【JT交通运输标准】 车用起重尾板加装与使用技术要求

中华人民共和国交通运输行业标准 JT/T962-2015 车用起重尾板加装与使用技术要求 Installation and operation technical requirements of tail-lift for vehicle 发布日期：2015-04-24 实施日期：2015-05-15 由中华人民共和国交通运输部发布 前言 本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。本标准由中华人民共和国交通运输部运输司提出。本标准由全国道路运输标准化技术委员会（SAC/TC521）归口。 本标准起草单位：交通运输部公路科学研究院、深圳市凯卓立液压设备有限公司、东莞市达成机械设备制造有限公司、南京依维柯汽车有限公司、江铃汽车股份有限公司、山东唐骏欧铃汽车制造有限公司。 本标准主要起草人：张红卫、宗成强、董金松、张学礼、王泽黎、余萍、邹小俊、章寅、马清芝、张浩、周刚、区传金、梁上愚。 1 范围 本标准规定了车用起重尾板（以下简称尾板）的加装技术要求、使用要求以及检验要求。本标准适用于在用N类式货车（承运危险货物车辆除外），其他车辆可参照使用。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB 4785 汽车及挂车外部照明和光信号装置的安装规定 GB/T 5782 六角头螺栓 GB 7258 汽车和挂车后悬长度规定 GB 11567 机动车运行安全技术条件 GB 15741 汽车和挂车侧面及后下部防护要求 GB 19151 汽车和挂车号牌板（架）及其位置 GB 25990 机动车用三角警告牌 JB/T 5943 工程机械焊接件通用技术条件 JB/T 6996 重型机械液压系统通用技术条件 QC/T 518 汽车用螺纹紧固件紧固扭矩 QC/T 699 车辆尾部标志板 3 术语和定义 GB 11567、GB 25990和QC/T 699界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 起重尾板自重：total mass of tail-lift，包括尾板及相关零部件在内的，所有安装到汽车上的部件质量总和。 3.2 N类厢式货车：N-cargo van，至少有四个车轮，载货部位的车体结构为封闭厢体且与驾驶室（舱）各自独立的货运汽车。 3.3 悬臂式尾板：cantilever tail-lift，由机架（支座）、吊板、举升装置、整体式承载平台、控制系统等组成，其机架固定在车体后下部，承载平台做上下运动或围绕支撑点转动，收起后承载平台紧靠车厢后门外侧或是构成车厢后门一部分的尾板。 3.4 摆动折叠式尾板：tuck-away tail-lift，由机架（支座）、吊板、举升装置、承载平台、控制系统等组成，其机架固定在车体后下部，折叠式承载平台展开后，做上下运动或围绕支撑点转动，收起后承载平台收藏于车厢底板下方空间的尾板。 3.5 滑动折叠式尾板：slider/retractable tail-lift，由机架（支座）、吊板、举升装置、承载平台、控制系统等组成，其机架固定在车体后下部，举升装置与承载平台可滑动至车厢尾部，折叠式承载平台展开后，做上下运动或围绕支撑点转动，收起后整体收纳在车厢底板下方空间，且不超出车厢尾部的尾板。 3.6 垂直升降式尾板：column tail-lift，由导轨、托架、举升装置、承载平台、控制系统等组成，其托架固定在车体后下部，整体式承载平台水平展开后，沿安装在车厢后部的垂直导轨上下运动，收起后承载平台紧靠车厢后门外侧或是构成车厢后门一部分的尾板。 4 尾板加装技术要求 4.1 选型要求 4.1.1 尾板应符合QC/T 699的规定。 4.1.2 尾板工作电压应与车辆自身蓄电池额定电压、容量相匹配。 