【国家标准(GB)】 汽车多楔带

GB13552—1998
前
言
本标准中汽车多楔带尺寸部分是等效采用国际标准草案ISO/DIS9981：1997《带传动一-PK型汽
车多楔带及带轮尺寸》，而汽车多楔带疲劳试验方法是等效采用国际标准ISO11749：1996《带传动汽车工业用多楔带
疲劳试验》，疲劳试验缺少的部分参数是等效采用日本汽车协会标准JASOE109—1994《汽车多楔带》加以补充；物理性能部分是等效采用JASOE109—1994。本标准较原标推GB13552一1992《汽车多楔带》增加了含有反向弯曲带轮的四轮疲劳试验机，由于疲劳试验的试验温度由原标准常溢改为85C，相应的疲劳寿命由原标准要求的100h变为50h。本标准自实施之日起，代替GB13552—1992。本标准由中华人民共和国原化学工业部提出。本标准由原化工部胶带标准化技术归口单位归口。本标准起草单位：贵州大众橡胶有限公司（原贵州橡胶配件厂）。本标准主要起草人：宋惠额、林秋志、曾军。本标准首次发布于1992年。
330
1范围
中华人民共和国国家标准
汽车多楔带
Automotive V-ribbed belts
GB 13552--1998
代替GB13552—1992
本标准规定了汽车多楔带（以下简称带）的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则及标记、包装、储运。
本标准适用于汽车内燃机的风扇、电机、水泵、压缩机、动力转向泵、增压器等传动用带。2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T17516.2--1998V带和多楔带传动测定节面位置的动态试验方法第2部分：多楔带(idt ISO 8370-2:1993)
3定义
本标准采用下列定义。
有效长度：当带安装在两个测长用带轮上并施加规定的测量力时，多楔带上通过带轮有效圆周的周线长度。
节面：当带弯曲时带中既不伸长也不缩短的一层。当带在带轮上弯曲时，节面位置用有效线差（即节面商于带轮外缘的高度)表示。
正向弯曲：带楔部向内侧弯曲时的状态。反向弯曲：带楔部向外侧弯曲时的状态。4形状、尺寸及原材料要求
4.1型号
带的型号用来表示截面形状和尺寸。汽车多楔带只采用PK一种型号。4.2规格、标记
汽车多楔带的规格包括楔数、型号和有效长度，采用以下数字和字母进行标记。a）第一组数字表示楔数；
b）一组字母表示型号；
c）第二组数字表示以毫米为单位的有效长度。示例：
国家质量技术监督局1998~10-19批准1999-04-01实施
331
带楔数-
带型号
有效长度-
4.3形状及结构
b
GB13552—1998
PK
汽车多楔带是截面如图1所示的环形带。?
?
?
4.4使用材料
4.4.1橡胶
1150
90000
AA
1项布：2--芯线：3粘合胶4—楔胶图1结构各部名称
粘合胶和楔胶的组成应是均匀一致的。4.4.2顶布
采用以棉纤维、合成纤维或它们的混纺纤维织成的织物作为顶布。织物的经向和纬向的密度应均勾，且无疵点和扭曲变形。
4.4.3芯绳
采用以合成纤维制成的线绳，其捻度应均一致。4.5尺寸
4.5.1截面尺寸
带的截面尺寸的参考值如图2和表1所示。b
RbZxz.net
WW
Z部放大：裕的槽店
的樱底轮廊线
可位于该区的在
何部位
Y部放大，带的恢顶
亦可选用平的操预
带的横截面
图２
332
名
称
楔距
楔角
楔底弧半径
楔顶弧半径
带厚
楔高
4.5.2有效线差及露出高度
GB13552
表1
-1998
带的截面尺寸
符号
P
rt
rh
h
h.
