【有色金属行业标准(YS)】 变形铝及铝合金铸锭及其加工产品缺陷 第5部分 管、棒、型、线缺陷

中华人民共和国有色金属行业标准YS/T417.5—2000
变形铝及铝合金铸锭及其加工产品缺陷第5部分
2000-10-25发布
管、棒、型、线缺陷
2001- 03- 01 实施
国家有色金属工业局发布
YS/T417.5—2000
为规范、统一我国铝及铝合金的臂，摔、型、线产品的主要缺陷名称及其释义，并便其实现标准化，以利于国内外技术交流及正确处理经贸过程中产生的质异议，特制定本标准。本标准由中国有色金属工业标准计量质量研究所提出。本标准由中国有色金属工业标准计量质量研究所负责归口。本标准由东北轻合金有限责任公司负责起草。本标准主要起草人：王铭弄、王国军、吾新宇、黄水青。本标准为首次发布。
1范面
中华人民共和国有色金庭行业标准变形铝及铝合金铸锭及其加工产品缺陷第5部分管、棒、型、线缺陷
YS/T 417. 5—2000
1.1本标准规定了变形铝及铅合金贫，棒、型、线产品中常见缺陷的定义、特征，分析了其产生原因，并附有部分相应图片。
1.2本标准适用于变形铝及铝合金管、摔、型、线缺陷的分析与判定。2缺陷定义,特征、产生原因及典型事例2.1气泡
2.1.1缺陷定义及特征
局部表皮金属与基体金属呈连续或非连续分离，表现为圆形单个或条状空腔凸起的缺陷叫气泡。典型照片见图 1。
2.1.2产生原因
）挤压时挤压简和挤压垫带有水分、油等脏物：h）由于挤压倚蘑损，磨损部位与铸锭中间的空气，在挤压时进人金属表面；）润滑剂中有水分：
d）铸链组织本身有疏松，气孔缺陷c）挤压简与金属挤压温度过高#f）热处理温度过高，保温时间过长，炉内气氛翘度高：多）制品中氢含量过高。
2.2起皮
2. 2. 1缺陷定义及特征
制品表皮金同与基体金属间产生局部脱落现象典型照片见图2。2.2.2产生原因
a）换合金折压时，挤压简内壁粘有金减形成的衬套，清理不干净；b）挤压筒与挤压垫配合不适当，在挤压简内壁衬有局部残留金屏；）采用润消挤压简挤压；
d）模孔上粘有金属或模子工作带过长。2.3挤压裂纹
2.3.1缺陷定义及特征
制品表面是周期性出现的横向开裂，并深入金属内部，严重地破坏了金风连续性的缺陷。典型照片见图3。
2. 3. 2产生原因
a）挤压速度过快：
国家有色金离工业局2000 - 10-25批准2001-03 -01 实施
b）挤压温度过高;
）拆压速度波动太大。
2.4剃伤
2.4. 1缺陷定义及特征
YS/T417.5—2000
因尖锐的东丢（知设备上的尖锐物，念属等）与制品表面接触，在相对滑动时所造成的呈单条获分布的伤痕叫做划。
2.4. 2产生原因
a）工具装配不正，导路、工作台不平等：b）模子工作带上粘有金属屑；
c）润捐油内有砂粒或碎金属屑；d）运输过程中操作不当，吊具不适台。2.5伤
2.5. 1缺陷定义及特征
由于制品表面与其他物体的校或面接触后发生相对滑动或错动而在制品表面造成的成束（或组）分布的伤痕叫做擦怖。
2.5.2产生原因
a）模具磨损严重；
b）医铸锭温度过高,模孔粘铝：c）挤压筒内落人石翠及油等脏物；d）制品相互1动,使表面擦伤。
2.6内表面擦伤
2.6.1缺陷定义及特征
管材内表面在挤压过程中产生的擦伤叫做内囊面擦。2.6.2产生原因
a）挤压针粘有金属;
b）挤压针温度低;
{\）挤压针表面质显不好，有嗑碰伤；d）挤压温度，速度控制不好：
e）挤压润滑剂配比不当：
f）抹油不均。
2.7麻面（表面粗髓）
2. 7. 1 缺陷定义及特征
是指制品表面呈细小的凸凹不平的连续的片状、点状的擦伤、麻点，金屑。因呈大片的金周豆（毛刺）一一小划道而使制品表面不光滑，每个金属豆（挤压方向)的前面有一个小划道，划道的末端积果成金属5.2. 7.2 产生原因
）工具硬度不够；
