【TB铁路运输标准】 机车轮对组装技术条件

ICS45.060
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T1463—2015
代替TB/T1463—2006
机车轮对组装技术条件
Technicalspecificationforwheelsetsassemblyoflocomotive2015-08-12发布
国家铁路局发布
2016-03-01实施
规范性引用文件
术语和定义
组装零件的技术要求
轮对组装方法的分类和选用
轮对组装的技术要求
附录A（规范性附录）
附录B（规范性附录）
附录C（规范性附录）
附录D（规范性附录）
注油压装的压力曲线图例
压装一的压力曲线图例
压装二的压力曲线图例
压装二的最终压人力
TB/T1463-2015
- KAoN KAca
-iKAoNiKAca
本标准按照CB/T1.1—2009给出的规则起草TB/T1463-2015
本标准代替TB/T1463—2006《机车轮对组装技术条件）。本标准与TB/T1463—2006相比，主要技术内容变化如下：
修改了压力检验的定义（见3.4，2006年版的3.6）：删除了车轴残余应力的规定（见2006年版的4.2.5）；增加了“轮对组装方法的分类和选用\（见第5章）：修改了整体车轮过盈量比值和注油油压范围（见表3，2006年版的表2）；修改了组装前零部件放置时间的技术要求（见6.1.5,2006年版的5.1.6）：一一增加了二硫化钼润滑剂（见6.2.2和6.4.2）；增加了一种整体车轮与车轴压装方法（即压装二）的压力曲线和最终压入力的规定（见附录C和附录D);
增加了压装最终压入力检查的规定（见7.1.3和表6）：删除了质量保证内容（见2006年版的第9章）。本标准由南车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司提出并归口。本标准起草单位：南车戚墅堰机车有限公司、南车株洲电力机车有限公司、中国铁道科学研究院标准计量研究所、南车威墅堰机车车辆工艺研究所有限公司。本标准主要起草人：冯绍艳、汪晓华、高俊莉、张云、陈宝根、徐霞。本标准的历次版本发布情况为：TB/T1463—1983、TB/T1463—1991、TB/T1463-—2006;TB/T1757—1986,TB/T1757-1991。Ⅲ
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-TTKAONiKAca
1范圈
机车轮对组装技术条件
TB/T1463-2015
本标准规定了铁道机车新造轮对组装的术语和定义、组装零件的技术要求、轮对组装方法的分类和选用、轮对组装的技术要求、检验要求、标识、防护。本标准适用于铁道机车新造轮对的整体车轮、轮心、轮链车轮等与车轴的组装。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T5371一2004公差与配合过盈配合的计算和选用TB/T1400机车用铸钢轮心技术条件TB/T1882--2001铁路机车用粗制轮箱订货技术条件TB/T2015—2001铁路机车用粗制轮箍型式尺寸TB/T1027.1机车车轴第1部分：钢坏TB/T1027.2机车车轴技术条件第2部分：车轴3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。3.1
注油压装oilingpress-fitting
轮对压装过程中，向轮座和孔之间注人高于它们接触应力的高压油，使之形成油膜，随着轮座和毅孔接触面的增加，油不断渗透，使车轮压装过程处于油膜隔开的情况下进行组装的装配方法。3.2
热装shrink-fitting
