【TB铁路运输标准】 机车车轴第2部分:车轴

ICS45.040
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T1027.2-2015wwW.bzxz.Net
代替TB/T1027—1991,TB/T2072—1989机车车轴
第2部分：车轴
Axleforlocomotive-
Part 2:Axle
2015-09-15发布
国家铁路局发布
2016-04-01实施
规范性引用文件
技术要求
检验方法和检验规则
5标志和质量证明书
6包装、保管及运输
附录A（资料性附录）
附录B（规范性附录）
附录C（规范性附录）
参考文献
机车车轴钢代号与国内外钢牌号对照表疲劳性能要求和试验方法
残余应力要求和试验方法
TB/T1027.2—2015
iKAoNi KAca
iiKAoNiKAca
TB/T1027《机车车轴》分为两个部分：-第1部分：钢坏；
第2部分：车轴。
本部分为TB/T1027的第2部分。
本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。言
TB/T1027.2—2015
本部分代替TB/T1027--1991《机车车轴技术条件》和TB/T2072—1989《50钢车轴技术条件》。除编辑性修改外主要技术变化如下：增加了JZ3、JZ4、JZ6代号的机车车轴要求（见表1、表2和表3）；明确了不同钢种的车轴的热处理过程要求（见表1）；增加了车轴疲劳特性要求（见附录B）：-增加了车轴残余应力要求（见附录C）；规范了车轴的标志内容（见第5章）；-增加了机车车轴钢代号与国内外钢牌号对照表（见附录A）。本部分由中国铁道科学研究院标准计量研究所提出并归口。本部分起草单位：中国铁道科学研究院金属及化学研究所、中国北车集团大连机车车辆有限公司、中国铁道科学研究院标准计量研究所、中国北车集团大同电力机车有限责任公司。本部分主要起草人：刘鑫贵、刘庸、高俊莉、吕士勇、张亚光、涂占宽。本部分历次版本发布情况：
TB/T1027—1961、TB/T1027-1986、TB/T1027—1991；TB/T2072—1989。
HiiKAoNi KAca
iiKAoNiKAca
1范围
机车车轴第2部分：车轴
TB/T1027.2—2015
TB/T1027的本部分规定了铁路机车用新造车轴的技术要求、检验方法、检验规则、标志与质量证明书。本部分适用于铁路内燃、电力机车等用车轴的制造、订货及检验。其他车轴可参照执行。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温拉伸试验方法GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T4337金属材料疲劳试验旋转弯曲方法GB/T6394
金属平均晶粒度测定法
GB/T7736
钢的低倍缺陷超声波检验法
机车车辆车轴超声波检验
TB/T1618
TB/T1619机车车辆车轴磁粉探伤TB/T2395铁道机车车辆动力车轴设计方法TB/T1027.1—2015机车车轴第1部分：钢坏3技术要求
3.1车轴锻造、热处理
3.1.1车轴制造单位应根据车轴轴型选择合适的钢坏截面尺寸。3.1.2钢坏应符合TB/T1027.1一2015的规定，在锻造前应根据相关规定进行复验，复验合格后方可投入锻造。
3.1.3钢坏下料不应造成切割部位的过热影响，不应采用气割方式，推荐采用机械切割加冷却液方式。3.1.4车轴锻造时应均勾加热钢坏，不应发生钢坏“过热”或“过烧”。3.1.5钢坏下料时，应预留车轴的延长体试样。JZ1、JZ2、JZ3延长体直径应与热处理前车轴的轴颈等同，JZ4、JZ5、JZ6延长体直径应与热处理前车轴的轮座直径等同。3.1.6每根车轴锻造完毕后，应在热态下，用钢印在车轴轮座或轴颈处的外圆部位打印锻造单位代号（内部加工的可不打）、锻造年（后两位）和锻造顺序号（轴号）等标志，其字高不小于14mm，字深3mm左右。3.1.7车轴的热处理工艺应根据不同钢坏材质牌号选择，如表1所示。每一热处理批次车轴的数量不应多于70根。
车轴的热处理工艺选择
热处理工艺
正火或正火+回火
两次正火+回火
两次正火+回火或正火+回火
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TB/T1027.2—2015