b）挤压温度过高：
c）挤压速度过快：
d）模子工作带过长，粗糙或粘有金属。2.8表面腐蚀
2. 8. 1缺陷定义及特征
未表面处理的制品表面与外界介质发生化学或电化学反应后，引起表面局部被坏而产生的缺陷叫2
YS/T 417. 5—2000
表面腐蚀。被腐蚀制品衣面失去金属光泽，严重时在表而产牛灰白色的腐蚀产物，2.8.2产生原因
制品在生产和储运过程中接触水、酸，碱、盐等腐蚀介质2.9翠n
2.9.1缺陷定义及特征
轧制管材裘面产坐的厨部细小破裂。2.9.2产生原因
孔）誉毛料有裂纹或粗糙划伤
b）刮皮的刮痕1有毛刺或小裂口，c）管毛料退火不充分！
d）送料量过大。
2.10纵向皱纹
2.10.1缺陷定义及特征
管材纵向出现凸凹不乎的皱折现象称为纵向皱纹，2-10-2产生原因
a）在轧制、拉伸过程中,某道工序的加工率或径量过大；b）刮皮质量不好；
c) 润滑油配制不当。
2.11非金属人
2.11.1缺陷定义及特征
在管材内表面压入程度不同的行墨等异物，称为作金属压人，异物刮掉后臂材表面呈现大小不等的凹陷，破坏了制品表面的连续性。2.11-2产生原因
）石墨粒度粗大或结团.含有水分或油搅拌不勺：b）汽缸油的闪点低；
）汽缸油与五墨配比不当，石墨过多，2.12金属压人
2. 12-1缺陷定义及特征
将金属碎屑压人制品的表面·称金属压人。2-12.2产尘原因
a）管毛料端头有毛刺，
b)管毛料内表面粘有金属屑或润滑油内含有金属碎眉等脏物：)孔型、芯头上粘金属。
2.13.1缺陷定义及特征
沿管材纵向心现的耳于,经加1后，一般形成折叠压人制品并相对称,称之为飞边。典型照片见图4.
2.13.2产生原因
a）轧制时，管材不翻转
b）锥体向前；
）孔型开几过小,开几不均勾或角过炎;d）送料量过大;
e）孔型摩损严重，间隙大。
2.14内表面渡浪
2.14.1缺陷定义及特征
YS/T 417. 5—2000
在管材内表面上,沿织向出现的环形波纹,称为内表面波浪。2.14.2 产生原因
a）芯头不适当：
b）送料量过大1
c）孔型间大。
2. 15孔型哨伤
2.15.1缺陷定义及特征
轧制管材沿纵向成角度分危在制品表面上的条状缺陷，2. 15. 2产生原因
轧制时+孔槽边缘和表而有磁碰伤或有毛刺。2.16跳环
2.16.1缺陷定义及特征
拉伸制品表面等距或有规律性的环状条纹叫跳环，2.16.2产生原因
a）芯杆过弯过细;
b）拉伸时加工率过大；
c）拉伸毛料太长；
）减轻时加工率过小：
）润滑油粘度太低。
2.17耳子
2.17.1缺陷定义-与持征
轧制时，在管材表面形成类似耳朵的缺陷叫耳子。典型照片见图5。2.17.2产生原因
a）孔型间隙不一致；
b）翻转角度不适当；
c）孔型间隙太大
d）送料量过大。
2.18玉坑
2.18.1缺陷定义及特征
金属或石墨等杂物压人制品并脱落后形成的凹陷叫压坑，2.18.2产生原因
a）铸键内有金属屑；
b）管毛料端头有毛刺；
）管毛料内有金瞩屑或石墨等；d）芯杆、芯头，矫直辗等粘有金属。2.19油斑
2.19. 1缺陷定义及特征
残留在制品上的油污，经热处理后形成程度不同的黄褐色斑痕。2.19.2产生原因
a）热处理工艺不当
b）拉神、轧制用的润滑油质量差。4
2.20三角口
2.20.1缺陷定义及特征
YS/T 417.5 -2000
线材拉伸町.在制品表面形成断续或单个似三角形状的袭1谢三角「「。典型照片见图6。2-20.2产生原因
a）线材毛坏有严重擦伤，造粗糙的表而，经拉仲后，表面出现三角口；b）在退火、运输过程中,制品受到机械损伤;c）拉伸时线卷掉到线落架下或山于二饮拉线机的导辊表面质蛋不好，将线表面划伤.经拉伸就产生连续性的三角几。
2.21尺寸不合
2.21.1缺陷定义及特征
