【JT交通运输标准】 车用起重尾板加装与使用技术要求

ICS53.020.20
备案号：
中华人民共和国交通运输行业标准JT/T962-2015
车用起重尾板加装与使用技术要求Installation and operation technical requirements of tail-lift for vehicle2015-04-24发布
中华人民共和国交通运输部
2015-05-15实施
规范性引用文件
术语和定义
尾板加装技术要求
使用要求
6检验要求
附录A（资料性附录）
附录B（资料性附录）
附录C(资料性附录）
附录D(资料性附录）
尾板承载曲线图与安全作业区域标识图验收检验记录表
定期检验记录表
例行检验记录表
JT/T962—2015
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本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。本标准由中华人民共和国交通运输部运输司提出。本标准由全国道路运输标准化技术委员会（SAC/TC521）归口。JT/T962—2015
本标准起草单位：交通运输部公路科学研究院、深圳市凯卓立液压设备有限公司、东莞市达成机械设备制造有限公司、南京依维柯汽车有限公司、江铃汽车股份有限公司、山东唐骏欧铃汽车制造有限公司。
本标准主要起草人：张红卫、宗成强、董金松、张学礼、王泽黎、余萍、邹小俊、章寅、马清芝、张浩、周刚、区传金、梁上愚。
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1范围
车用起重尾板加装与使用技术要求JT/T962—2015
本标准规定了车用起重尾板（以下简称尾板）的加装技术要求、使用要求以及检验要求。本标准适用于在用N类式货车（承运危险货物车辆除外），其他车辆可参照使用。2规范性引用文件bzxz.net
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单)适用于本文件。GB4785
汽车及挂车外部照明和光信号装置的安装规定GB/T5782
六角头螺栓
GB7258
GB11567
GB15741
GB19151
GB25990
JB/T5943
JB/T6996
QC/T518
QC/T699
3术语和定义
机动车运行安全技术条件
汽车和挂车侧面及后下部防护要求汽车和挂车号牌板（架）及其位置机动车用三角警告牌
车辆尾部标志板
工程机械焊接件通用技术条件
重型机械液压系统通用技术条件汽车用螺纹紧固件紧固扭矩
车用起重尾板
GB11567、GB25990和QC/T699界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1
起重尾板自重totalmassoftail-lift包括尾板及相关零部件在内的，所有安装到汽车上的部件质量总和。3.2
N类厢式货车N-cargovan
至少有四个车轮，载货部位的车体结构为封闭厢体且与驾驶室（舱）各自独立的货运汽车。3.3
悬臂式尾板cantilevertail-lift由机架（支座）、吊板、举升装置、整体式承载平台、控制系统等组成，其机架固定在车体后下部，承载平台做上下运动或围绕支撑点转动，收起后承载平台紧靠车厢后门外侧或是构成车厢后门一部分的尾板，如图1所示。
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JT/T962—2015
a）功能和运动
车厢后门
承载平台
安装后，
手车辆后门之
长度增加值
台位于
车辆长
b)车辆行驶时，尾板所处位置
图1悬臂式尾板示意图
摆动折叠式尾板tuck-awaytail-lift由机架（支座）、吊板、举升装置、承载平台、控制系统等组成，其机架固定在车体后下部，折叠式承载平台展开后，做上下运动或围绕支撑点转动，收起后承载平台收藏于车厢底板下方空间的尾板，如图2所示。
车厢后门
承载平台
尾板安装后，承重
平台位于车厢后门
下方，车辆长度增加值
a)功能和运动
b)车辆行驶时，尾板所处位置
图2摆动折叠式尾板示意图
滑动折叠式尾板slideretractabletail-lift由机架（支座）、吊板、举升装置、承载平台、控制系统等组成，其机架固定在车体后下部，举升装置与承载平台可滑动至车厢尾部，折叠式承载平台展开后，做上下运动或围绕支撑点转动，收起后整体收纳在车厢底板下方空间，且不超出车厢尾部的尾板，如图3所示。3.6
