胎冠中心线的花纹沟为准；测量横向和越野花纹时应以胎肩到胎冠中心线间1/2处的花纹沟深为准；每条轮胎圆周测量四等分处的花纹深度。取算术平均值，修约到一位小数。A5轮胎外直径计算
轮胎外直径计算按公式（A1）。L
式中：D—-轮胎外直径,mm；
L——轮胎外周长，mm;
圆周率，取3.14。
计算结果按GB/T8170规定进行修约。附录B
(标准的附录）
轮胎物理机械性能试验方法
B1一般要求
B1.1硫化后的轮胎按GB/T2941规定的标准试验室环境下停放72h后方能进行试验。...(A1)
B1.2从轮胎中所取样品或试样表面不平整或厚度大于相应标准规定时，应按GB9865进行切削、打5
GB/T 16623—1996
磨。样品厚度小于相应标准规定时，可按样品的实有厚度裁成试样进行试验。B2胎面胶的物理性能试验
B2.1老化前后的拉伸性能
B2.1.1取样时，对胎面部分，以胎冠中心线为基准，沿纵方向取样品，冠部厚度在6～10mm的切取试样。对胎侧部分，在胎侧中部沿纵方向切取样品，经切削打磨使样品厚度不大于3mm。B2.1.2将样品裁切，打磨成符合GB/T528的2型试样，并标明试样的部位。B2.1.3当胎面花纹特殊不能切取标准尺寸试样时，可按实际情况裁取试样的夹持部分。B2.1.4按GB/T528进行拉伸性能试验，按GB/T3512进行老化后的拉伸性能试验。B2.2硬度
B2.2.1在胎面切取长度不小于40mm，宽度不小于15mm，厚度不小于6mm的样品，用3个样品叠成试样。
B2.2.2按GB/T531测定胎面胶表面硬度可直接在轮胎冠部测定，仲裁时应以样品制成的试样上所得结果为准。
B2.3耐磨性
阿克隆磨耗试验：以胎冠中心线为基准，沿纵方向切取样品，对胎面胶厚度在10mm及其以下的样品，切取2个长约250mm、宽约15～20mm的试样，并以胎面层表面为试验面；对胎面胶厚度在10mm以上的样品，切取一个长约250mm，宽约15～20mm的试样，再从中间平分厚度相同的上、下两层试样，以中间平分面分别作为上、下层试样的磨面。按GB/T1689规定裁切、磨削及粘接试样。按GB/T1689进行试验，表示结果。附录 C
（提示的附录）
轮胎与轮辋的配合尺寸
C1当给出表C1中列出的轮辋（车轮）直径，则可从轮辋（车轮）的外周中减去表C1中给出的\C”值，计算出钢圈基部的内周长数值。
轮辋(车轮)直径
4至5以下
5至10以下
10至15以下
15 至 20 以下
C2钢圈基部内周长偏差：±0.64mm。c3轮辋（车轮)直径偏差，+0.13mm。0
mm(in)
1. 20(0. 047)
1.60(0.063)
2. 00(0. 073)
2.74(0. 108)
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