虚指制品的长，宽，厚及角度等几何尺寸，不符合技术条件和图纸的要求。2.21.2产生原因
a）模子设计错误：
b）修模质量不高
c）拿错工具：
α）末按规定及生产卡片要求切成品：e）挤压速度控制不光；
f）铸链长度计算错误：
）拉伸矫直量过人。
2.22磕碰伤
2-22. 1缺陷定义及特征
制品问或制品与其他物体发牛碰摔而在其表面形成的伤痕叫做磕碰伤。2.22.2产生原因
a）［作台、料架等结构不合理；b）料麓、料架等露金属：
）操作时没注意轻拿轻放。
2.23模痕
2.23.1缺陷定义及特征
制品表面绒问叫凸不平的疫迹，所有挤斥制品都存在程度不同的模痕。2.23.2产生原因
模具工作带无法达到绝对光清。2-24扭柠、弯曲，波浪
2.24.1缺陷定义及特征
制品横截面沿纵向发生能度偏转的现象，叫扭柠，制品沿纵向垒现弧型或刀型不平肖的现象叫弯曲。制品猎纵向发牛的续起伏不平的现象称为被浪，典型照片见图7。2.24.2产生原因
a）模孔设计排列不好，或工作带宽度分配不合理：b）模孔加.1.精度差；
c）未安装必要的导路：
）模孔润滑不准确·修模不当：）挤压温度和速度控制不当；
）制品落火前未逃行预先矫真。2.25硬弯
2.25. 1缺陷定义特征
YS/T 417.5—2000
在制品的长度方向上某处的突然弯曲（曲率半径很小)称为硬弯。2.25.2产牛原因
a）矫压速度不均·由低速笑然变高速，或由高速突然变低速，以及突器停车等：b）在挤压过程中硬性搬动制品。2.26问隙（平面间隙）
2.26.1缺陷定义及特征
直尺横向叠合在制品某一平面上，直尺和该面之间呈现一定的链隙称为间。2.26.2产生原因
）挤压时金属流动不均；
b）精整矫直操作不当。
2.27壁厚不均
2.27.1缺陷定义及特征
在管材同一截面上壁厚有薄、有厚，这种现象称为壁厚不均。典型照片见图8。2.27.2产生原因
a）挤压简与挤压针不在间一中心线,形成偏心：h）挤压简的衬套磨摄过大，模具不能牢固地固定好，形成偏心！c）铸锭和管毛坏本身壁厚不均，在一次和二次挤压后+仍不能消除，管毛料挤压后壁厚不、经压延、拉伸,T.艺后没有消除;
d）挤压针上润滑油涂抹不均，使金属流动不均：e）轧管和拉伸时，芯头位置安装不对，孔型未调整好，拉伸模与芯头配置不当。2.28性能不合格
2.28.1缺陷定义及特征
是指产品学性能与工艺性能不符合技术条件、图纸或协议规定的要求。2.28.2产生原因
的）热处埋制度不当；
b）压，轧制、拉伸，矫直等工艺控制不当：）化学成分控制不当+
d）仪表不正带，误差大，热电偶接触不良，或测温部位不正确；e）热处理的设备不正常：
2.29过烧
2.29.1缺陷定义及特征
热处理时金属溢度过高，使合金中低熔点共晶体熔化的现象叫过烧当制品发牛严重过烧时，其表面上的颜色发黑或发暗。在其显微组织中，可以观察到在品界局部加宽现象，在鼎粒内部产生复熔球，在晶粒交界处呈现明显的三角形复熔区等特征，同时影响制品其他性能，典型照片见图9。
2.29.2产生原因
a）加热温度过高，超出了热处理制度所允许的温度范固；b）热炉温差过大或仪表尖灵，炉子跑温：）由于加热不均而引起局部过烧现象。2.30痒火裂纹
2.30.1缺陷定义及特征
桌些形状复杂、厚差较大的大型制品，在淬火过程中出现的裂纹。低倍试片上，沿晶界开裂。叫率6
火裂纹，
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毅纹多出现在拐角部位或壁厚不均之处。2. 30. 2产生原因
a）淬火加热温度过高：
h）加热不均勾：
c.）济火时水温过低。
2.31成层
2. 31.1缺陷定义及特征
制品经低倍检查，在截面边缘部有不合层的缺陷称为成层。典型照片见图10，2.31.2产生原因