表1车轴的热处理工艺选择（续）热处理工艺
注：机车车轴钢代号与国内外钢牌号对应关系参见附录A。3.1.8车轴锻造后如需校直，应在不低于510℃的热态下进行。如在冷态下发现弯曲变形，应将其加热到不高于700℃，适当保温后再进行校直作业，但校直终温不应低于510℃。3.2力学性能
经热处理后的碳素钢和合金钢车轴力学性能应符合表2的规定，表中所列均为取自实心轴的半径1/2部位或空心轴的内外表面中间部位对应试样的目标值。另外，在JZ4、JZ6车轴的接近外表面处所取试样的测试值还应大于或等于0.95倍的目标值；在JZ4，JZ6实心车轴的中心部位或空心轴的接近内表面部位所取试样的测试值还应大于或等于0.8倍的目标值。表2
570~590
>590~620
≥610
≥638
550~650
≥647
650~800
上届服
强度\RH
≥345
≥362
≥320
≥421
≥420
伸长率As
经热处理后的车轴力学性能
收缩率Z
如果届服强度不明显，可测定比例极限Ro.2。冲击吸收能量（纵向）
KU,(20℃)
≥39h
≥316
≥27h
≥30°
≥42°
KV2(-20℃）)
冲击吸收能量（横向）
KU,(20℃）
KV2(-20℃)
冲击试样缺口为U形，缺口深度高度为2mm，为三个试样的平均值，单个样件冲击值不允许低于表中数值的70%。
冲击试样缺口为U形，缺口深度高度为5mm，为三个试样的平均值，单个样件冲击值不允许低于表中数值的70%。
3.3晶粒度
按GB/T6394要求进行检验，晶粒度应大于或等于5级，且最高与最低级别差不超过3级。3.4疲劳特性
交流传动机车车轴要进行疲劳特性试验，具体的疲劳特性要求见附录B。3.5残余应力
车轴要进行残余应力试验，具体的残余应力要求见附录C。其中，JZ1、JZ2、JZ3和JZ5的残余应力只做记录，不作为验收依据。
3.6探伤
3.6.1所有车轴均应进行超声波轴向透声检查、轴向探伤检查和径向探伤检查。车轴轴向透声检查及轴向探伤检查应于车轴两端机加工后进行，径向探伤检查应于半精加工或精加工后进行。探伤要求按TB/T1618执行。
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TB/T1027.2-2015
3.6.2空心轴内孔表面可采用超声横波从车轴外圆表面对空心轴内孔进行表面缺陷检查，也可采用超声表面波或爬波从空心轴内孔进行表面缺陷检查，空心轴内孔表面不允许存在深度超过0.5mm的横向缺陷。
3.6.3精加工车轴应对其外表面各部位进行磁粉探伤检查。探伤要求按TB/T1619执行。3.7供货状态及尺寸公差
3.7.1根据用户订货要求，车轴供货状态分为毛坏车轴、半精加工车轴和精加工车轴。3.7.2车轴的尺寸公差、形位公差及表面质量应符合订货图样的要求。4检验方法和检验规则
4.1组批及检验方法
4.1.1车轴应成批验收，每批应由同一炉（罐）号、同一热处理制度、同一规格的车轴组成；当剩余的车轴不足一批时，同一热处理批可与含碳量差值不超过0.04%的炉罐号的同一规格车轴组批。4.1.2每批次的车轴应做一次力学性能检验和晶粒度检验，试验结果代表本批次车轴的力学性能和晶粒度。每批车轴应按表3所列项目进行检验。表3每批车轴的检验项目
检验项目
拉伸性能
冲击性能
晶粒度
小试样
全尺寸试样
残余应力
超声波探伤
磁粉探伤
表面质量
取样数量
JZ1、JZ2JZ3、JZ5
JZ4、JZ6
JZ1、JZS
每批次1个
外表面1个
半径1/2处1个
心部1个
纵向3个
外表面横纵向各6个
半径1/2横纵向各6个
心部横纵向各6个
外表面横纵向各3个
半径1/2横纵向各3个
心部横纵向各3个
每批次1个
20个/组×2组
3~5根/部位
抽取1个
注：“V\表示应检验；“二”表示可不检验。取样部位及检验方法
取样部位见4.1.3
检验方法按
CB/T228.1
取样部位见4.1.4
检验方法按
GB/T229
取样部位见4.1.5
检验方法按
GB/T6394
附录B
附录C
TB/T1618
TB/T1619
订货图样
订货图样
出厂检验
型式检验
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TB/T1027.2—2015