4.1.3 尾板最大起重质量与自重限值应符合下表规定： | 车辆分类 | 车辆最大设计总质量G | 尾板最大起重质量m(kg) | 起重尾板自重限值(kg) | 车辆长度增加值(mm) | | :--- | :--- | :--- | :--- | :--- | | N1 | G $le$ 3500 | m $le$ 600 | $le$ 200 | $le$ 220 | | N2 | 3500 < G $le$ 8000 | m $le$ 1000 | $le$ 350 | $le$ 250 | | N2 | 8000 < G $le$ 12000 | m $le$ 1500 | $le$ 450 | $le$ 300 | | N3 | 12000 < G $le$ 31000 | m $le$ 2000 | $le$ 550 | $le$ 300 | *注：滑动折叠式尾板自重为限值的115%。* 4.1.4 加装尾板后，车辆宽度与高度应保持不变；车辆长度增加值应符合表1的规定，且车辆总长度应不大于12m，其中原长度小于6m的车辆，加装尾板后长度仍应小于6m；对应后悬长度应符合GB 7258的规定。 4.2 基本要求 4.2.1 尾板生产企业应制定尾板安装工艺文件，安装工艺不应降低车辆结构强度及使用功能，经车辆制造企业确认并由相关机构批准。尾板的加装操作应按照尾板安装工艺文件执行，安装工艺文件中至少应包括： a) 车架纵梁开孔应采用钻孔方式，其他部位宜采用钻孔方式，钻孔边缘应光滑无毛刺； b) 车架纵梁尾板螺栓安装孔的孔边间距以及螺栓孔孔边与车架纵梁翼面（U形）距离应不小于所开孔径的3倍，且不小于30mm； c) 采用铰制孔螺栓安装工艺时，螺栓孔的粗糙度 R $le$ 6.3； d) 采用螺栓安装时，尾板与车架纵梁间的连接螺栓规格应符合GB/T 5782的规定，宜使用尾板产品自带螺栓，螺栓数量、强度等级和螺栓孔最大尺寸应确保尾板满载状态下工作可靠，宜选用下表中的推荐值： | 尾板最大起重质量 m(kg) | 螺栓规格 | 螺栓强度等级 | 数量(个) | 螺栓孔最大尺寸(mm) | | :--- | :--- | :--- | :--- | :--- | | m $le$ 600 | M12 | 8.8 | 8 | 12.5 | | 600 < m $le$ 1000 | M12 | 8.8 | 12 | 12.5 | | 1000 < m $le$ 1500 | M14 | 10.9 | 12 | 14.5 | | 1500 < m $le$ 2000 | M14 | 10.9 | 12 | 14.5 | 螺栓拧紧力矩应符合QC/T 518的规定； e) 车体或尾板切割作业时，切割部位应打磨整齐、光滑，不应有尖角及锋利突出物； f) 车体或尾板焊接作业时，应符合JB/T 5943的规定，焊缝应均匀、平直，无裂纹、夹渣、气孔、咬边、飞溅和焊漏等缺陷，焊接后的表面应打磨光滑，不应存在尖角和锋利突出物。 4.2.2 尾板加装过程中，不得对车辆识别代号（或整车型号和出厂编号）、发动机型号和出厂编号、零部件编号、产品标牌、发动机标识等整车标志进行遮盖（遮挡）、打磨、挖补、垫片等处理及凿孔、钻孔等破坏性操作。 4.2.3 尾板加装过程中应做好已有管路的防护，新加装电控系统/液压系统的元件、线路应排列整齐、固定牢靠，不得与带尖锐、锋利边缘物体接触，且不得与传动轴、车轮等有关运动部件发生碰擦或干涉。 4.2.4 车体或产品部位经过局部加工、改装后，金属结构件表面应作防锈处理。 4.2.5 重新涂装的油漆涂层硬度及附着力应满足QC/T 699要求，且漆膜光滑平整，无流痕、鼓泡、皱皮及明显刷痕。 4.2.6 加装后的尾板运动部件运动空间应满足产品设计要求。 4.2.7 电源断电时，尾板应保持原状态不动。 4.2.8 尾板收起状态下车辆后下部防护装置应符合GB 11567的规定。 4.2.9 尾板收起状态下车辆的后部照明和信号装置等应符合GB 4785的规定。 4.2.10 尾板安装完成后，按照QC/T 699进行空载运行试验与负载运行试验，运动应平稳、协调，无卡阻，无异常噪声，液压系统外部渗漏情况应符合JB/T 6996的规定。