）铸锭表面有尘垢或不车皮的铸锭有较大的偏析聚集物，金属瘤等易产生成层；b）毛坏裴面有毛刺或粘有油污、锯屑等脏物，挤正前没清理干净：c）挤工具密报严重或挤压筒衬套内有脏物清理不十净，且不及时更换；d）模孔位置不合理，靠近挤压简边缘1e）两个挤压垫直径差过大。
2.32缩昆
2. 32.1缺陷走义及特征
在挤压制品的尾端.经低倍检查，在截面的中间部位有不合层形似喇帆状现象，称为缩尾。一般正向挤比反向挤压长，软合金比硬合金长：正向册压制品多表现为环形不合层，反向挤压制品多表现为中心漏斗（空穴)状。典型照片见图11。2.32.2产生原因
a）料留的过短或制品切尾长度不符合规定：b）压垫本清洁，有油污：
c）挤后期，挤压速度过快：
山）使用已变形的挤压垫（中间凸起的垫）。2.33粗晶环
2. 33. 1缺陷定义及特征
制品固溶热处理后，经低倍检查发现断面上晶粒大小不一，截面周边晶粒特别粗大形成环状或月牙状组织,叫做粗晶环。典型照片见图12。2.33.2产生原因
）挤压变形不均钧；
b）热处理温度高，保温时间长，使粒长大；c）合金化学成分不合理。
-股的可热处理强化合金经热处理后部有粗晶环产生，尤其是6A02、2A50等合金的型棒材最为严重,不能消除,只能控制在一定的范图内。2. 34烊合不良
2.34.1缺陷定义及特征
分随模矫的制品在焊缝处表现的焊链分层或没有完全焊合的现象叫焊合木良。典型照片见图13。
2.34.2产生原因
a）挤压系数小,矫正温度低，速度快b）挤乐毛料或工具小清活：
）舌型模涂油。
2.35着色不均
2.35.1缺陷定义及特症
YS/T 417. 5-2000
经氧化着色的型材表面颤色深浅不一(不符合有关标准的规定)的缺陷,称为着色不均2.35.2产生原因
a）着色前型材未清洗干净：
b）槽液的温度浓度pH值等不符合规程要求；c）惜液搅拌本均勾；
）电解液残存多。
2. 36氧化膜脱落
2.36.1缺陷定义及特征
氧化后的氧化膜与金属结合不牢固·成片脱离，这种缺陷称氧化膜脱落。2.36.2产生原因
）情赖的温度过商
b）载化电流密度过大；
）氧化时间过长。
2.37电灼伤（俗称打电）
2.37.1缺陷是义及特征
阳极氧化中，型材与阴锻或型材之间不良接触发生短路·型材表面被击穿或被烧伤即称电灼伤。2. 37. 2产生原因
a）型材与阴极板接触.发生短路；l）型材之间彼此接触，发生短路；c）型材与夹具接触不良。
2.38氧化膜厚度小个格
2.38.1缺陷定义及特征
型材表面氧化膜厚度未达到标准要求规定、称为氧化膜厚度不合格2. 38.2产生原因
n）氧化时问短：
b）电流密度小；
r:）电解液温度高：
d）型材特火具接触不良
2.39封孔质量不合格
2.39.1经阳极氧化生产生成的氧化膜（包括二次电解并色膜）经封孔处理后.磷铬酸失重法测定超过3 mg/dm称为封孔质量不合格。
2.39.2产生原因
a）封孔时问短；
b）槽液浓度、温度，PH值不符合规程规定：2.40黑
2.40.1缺陷定义及特征
同部析出的BMg.Si中间相，在阳极氧化后呈现黑色或白色斑点。现象为相对于挤压方向可以见到大致等间讯的黑.白或成色的斑点。H硬度低。典型照片见阁14。2.40.2产生原因
挤压材与冷却板（等间距)接触时，接触部位冷却强低产牛热滞后，析出PMg2Si中间相：析出中间相的铅表面在除污工序中糙化，阳极氧化处理可能形成紊乱的氧化膜结构，并且，可以认为是硅粒和未氧化的铝粒子发黑色。
2.41膜层粉化
2.41.1缺陷定义及特征
YS/T 417. 5
型材表面存在擦拭不净的灰白色款状物。2.41.2产生原圈
a）电解液浓度高，温度高，铝离子浓度高；b）处理时间延长；
s）电流密度高。
2.42膜层耐磨性，抗蚀性不合格2.42.1缺陷定义及特征
氧化膜耐磨性·抗蚀性不符合相关标雄规定即称为膜层耐磨性，抗蚀性不合格，2.42.2产生原因