将整体车轮或轮心加热，使轮毂孔内径膨胀后装在车轴上，而在常温下成为过盈配合的装配方法。3.3
press-fitting
轮对压装过程中不向轮座和毂孔之间注人高压油，而是一直通过压力机将车轮或轮心装到车轴上的装配方法。
counter-pressuretest
压力检验
轮对组装后，经过规定的时间，在静止状态下对车轮施加轴向压力，以确认其紧固力是否符合要求的检验。
4组装零件的技术要求
4.1总则
车轴、整体车轮、轮箍车轮（含轮心和轮）、扣环、从动齿轮、滚动抱轴承箱系统、空心轴传动系统、制动盘等应按规定程序批准的产品图样和技术文件制造、试验和检验，并符合本文件的规定。1
-TTKAONKAca
TB/T1463-2015
4.2.1轴坏及车轴应符合TB/T1027.1和TB/T1027.2或产品图样和技术文件的规定。4.2.2成品轮座装配面表面结构要求为MRRRa1.6，圆柱度不大于0.02mm（大端应在轮座内侧），以两轴颈或两轴端中心孔为基准的径向跳动不大于0.05mm。4.2.3轮座部应有一圆锥形引人段，当产品图样上没有规定时，引人段长度不大于10mm，直径差不大于1mm，引人段表面结构要求为MRRRa1.6，过渡部分应圆滑。4.3整体车轮
4.3.1整体车轮应符合产品图样和有关技术文件的规定。4.3.2毅孔加工后表面结构要求为MRRRa3.2（另有规定除外），柱度不大于0.02mm（大端应在毅孔内侧），车轮毅孔及齿轮毅孔导人端的倒圆角或导向锥应圆滑过渡，特殊需求按供需双方协商规定执行。
8注油孔中心线与毅孔圆柱面的交点宜位于经过辐板最薄部位1/2厚度处且与毂孔轴线垂直的平面上或偏向轮载内侧。毅孔中油沟应圆滑过渡，不应有尖锐梭角。注油孔油沟位置示意图如图1所示。A—辆板最薄部位的厚度。
图1注油孔油沟位置示意图
4.3.4车轮静不平衡量应符合表1的规定。特殊需求按供需双方协商规定执行。表1成品车轮静不平衡量
机车最高运行速度！
120200
4.4轮箍车轮
4.4.1.1轮心应符合TB/T1400的规定。静不平衡量
≤125
4.4.1.2载孔应符合4.3.2的规定，毂孔中油沟应符合4.3.3的规定。4.4.1.3轮辋外圆表面结构要求为MRRRa6.3。4.4.2轮
4.4.2.1粗制轮箍应符合TB/T1882—2001的规定。4.4.2.2
粗制轮箍型式尺寸应符合TB/T2015—2001的规定。轮箍内孔加工后表面结构要求为MRRRa6.3。4.4.2.3
4.4.2.4轮箱与轮心的过盈量选取应考虑轮箍与轮心的材料屈服极限、轮辙和轮心的结构、接触面的表面结构要求、先装轮箍到轮心再与车轴组装、先装轮心到车轴再与轮箍组装等因素的影响。具体应按GB/T5371—2004并结合试验进行。轮箍内孔直径按公式（1）计算：D=D.-
(1.25±0.25)D
KAONKAca
式中：
D一轮箍内孔直径数值，单位为毫米（mm）：TB/T1463—2015
D一一轮心轮辑外圆的平均直径数值（在两个以上相互垂直位置上测量的直径的平均值），单位为亲米（mm）
轮对组装方法的分类和选用
车轮与车轴组装方法的分类见表2，轮箍与轮心组装采用加热轮箍的方式进行。表2轮轴组装方法的分类
组装方法
注油压装
压装一
压装二
适用对象
整体车轮、轮箍车轮、轮心与车轴的组装整体车轮、轮心与车轴的组装
整体车轮、轮箍车轮、轮心与车轴的组装整体车轮与车轴的组装
轮轴的组装方法由制造商针对具体车型按表2选用。除表2规定的四种组装方法外，也可用其他方法进行轮轴组装，并按相应的技术文件与规定进行操作和验收。6轮对组装的技术要求
6.1一般要求