4.1.3JZ1、JZ2、JZ3、JZ5拉伸性能用试样每组应在车轴一端延长体的半径1/2位置上取样；JZ4、JZ6拉伸性能用试样每组应在车轴一端延长体的以下3个位置制取。a）尽可能靠近外部表面的位置取样；b）轴中心和半径1/2位置上分别取样。如果车轴的延长体已用完，可以在相同批次的JZ1、JZ2、JZ3车轴轴颈，JZ4、JZ5、JZ6车轴轮座取样进行试验。
4.1.4JZ1、JZ5冲击性能用试样每组应在车轴一端延长体的半径1/2位置上取样：JZ4、JZ6冲击性能用试样每组应在车轴一端延长体的以下3个位置制取。尽可能靠近外部表面的位置取样；a
b）轴中心和半径1/2位置上分别取样。如果车轴的延长体已用完，可以在相同批次的JZ1车轴轴颈，JZ4、JZ5、JZ6车轴轮座取样进行试验。其中，JZ4、JZ5、JZ6的取样位置包括如下3个：在尽可能靠近外部表面的位置取样；a
b）在实心轴中心和半径1/2位置上分别取样：c）在空心轴外和内表面中间以及在靠近空心轴内表面处分别取样。以车轴延长体为例具体取样位置如图1、图2所示，图1、图2中a、6标识分别代表试样所在位置处的相关距离尺寸长度，拉伸和冲击试样为示意图，具体尺寸参见相关国标或本标准的具体规定。单位为毫米
a)实心轴
b)空心轴
图1拉伸试样取样位置
说明：1-
纵向：2
横向。
a)实心轴
b)空心轴
图2冲击试样取样位置
TB/T1027.2-2015
单位为毫米
4.1.5晶粒度检验试样取自实心车轴1/2半径位置处或空心车轴内外表面的中间位置处，在横截面上制取面积大小为200mm方形截面的试样；也可以在相应位置的拉伸试样未变形的大端垂直于轴线的横断面上截取，切片表面应进行抛光，试样在金相显微镜下放大100倍观察，如发现有缺陷应留下照片。检验及评定应按GB/T6394的规定进行。4.2检验规则
4.2.1型式检验
4.2.1.1在下列条件下，车轴生产厂应做型式检验：新品种投人使用前；
生产工艺和装备发生重大变化；正常生产每隔4年；
d）停产一年及以上（疲劳特性及残余应力试验除外）。4.2.1.2型式检验的项目及检验方法见4.1.2。4.2.2出厂检验
4.2.2.1出厂检验由供方质量检验部门进行。必要时，需方有权进行抽检。4.2.2.2出厂检验的项目及取样方法见4.1.2。4.3复验和判定规则
任何一批车轴的力学性能检验结果达不到规定要求时，允许从同批次另外两根车轴延长体上取双5
TB/T1027.2—2015
倍试样重新试验，其结果有一根试样的任一项指标仍不合格时，则该批车轴为不合格，可重新进行热处理。如果任何一批车轴的晶粒度达不到要求时，不应复验，可重新热处理。任何一批车轴重新进行热处理次数不应超过3次。
5标志和质量证明书
5.1标志
5.1.1车轴应刻打制造标志，制造标志必须按规定刻打在某一扇区内，并永久保留。5.1.2车轴标志内容、位置及字体高规定：熔炼炉（罐）号：钢坏制造单位自编，如1204288。a
钢坏材质代号：打在熔炼炉（罐）号后面，用简写表示，分别写作JZ1、JZ2、JZ3、JZ4、JZ5、JZ6。b）
车轴制造（锻造）单位代号：原铁道部公布的代号，用三位阿拉伯数字表示，如192d)
车轴锻造年：用两位阿拉伯数字表示，例如2012年标识为12。车轴锻造顺序号（轴号）：用四位阿拉伯数字表示，每年从0001～9999循环刻打，如8888。e
超声波探伤工作者的责任钢印标志：A，三角形框高8mm，下底宽10mm；三角形内C字高5mm，超探工作者编号1字高3mm。g
磁粉探伤工作者的责任钢印标志：@，圆框直径8mm：圆形内M字高5mm，磁探工作者编号1字高3mm。
h）车轴制造尺寸检查钢印标志：?，圆框直径8mm；圆形内J”字高5mm，检查员编号1字高3mm。
凡未特殊标明字高的，均为7mm。也可采用买方认可的其他形式的车轴标志内容。5.1.3
5.2质量证明书
5.2.1每根车轴交货时均应有车轴质量证明书，其内容包括：a）
车轴锻造单位名称；
b）：
熔炼炉(罐)号；
钢坏材质代号；
车轴锻造年一顺序号（轴号）；e）
化学成分：
规定的各项试验结果。
质量证明书应有制造单位技术质量部门盖章及检验人员签字或盖章。6包装、保管及运输
6.1精加工车轴应涂防锈油脂并给予包扎防护，在正常保管条件下，一年内不应锈蚀。车轴的包装方法也可由供需双方协商决定。
6.2车轴应人库保管，保持干燥，存放时使之易于识别标志。6.3车轴在加工、装卸和运输等过程中禁止抛掷、碰伤和划伤。6
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