a）氧化电解滩度高：
b）氧化电解液温度高；
）氧化时间过长；
d）距流密度过低。
2.43膜层厚度不均
2.43.1缺陷定义及特证
同一根型材不同部位，氧化膜厚度相差过大（>2m）。即膜厚度不均。2.43.2产生愿因
a）制品装挂不牢間：
b）电流分布不均。
2.44挂东www.bzxz.net
2.44.1缺陷定义及待征
表面处理后型材表面存在能够试擦掉的灰状物。2.44.2产生原因
a）氧化着色后水洗不净;
b）氧化着色后水中搁置时问过长；4:）封孔液不干净或失效。
2.45脱脂不良
2.45.1缺陷定义及特征
由丁脱脂不完全而产尘的浸（腐）蚀不均。制品表面凹凸不平，呈现不同光泽，一着色就变成额色深浅不一，典型照片贴图15。
2. 45.2产生原因
a）装面处理工序前附着在材料上的油类，在脱脂处理工序中木除去就进行浸蚀处理；b）脱脂杀件在控制范围之外。
2.46过没蚀
2.46.1、缺陷定义及待征
过度没蚀，使表面粗糙。拍于没蚀衣面粗髓，变成为无光择表面（梨皮面）。由于过度的溶解不仅降低了光泽而且影响尺寸精度。典型照片见图16。2. 46. 2产生原网
）因液体条科浓、温度）处理时间，再处理次数等不当而变成过斑没蚀b）便用添加剂时也受其影响。
2.47碱烧伤
2.47.1缺陷定义及特征
YS/T 417.5-2000
浸蚀后，残留在材料表面的浸蚀液的过度反应所引起的光泽不均。浸蚀后。转人水洗工序期间，材料表面部分变干，浸独面变为不均勾，即成光洋不均。典型照片见图17，2.47.2产生源因
a）浸蚀液老化;
b）浸蚀液温度过商；
c）浸蚀后转人水洗的时间长
）气温高时易发生减烧伤。
2.48光亮花样
2.48.1缺陷定义及特征
在浸蚀中产生光亮的晶粒分散的梨皮花样。即随设蚀液中游解锌的增加，因晶粒和结品方位面产生溶解差异，变成闪闪梨皮花样，伴随浸蚀进行面清晰。2.48.2产生原因
这种现象悬出于浸蚀被中游解锌，并随其浓度的增加而清晰。可以看出溶存锌的浓度为4×10“时产生此现象。这种现象台金中锌含量及晶粒大小、方位等的影。2.49雪片状腐蚀
2.49.1：快降定义及特征
为阳极氧化前·含蔬酸水洗液中【硫酸脱脂.中和后发生的斑点腐蚀·由于形状类似需的结晶状而命名。而且正常部分的表面有时也变为闪闪发光的梨皮样。典型照片见图18。2.49.2产生原因
含在材料中的徽量锌，镓与溶存在阳极氧化前的水洗液中的硫酸根和氯离于发生反痴。表而呈为梨皮状，是因为品粒边界与结品方位引起溶解量的不同，也可以认为是因为材料中锌的影响。水洗和没蚀发生与光亮花样相类似的现象。在采用硝酸除污后的水洗工艺中不发生此种魔蚀现象。2.50泛黄
2. 50.1缺陷定义皮特征
由于杂质混入阳极氧化膜中使氧化膜带黄色，特征为硫酸阳极氧化、氧化膜带黄色·这种氧化膜电解着色后，色调就不一样。
2.50.2产生原因
a）网电解液中或材料合金中的铁、础等杂质离子含量超标而产生。h）出于不适宣的阳极氧化条件，即低温电解，高电流密度电解、异常厚膜范产生。2.51重叠
2.51.1缺陷定义及特征
中解时因材料的重叠，异常接近等源因，氧化膜不能止常的生成，术生成氧化膜的部分及氧化膜非常薄的部分可以看到紧邻塑材的痕迹，部分的可能为虹色（干涉色）。典型照片见图19，2. 51. 2产生原因
电解中型材(工件)异常接近或紧旅而重叠造成的。2. 52体积存
2.52.1缺陷定义特征
电解中生成的气体或用于榄拌的空气积存在材料间隙、转角等部位，致便这些部位不能生成阳极间化膜，也不能正常那样着色。典型照片见图20。2.52.2产生原因
吊装角度不适当，或材料的形状或材料的间隙等影响，转角部位存积反应气体或用于搅拌的空气10
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