尺
寸
3.56
40°
0.25（最大值）
0.5（最小值）
4～6（参考）
2～~3（参考）
mm
带的有效线差和露出高度如图3所示。露出高度按6.1方法进行测定，有效线差按GB/T17516.2的测定方法进行测量。有效线差和露出高度的公称值和极限偏差均由供需双方协商确定。000000000000
Ae有效线差;b。—露出高度,d有效直径;dp节径图3有效线差及露出高度
4.5.3配用带轮直径
从带的耐久性考虑，推荐采用表2规定的最小直径以上的带轮直径。表2最小轮径
正向弯曲
有效直径
外径
4.5.4有效长度的极限偏差
55
反向弯曲
85
mm
带的长度以有效长度表示，按6.1方法测定，其极限偏差如表3所示，带的有效长度公称值，原则上应是10的倍数。
表3有效长度的极限偏差
有效长度L
375L,≤750
7501 000≤1500
1 500L≤2 000
2000L3000
注：超过3000mm的带由供需双方协商确定。极限偏差
+5
-10
i2
i。
+10
20
+
mm
333
5要求
5.1外观要求
GB 13552---1998
带的外观不得有由目测能确认的有害的扭曲、歪斜、裂纹、气泡、异物等缺陷。5.2疲劳寿命
根据实际使用情况或按供需双方协议，选用三轮或四轮试验机按6.2方法测定带的疲劳寿命。疲劳寿命不得低于50h。
5.3拉伸性能
带的拉伸性能按6.3方法试验，其拉伸强度和参考力伸长率应符合表4规定。表 4拉伸性能
楔数
3
4
5
7以上
注：n为楔数。
5.4耐低温性能
拉伸强度
kN
≥2.40
≥3.20
≥4.00
≥4.80
≥0.8Xn
参考力伸长率
%
3.0
带的耐低温性能按6.4方法试验，试验后带上不得出现裂纹。6试验方法
6.1长度及露出高度的测量
6. 1. 1测量装置
测量装置如图4b)所示，带轮尺寸如表4a)和表5所示。W部放大，带轮顶
a）测长带轮楔部尺寸
4
b) 测量装置的示意图
参考力
kN
0. 75
1.00
1.25
1.50
0.25×n
槽项截面的实际
轮廊可位于所示
最大边界与最小
边界之间的任意
位置
c）露出高度测量示意图
图4长度及露出高度的测量装置
334
槽距》
槽角2
有效直径
项
测用圆球或圆柱的直径
目
测量用圆球或圆柱的外切平行平面间距GB 13552--1998
表5轮槽尺寸
符号
e
d.
ds
测量圆球或圆柱外切平行平面与带轮外缘的间距的二倍
测量圆球或圆柱外切平行平面与带轮外缘的间距的二倍
楔顶弧半径
楔底弧半径
测长带轮有效圆周长
测量力
zx
ZN3)
rt
C
F
1）带轮所有轮槽的槽距累积偏差不得超过土0.3mm范厨。2）槽中心线与带轮轴线夹角应为90°土0.5°。3）2N与带轮的有效直径无关。
4）为带的楔数。
6.1.2程序
标准值
3.56
4.0°
95.5
2.5
96.48
0.99
1.68
0.25
0.5
300
100 NXn1)
mm
极限偏差
±0.05
±0°15
±0.01
±0.13
最大值
最小值
最大值
对带施加表5所示测量力后，将带转动至少两圈，测出两轮中心距的最大值和最小值以及S值。用公式（1)和（2)计算出带的有效长度L。及露出高度b。。L, =amax +amin +C.
式中：I—带的有效长度,mm；
amx--一最大中心距，mm；
αmin—-最小中心距,mm；
C.带轮有效圆周长，mm。
b- s- d.
式中：b.----露出高度，mm;
d。带轮有效直径,mm;
S—计算用值【见图4c)），mm。6.2疲劳寿命试验
6.2.1试样
使用如表6所规定的试样。
表6动态试验的试样
试验装置
三轮试验机
四轮试验机
带楔数
3
++.*++++++....+.++-..*.( 1 )****.( 2)
带的有效长度，mm
850~～1000
1050-1300
335
6.2.2试验装置
GB 13552—1998
动态试验装置及条件如图5所示。从动轮与功率吸收装置相连，张紧轮安装在滑道中，可在张紧力方向上移动。试验装置上带有一个用来罩住试验传动装置，保持试验温度的恒温箱。箱内试验温度等试验参数如表7所示，带轮的截面尺寸及相关参数如表8和图6所示。试验室温度为18～32℃。从动轮调节方向
从动轮
转动方向
张紧轮
→张紧力
→张紧轮及其支
座的调节方向
反向夸曲轮
主动轮
主动轮调节方向
a）四轮试验机
注
生
从动轮调节方向
从动轮
转动方向
一张紧轮
张紧力
张紧轮及其支
座的调节方向
主动轮
主动轮调节方向
b）三轮试验机
145°是试验开始时该夹角的大小，试验过程中可由于带的再张紧稍有改变。2安装在带轮上的带所在平面与由各带轮中心确定的平面的夹角应调整到15'°。图5三轮及四轮试验机装置
表 ７试验参数
主动轮转速
r/min
4900±98
槽间距
槽角3
槽底弧半径“）
槽项疆半径
项
主动轮和从动轮有效直径5
张紧轮有效直径5)
336
目
传动功率
kw
8
图6
表8
张紧力
N
680±30
.W部放大：带轮槽顶
疲劳试验用带轮尺寸
疲劳试验用带轮尺寸
符号
e
Th
de
de2
数值
3.56
40°
0.5
0. 25