6.1.1车轴、整体车轮、轮箍车轮等零部件应符合第4章的规定。6.1.2两个车轮的静不平衡位置宜位于通过车轴中心线的同一平面内，且在车轴中心线的同一侧。制动盘静不平衡位置宜与车轮静不平衡位置位于同一平面（通过车轴中心线的同一平面）。制动盘与车轮的静不平衡位置宜分别位于车轴中心线的两侧。6.1.3轮座与轮毅孔的过盈量与毂孔直径的比的选取应考车轮与车轴的材料届服极限、所使用的润滑剂、零部件的结构、接触面的表面结构要求、压装速度，组装方法等因索的影响。具体应按CB/T5371一2004并结合试验进行。
轮座与轮毅孔的过盈量与毅孔直径的比及注油油压应符合表3的规定，同时选取的过盈量应满足7.2.3.1压力检验要求。
表3轮座与轮殿孔的过盈量与毂孔直径的比及注油油压轮箍车轮
过盈量/数孔直径
注油油压
整体车轮
98~170
长毁轮心
不带轮箍
98-147
长毅轮心
带轮箍
103-147
短毅轮心
不带轮箍
98-147
短毅轮心
带轮箍
注：车轮包括整体车轮和轮箍车轮。轮心与轮箍的组装件为轮着车轮。轮心包括长教轮心和短毂轮心，轮毅上装有从动齿轮的轮心为长毅轮心，轮毅上不装有从动齿轮的轮心为短毅轮心。6.1.4注油压装、压装一和压装二采用的压力机、高压油泵应配有压力计，压力机应配有记录压力曲线的自动记录器：热装应配有加热装置、温度测量装置。3
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TB/T1463-2015
6.1.5在组装前，车轴、整体车轮、轮箍车轮、轮心、轮箍、齿轮、制动盘等应在同一环境条件下放置12h以上。
6.1.6，在组装前，车轴轮座表面、车轮轮毂内孔面与车轮注油孔应清理干净。6.2整体车轮、轮箍车轮、轮心与车轴的注油压装6.2.1过盈量和注油油压应符合6.1.3规定。6.2.2压装前，车轴轮座表面与车轮轮毅内孔面宜均勾地涂上纯净植物油或二硫化钼。6.2.3：压装时，轮轴中心线与压力机活塞中心线应保持一致。压人速度宜为0.5mm/s~5mm/s。6.2.4合格的压力曲线应是未注油时压力随压人距离增大而逐渐上升，注油后压力随压人距离增大而逐渐下降，终止时压人力为最小，且不大于196kN。在注油压装过程中允许注油油压在规定范围内波动。注油压装压力曲线图例见附录A，且未注油时的压力曲线允许存在附录C中图C.3所示的尖峰现象。
6.2.5轮对注油压装时，允许压力机中途停顿。压装后，不限停留时间，允许自由调整内侧距和相位角。
6.2.6每个车轮注油压装压力曲线图上应填写：制造商名称（或制造商代号）、车型（轮对类型）、轴号、车轮号、毂孔直径、左右别、轮座直径、注油油压数值以及压装年月日。6.3整体车轮、轮心与车轴的热装6.3.1过盈量应符合6.1.3的规定。6.3.2热装应在整体车轮或轮心加热后进行，已装轮箍的车轮不适用于热装。加热温度不应超过250℃。加热时应防止轮毂孔表面氧化。6.3.3整体车轮或轮心从加热处取出后，应擦干净。组装到车轴正确的位置后，应在室内自然冷却直至整体车轮或轮心紧固在车轴轮座上，不应强追冷却。6.4整体车轮、轮箍车轮、轮心与车轴的压装一6.4.1过盈量应符合6.1.3的规定。6.4.2压装前.车轴轮座表面与车轮轮毂内孔面宜均勾地涂上纯净植物油或二硫化钼。6.4.3压装时轮轴中心线应与压力机活塞中心线保持一致，并平行压入，压入速度宜为0.5mm/s~5mm/s，并保持均匀。
6.4.4整体车轮、轮箍车轮、轮心与车轴的最终压入力的范围应符合公式（2）：P,=a*D
式中：
P，一一整体车轮、轮箍车轮、轮心与车轴的最终压人力数值，单位为千牛（kN）：a-每1mm轮座直径承受的压力值数值（a取值见表4），单位为千牛每毫米（kN/mm）：D轮座直径数值，单位为毫米（mm）。表4a值的范围
车轮类型
整体车轮
轮箍车轮
植物油
3.92~5.88www.bzxz.net
3.34~5.88
