【TB铁路运输标准】 铁路货车承载鞍及弹性定位件

ICS45.060.20
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T3267—2019
代替TB/T3267-2011.TB/T32682011铁路货车承载鞍及弹性定位件
Adapter and elastic locating component for railway freight cars2019-06-05发布
国家铁路局
2020-01-01实施
规范性引用文件
术语和定义
技术要求
一般要求
材料及性能要求
制造要求
组装要求…
涂装要求
检验方法
6检验规则
型式检验
6.2出厂检验
7标志、包装、运输和储存
7.3运输和储存
附录A（规范性附录）
附录B(规范性附录）
附录C(规范性附录）
橡胶挚和橡胶堆试验方法
橡胶弹簧和弹性垫试验方法
承载鞍鞍面素线直线度的测量方法10
本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。本标准代替TB/T3267—2011《铁道货车承载鞍》和TB/T3268—2011铁道货车承载鞍橡胶垫》。本标准与TB/T3267—2011和TB/T3268—2011相比，除编辑性修改外，主要技术内容变化如下：增加了弹性定位件的术语和定义（见3.12）：增加了承载鞍橡胶垫、橡胶堆、轴箱橡胶弹簧和轴箱纵向弹性垫等弹性定位件及胶料的相关要求(见4.1、4.2.3~4.2.5、4.3.1.3、4.3.2.8、5.2)；增加了碳素结构钢材料要求（见4.2.2)；修改了红外光谱试验方法（见表1.TB/T3268—2011的4.6）；增加了焊补部位应修磨平滑（见4.3.3.2）：增加了组装要求（见4.4)；
修改了弹性定位件外露表面涂装要求（见4.5.3，TB/T3268—2011的3.4.5）；修改了化学成分分析方法（见5.1.2.TB/T3267—2011的5.2）；修改了胶料试样、弹性定位件硫化后、试验前的放置时间（见5.2.3、5.2.4，TB/T3268一2011的4.3)；
一修改了弹性定位件刚度和垂向压缩变形量、疲劳性能试验环境温度（见5.2.4，TB/T3268-一2011的4.1)；
修改了弹性定位件电阻值的测定方法（见5.2.5，TB/T3268—2011的4.5）；修改了弹性定位件红外光谱分析和热失重分析的取样要求（见5.2.6，TB/T3268—2011的4.6)；增加了弹性定位件几何尺寸的检查方法（见5.2.7）：修改了承载鞍型式检验连续生产年限［见6.1.2e)，TB/T3267—2011的6.1.2d)]；增加了红外光谱和热失重检验规则（见6.2.9)。本标准由中车青岛四方车辆研究所有限公司提出并归口。本标准起草单位：中车北京二七车辆有限公司、中车齐齐哈尔车辆有限公司、中车青岛四方车辆研究所有限公司、中车长江车辆有限公司、中车眉山车辆有限公司。本标准主要起草人：章薇、孟宏、徐世锋、金星、刘芷言、邹德顺、吴畅、刘伟。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：TB/T3267—2011;
TB/T3268—2011。
1范围
铁路货车承载鞍及弹性定位件
本标准规定了铁路货车用承载鞍及弹性定位件的术语和定义，技术要求，检验方法，检验规则，标志、包装、运输和储存。
本标准适用于铁路货车用承载鞍及弹性定位件的设计、制造与检验。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T223（所有部分）钢铁及合金化学分析方法GB/T228.1
金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T229
GB/T231.1
GB/T528
金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定GB/T531.1
GB/T699
GB/T700
GB/T1184
GB/T1682
GB/T1804
GB/T2941
GB/T3512
硫化橡胶或热塑性橡胶压入硬度试验方法第1部分：邵氏硬度计法（邵尔硬度）优质碳素结构钢
碳素结构钢
形状和位置公差未注公差值
硫化橡胶
低温脆性的测定单试样法
一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验GB/T3672.12002
GB/T3672.2—2002
GB/T4336
GB/T5617
GB/T6040
GB/T6414