121
55
试验温度
C
85±5
槽项机面的实际
轮席可位于所示
最大边界与最小
边界之间的任意
位置
mm
极限偏差
±0.05122)
±1°
0.05
+0.10
±0.02
±0.2
项
主动轮和戏动轮有效直径）
反向弯曲张紧轮外径7)
主动轮和从动轮节径\）
有效线差
测量圆球或圆柱外切平行平面间距”GB 13552--1998
表8（完）
符号
die
dtea
d。
Ae
测最圆球或圆柱外切平行平面与带轮外缘的间距的二测最圆球或圆柱直径
轮槽中心线到带轮端面的间距
1）系指两相邻轮对称轴之间的距离的偏差。2）-个带轮所有e值的累积偏差应不大于士0.3mm。3）轮槽的对称轴与带轮轴线的夹角应为90°士0.5°。2r
ds
数值
63
76
d,=d.+24e
2
K=de+2
0.99
2.5
2.5
4）在本标推中规定了。和的极限偏差值，因它们在本标准中是试验轮的一个重要参数。5）仅适用于三轮或四轮试验机。6）仅适用于两轮试验机。
7）仅适用于四轮试验机。
mm
极限偏差
±0.2
±o.2
公称值
±0.01
最小值
8）多楔带与带轮配合时的实际节径比带轮有效直径稍大，其准确值只有将所用多楔带安装在带轮上运转才能测得，有效线差的公称值(Ae==2 mm)可用来近似计算传动比。当需要更高的精确度时，应向带的制造者谢间。9）在一个带轮各槽上测得的有效直径的差值应不大于0.15mm。6.2.3试验程序
6.2.3.1在张紧轮能在滑道上自由移动的情况下，对张紧轮施加表7所示张紧力并启动试验机，使主动轮达到规定转速，尽量快地向从动轮施加表7所示负荷，使功率吸收装置吸收规定功率。在这种情况下让试验机运转5min士0.25min（不包括起动和制动时间）后，停机至少10min。然后用手转动带轮，使带转动数圈，立即将张紧轮支座固定在其移动范围的中心位置上。在恒温箱内温度达到85℃土5℃后再重新起动试验机。在主动轮达到规定转速后，向从动轮施加规定负荷。立即测量主动轮和从动轮之间的滑动率。
6.2.3.2以此时作为疲劳寿命的计时起点，运转10h以后每隔2h测定一次滑动率并停机检查带的破损情况，然后重新起动试验机。6.2.3.3当滑动率增量达到4%时，停机，待装置和试样冷却至15~35℃之后，按6.2.3.1对带进行再张紧，然后重新起动试验机。
6.2.3.4当滑动率增量第三次达到4%时，或当带出现图7所示破损情况时，终止试验并记录疲劳寿命。
注
1停机时间不计人疲劳寿命。
2每次停机前应先去掉负荷。每次重新起动后应待主动轮达到规定转速后重新迅速地向从动轮施加规定负荷。停机时间是指从去掉负荷到重新施加规定负荷的时间间隔。3如试验带轮是新的，必须用非试验带按以上述试验条件和方法进行48h以上的适应性运行，方可进行正常试验。滑动率增量名用百分率表示，可按式（3）计算：g =（。 it） × 100
n
i。N。
（3)
337
GB13552-1998
iN
武中：n.
加上规定负荷后立即测定的从动轮转速；n测量滑动率时的从动轮转速；
N,-——加上规定负荷后立即测定的主动轮转速；测量滑动率时的主动轮转速。
Ni
式中所有转速均为试验负荷下的转速。0ooom
断
6.3拉伸试验
6.3.1试样
5660g08
3353533
局部掉胶（一处以上）
图7疲劳试验的破损情况
ooQe
裂纹（扩展至芯绳）
从一条带上切取250mm长的三个试样，在其中画出测量伸长率用的间距为100mm的标线，当从条带上不能取三个以上试样时，试样数量可由供需双方协商确定。6.3.2试验方法
试验室温度为25C士5C，拉伸速度为50mm/min士5mm/min。测定当拉力增至表4所示值时的标线间距，并计算伸长率。拉伸强度是在试样断裂时的最大拉力。对测叠值取三个数据的平均值，计算到小数点后两位，作为试验结果。断在夹具处的试样测量值应予作废，再从同一条带上取试样进行试验，以补充测量值。
6.4耐低温性能试验
6.4.1试样
用与6.3同样的方法取试样，将试样在100℃土2℃的条件下放置70+h预处理，冷却至室温。6.4.2试验方法
将预处理试样在--30℃土1℃的条件下放置70+h后取出，立即按表9所示弯曲条件沿圆筒以至少90°的接触角进行弯曲，检查试样是否有裂纹。按带的实际使用情况或按供需双方协议选择正向弯曲和（或）反向弯曲试验条件。
表9弯曲条件
项目
试验室温度，C
圆简直径，mm
7检验规则
正向弯曲
25±5
40
7.1带应由制造厂质量检验部门检验合格，并出具合格证后方能出广。7.2每条带应逐条按4.5.4和5.1检验外观质量和有效长度。7.3截面尺寸每1000条抽取一条进行检查，拉伸性能试验每月至少进行两次。7.4耐低温性能试验每季度至少进行一次。反向弯曲
25±5
70
7.5对同样型号同等材质的带每次抽取两条试样进行疲劳寿命试验，每半年至少进行一次。7.6在7.3~~7.5所述的各项试验中有不合格项自时，应在该批带中另取双倍试样，对不合格项目及有关项目进行复试，若试验结果中有一项仍不合格，则该批产品为不合格品。338

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