单位为千牛每毫米
二硫化钼
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6.4.5压力曲线图应均勾成比例地平稳上升，其曲线投影长度不应小于理论长度的80%，起点压力陡升不应超过147kN。
6.4.6曲线中部不应有压力降（有注油沟时在油沟区允许稍有压力降），接近终止时许可有全长15%的平直线或在其末端10%处有不超过最高压力5%的压力降。如末端平直线和压力降同时存在，面压力降又不超过规定值，其合并长度不应超过该曲线投影长度的15%。最终压人力应既不小于最小的压人力P，也不大于最大的压人力Pm.（见6.4.4的规定）。但是如果按7.2.3.1.4压力检验合格，允许最大压人力和最终压入力在P~1.1P.之间。压装一的压力曲线图例见附录B。6.4.7轮对组装后，不应用压人法移动车轮（轮心）在车轴上的位置以及调整轮对内侧距离。但可以按表3中泊压范围注油后调整轮对内侧距离和相位角。6.4.8每个车轮压力曲线图上应填写：制造商名称（或制造商代号）、车型（轮对类型）、轴号、车轮号、毅孔直径、左右别、轮座直径、最终压人力、压装年月日。6.4.9如需退轮应按表3规定的油压范围注油退轮。6.5整体车轮与车轴的压装二
6.5.1过盈量应符合6.1.3的规定。6.5.2压装前，车轴轮座表面与车轮轮载内孔面宜均勾地涂上WM-10或LB-0749组装润滑剂。6.5.3压装时轮轴中心线应与压力机活塞中心线保持一致，并平行压入，压入速度宜为0.5mm/s5mm/s.并保持均匀。
6.5.4压力曲线图应平稳上升，在整个组装过程中压力近乎线性增长，速率有轻微降低的迹象（有注油沟时在油沟区允许稍有压力降）。压力曲线投影长度不应小于理论长度的80%。压装二的压力曲线图例见附录C。
6.5.5整体车轮与车轴压装的最终压人力应符合附录D的规定。6.5.6每个车轮压力曲线图上应填写：制造商名称（或制造商代号）、车型（轮对类型）、轴号、车轮号、载孔直径、左右别、轮座直径、最终压入力、压装年月日。6.5.7如需退轮应按表3规定的油压范围注油退轮。6.6轮箍的组装
6.6.1装配前轮箍内孔和轮辆外圆表面应清洁，避免损伤。6.6.2轮箍应均匀地加热，加热温度不应超过350℃。加热温度不均勾度不大于15℃。6.6.3轮箍装配后，应在室内自然冷却，不应强迫冷却。6.6.4轮箍装扣环后，扣环需对接焊接时，焊接不应伤及轮箍和轮心。6.7其他附件的组装
从动齿轮、制动盘等应按GB/T53712004或车轮和车轴的组装方式并结合试验进行组装。6.8成品轮对
6.8.1轮轴结合性能
压力检验中，车轮不应在车轴上有任何移动。6.8.2电阻
同一轮对两车轮轮缘之间的电阻值不应超过0.010。6.8.3轮对的不平衡量
轮对的最大动不平衡量、静不平衡量应符合产品技术文件或供需双方协商的规定。6.8.4尺寸
轮对的尺寸应符合图样和技术文件或供需双方协商规定的要求。公差应符合图2和表5的规定。5
TB/T1463—2015
C—尺寸和H的测量位置；
D尺寸L和C的测量位置。
“允许以两轴增中心孔为基准：“除非图样中另有规定。
轮对内侧距离
2轮对公差符号示意图
表5轮对的尺寸公差
符号（见图2）
(L, -L,)或(L, -L,)
车轮内侧面至防尘座外端距离的差车轮内侧面的端面跳动
车轮路面的径向跳动
同一轮对的轮径差
轮对不平衡的校正
(L, -L,)或(L, -L,)
最高运行速度。
120200
120160
160200
120160
160≤200
120≤200
轮对不平衡量超过规定时，允许进行校正。不平衡的校正应采用减重法。单位为毫米
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