垂直升降式尾板columntail-lift由导轨、托架、举升装置、承载平台、控制系统等组成，其托架固定在车体后下部，整体式承载平台水平展开后，沿安装在车厢后部的垂直导轨上下运动，收起后承载平台紧靠车厢后门外侧或是构成车厢后门一部分的尾板，如图4所示。
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a)功能和运动
a)功能和运动
尾板加装技术要求
选型要求
车厢后门
承载平台
尾板安装后，承载平
台位于车厢后门以内，
车辆长度不变，承载平台
与车厢后门的水平距离
JT/T962—2015
b)车辆行驶时，尾板所处位置
图3滑动折叠式尾板示意图
车厢后门
承载平台
承载平
于车厢后门之外，
安装后，
絮板安
车辆长度增加值
台位于
b)车辆行驶时，尾板所处位置
图4垂直升降式尾板示意图
尾板应符合QC/T699的规定。
4.1.2尾板工作电压应与车辆自身蓄电池额定电压、容量相匹配。尾板最大起重质量与自重限值应符合表1的规定。4.1.3
车辆最大设计总质量与尾板最大起重质量、尾板自重限值及车辆长度增加值对应关系车辆分类
车辆最大设计总质量G
尾板最大起重质量m
G≤3500
3500G≤8000
8000G≤12000
12000G≤31000
滑动折叠式尾板自重为限值的115%。(kg)
≤600
≤1000
≤1500
≤2000
起重尾板自重限值“
≤200
≤350
≤450
车辆长度增加值
(mm）
≤220
≤250
≤300
≤300
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4.1.4加装尾板后，车辆宽度与高度应保持不变：车辆长度增加值应符合表1的规定，且车辆总长度应不大于12m，其中原长度小于6m的车辆，加装尾板后长度仍应小于6m；对应后悬长度应符合GB7258的规定。
4.2基本要求
4.2.1尾板生产企业应制定尾板安装工艺文件，安装工艺不应降低车辆结构强度及使用功能，经车辆制造企业确认并由相关机构批准。尾板的加装操作应按照尾板安装工艺文件执行，安装工艺文件中至少应包括：
a）车架纵梁开孔应采用钻孔方式，其他部位宜采用钻孔方式，钻孔边缘应光滑无毛刺；b）车架纵梁尾板螺栓安装孔的孔边间距以及螺栓孔孔边与车架纵梁翼面（U形）距离应不小于所开孔径的3倍，且不小于30mm，如图5所示；On
图5钻孔位置要求示意图
c）采用铰制孔螺栓安装工艺时，螺栓孔的粗糙度R。≤6.3；d）尾板与车架纵梁间的连接螺栓规格应符合GB/T5782的规定，宜使用尾板产品自带螺栓，螺栓数量、强度等级和螺栓孔最大尺寸应确保尾板满载状态下工作可靠，宜选用表2中的推荐值；
表2尾板最大起重质量、连接螺栓规格、强度等级、数量与开孔尺寸推荐值尾板最大起重质量m
(kg）
m≤600
60010001500m≤2000
螺栓规格
螺栓强度等级
螺栓拧紧力矩应符合QC/T518的规定；e)
(个）
螺栓孔最大尺寸
(mm）
车体或尾板切割作业时，切割部位应打磨整齐、光滑，不应有尖角及锋利突出物；g）车体或尾板焊接作业时，应符合JB/T5943的规定，焊缝应均匀、平直，无裂纹、夹渣、气孔、咬边、飞溅和焊漏等缺陷，焊接后的表面应打磨光滑，不应存在尖角和锋利突出物。4.2.2尾板加装过程中，不得对车辆识别代号（或整车型号和出厂编号）、发动机型号和出厂编号、零部件编号、产品标牌、发动机标识等整车标志进行遮盖（遮挡）、打磨、挖补、垫片等处理及凿孔、钻孔等4
破坏性操作。
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4.2.3尾板加装过程中应做好已有管路的防护，新加装电控系统/液压系统的元件、线路应排列整齐、固定牢靠，不得与带尖锐，锋利边缘物体接触，且不得与传动轴，车轮等有关运动部件发生碰擦或干涉。4.2.4车体或产品部位经过局部加工、改装后，金属结构件表面应作防锈处理。4.2.5重新涂装的油漆涂层硬度及附着力应满足QC/T699要求，且漆膜光滑平整，无流痕、鼓泡、皱皮及明显刷痕。
4.2.6加装后的尾板运动部件运动空间应满足产品设计要求。4.2.7电源断电时，尾板应保持原状态不动。4.2.8尾板收起状态下车辆后下部防护装置应符合GB11567的规定。4.2.9尾板收起状态下车辆的后部照明和信号装置等应符合GB4785的规定。4.2.10尾板安装完成后，按照QC/T699进行空载运行试验与负载运行试验，运动应平稳、协调，无卡阻，无异常噪声，液压系统外部渗漏情况应符合JB/T6996的规定。4.2.11尾板安装完成后，加载至最大起重质量，承载平台举升至约3/4设计举升高度位置或达到水平状态（高度测量位置为尾板承载面外沿中心处），额外施加20%最大起重质量，静置10min后，测量尾板承载平台四角处的下沉量并计算平均值，承载平台下降至最低位置并恢复至最大起重质量状态：重复上述试验2次。每次下沉量平均值均应不大于2mm，试验过程中各部件工作正常，不应出现裂纹或明显变形。
4.3机械部分加装作业要求
4.3.1悬臂式尾板、摆动折叠式尾板和滑动折叠式尾板应使用吊板与车辆连接，垂直升降式尾板应使用托架与车辆连接，吊板或托架与车架纵梁间应使用螺栓或其他连接方式。4.3.2连接件、紧固件应连接可靠，不得松脱。4.3.3尾板加装不应破坏车辆自身电路、油路和气路，且不应影响其他部件功能。4.3.4应安装防止尾板承载平台自动下落或自动打开的机械锁紧装置（如插销、锁链等）。4.3.5可根据尾板形式在车辆尾部两侧安装一定厚度的防撞块，防撞块不应影响车门的正常开闭。4.4电控系统安装与布置要求
固定式电控操作装置应固定牢靠、方便操作，具有防护措施，其中心至车厢后端边缘距离宜在300mm~500mm范围内。
4.4.2移动式电控操作装置应设置固定安放位置，且安放位置不影响货物摆放与装卸，便于取用。4.4.3电控系统元件、线路应与燃油箱、油路、热源等保持安全距离或有效隔离。4.4.4电连接线、控制部件应位于车辆侧防护装置以内；车体无侧防护装置时，尾板位于车厢以下的部分单侧离车厢边缘的距离宜在100mm以内。4.4.5电连接线宜加装护套，需要穿过车体构件安装的，应安装过孔保护绝缘套。4.4.6电连接处应采用无螺钉的插人式连接。4.4.7应按照尾板安装使用技术文件正确安装电磁式电源总开关或手动机械断电开关、过流保护装置、低电压报警装置。
4.5液压系统安装与布置要求
4.5.1尾板液压系统管路、元件应独立布置，且与车辆液压系统不发生干涉。4.5.2尾板液压系统管路、元件应与燃油箱、油路、热源等保持安全距离或有效隔离。4.5.3增加或调整的液压管路应满足尾板产品技术要求，且符合QC/T699的相关规定。4.5.4尾板液压系统用油应满足尾板产品技术要求，且符合QC/T699的相关规定。5
JT/T962—2015
4.6标识
4.6.1尾板加装后车辆质量参数标识应符合相关规定。4.6.2尾板加装不宜破坏及遮挡车辆后号牌板（架）；若后号牌板（架）位置发生变动，变动后的后号牌板（架）应符合GB15741的规定。4.6.3应在悬臂式尾板、垂直升降式尾板安装符合GB25990规定的汽车尾部标志板。4.6.4尾板收起状态下车辆的后部车身反光标识、放大的号牌号码应符合GB7258的规定。4.6.5应在车厢或尾板显著位置固定尾板承载曲线图与安全作业区域标识图，尾板承载曲线图应明确不同质心位置时尾板所允许的最大起重质量，安全作业区域标识图应规定防止非作业人员进人的区域范围，参见附录A。
4.6.6尾板背部的警示旗应能摆动，且警示旗上的反光标识应正对安全作业区域。5使用要求
5.1装置检查
液压系统管路无漏油，液压油位正常。电控系统接地、蓄电池正极连接处可靠，绝缘良好。5.1.2
尾板吊板或托架与车体连接螺栓连接可靠。5.1.3
尾板液压系统管路、电控系统裸露线路表皮无老化、破损。悬臂式尾板、垂直升降式尾板承载平台背部放大的号牌号码字迹清晰。5.1.5
尾板收起后的反光标识、后部照明和信号装置应符合GB7258的规定。5.1.6
操作要求
应按照尾板操作规程或产品使用说明书进行作业。5.2.1
应按照产品维护要求，对液压油进行补充与更换。尾板作业前：
一车辆应停放在安全适宜的场所，并确认驻车制动安全有效（必要时使用三角木）；一应在车厢尾部边缘5m外放置符合GB19151规定的三角警告牌；一宜将尾板护栏安放到尾板指定位置。5.2.4应按照尾板承载曲线图进行合理装载。5.2.5尾板作业人员不应站立在尾板承载面外边缘上方；尾板升降作业前，应确认尾板承载面上的作业人员站稳扶好。
5.2.6车辆自身蓄电池容量不足时，可在发动机急速状态使用尾板作业。5.2.7尾板收起后，应关闭总电源开关，且确认其处于机械锁止状态后，方可起动汽车。6检验要求
6.1检验类型
尾板加装后的检验类型分为验收检验、定期检验和例行检验。6.1.1
验收检验适用于新加装尾板后的技术、质量和安全验收。6.1.3元
定期检验适用于车辆管理部门定期对已认可装有尾板车辆的技术检验。6.1.4
例行检验适用于车辆使用者日常运行的技术检验。6
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