橡胶制品的公差第1部分：尺寸公差橡胶制品的公差第2部分：几何公差碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）钢的感应率火或火焰浮火后有效硬化层深度的测定红外光谱分析方法通则
铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量GB/T7759.1一2015硫化橡胶或热塑性橡胶压缩永久变形的测定第1部分：在常温及高温条件下GB/T11211
GB/T11352
硫化橡胶或热塑性橡胶与金属粘合强度的测定二板法一般工程用铸造碳钢件
GB/T14837.1
橡胶和橡胶制品热重分析法测定硫化胶和未硫化胶的成分第1部分：丁二烯橡胶、乙烯-丙烯二元和三元共聚物、异丁烯-异戊二烯橡胶、异戊二烯橡胶、苯乙烯-丁二烯橡胶HG/T3090
TB/T2843
模压和压出橡胶制品外观质量的一般规定机车车辆橡胶弹性元件通用技术条件TB/T2884.1
TB/T2942
铁道货车承载鞍专用计量器具
具第1部分：承载鞍制造用计量器具机车车辆用铸钢件通用技术条件TB/T2944.1—2019
机车车辆用锻件第1部分：碳素钢1
TB/T3267—2019
：术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。3.1
adapting surface annulus
鞍面环带
与轴承外圈配合的圆弧面，见图1。3.2
thrustguard shoulder
推力挡肩
控制轴承轴向位置的园弧挡，见图1。3.3
pedestal
与侧架导框或小导台配合的凹槽。3.4
pedestalguardside
导框挡边
控制承载鞍横向移动的挡，见图1。3.5
定位挡
locatingguard
控制橡胶垫位置或便于转向架组装的挡，见图1。3.6
roofsurface
与侧架支承面、导框摇动座圆弧面或橡胶垫的配合面，见图1。3.7
thicknessoftheroof
项面至鞍面环带的距离，见图1中。3.8
顶厚差
thick difference between roof顶面至两鞍面环带的距离差。
height of thrust guard shoulder推力挡肩高
鞍面环带至推力挡肩弧面的距离，见图1中h。3.10
推力挡肩内侧距
inner-side distance of thethrust guard shoulder两推力挡肩内侧面的距离，见图1中B。3.11
导框深depthofpedestal
导框底面至挡边端面的距离，见图1中H。3.12
Fcomponentswithsuspensionandguidancefunction弹性定位件
设置在承载鞍与侧架间，实现轮轴与侧架弹性定位的部件。2
说明：1———顶面；2——侧面：3-—定位挡：4——鞍面环带，5———推力挡肩：6——导框挡边：7---导框挡边内侧面；8---导框底面。图1承载鞍示意
4技术要求
4.1一般要求
4.1.1承载鞍、弹性定位件应符合本标准和相关产品图样的规定。TB/T3267-2019
4.1.2弹性定位件应能满足环境温度为一50℃70℃的使用要求，同时应能适应货车解冻库110℃保温3h的使用要求。弹性定位件包括承载鞍橡胶垫（以下简称橡胶垫）、橡胶堆、轴箱橡胶弹簧（以下简称橡胶弹簧)和轴箱纵向弹性垫(以下简称弹性垫)等。4.2材料及性能要求
4.2.1碳素钢承载鞍化学成分和力学性能应符合GB/T11352的规定，硬度不应低于121HBW10/3000。低合金钢承载鞍化学成分、力学性能和硬度应符合TB/T2942的规定，C级钢承载鞍顶面宜表面淬火，淬火表面硬度350HBW10/3000～500HBW10/3000，淬硬层深度不应小于1.5mm。优质碳素结构钢应符合GB/T699的规定，碳素结构钢应符合GB/T700的规定4.2.2
橡胶的主要成分为天然橡胶，胶料的性能应符合表1的规定。表1
拉伸强度
扯断伸长率
恒定压
缩永久
脆性温度
ShoreA
35c.24h.25%
70C.24h.25%
110℃.3h.25%
转K6型
橡胶垫
胶料性能
≥350
型橡胶
≥400
试验方法
GB/T531.1
GB/T528
GB/T528
GB/T7759.1-
2015,A型试样
GB/T1682
TB/T3267—2019
金与橡胶粘合强度
拉伸强
度变化
红外光谱
热失重
70℃、96h、空气
110℃、3h、空气
转K6型
橡胶垫
≥-15
胶料性能（续）
≥-15
2-10≥-10
≥-10
型橡胶
≥-25
≥-15此内容来自标准下载网
相同制造商、相同工艺制造的弹性定位元件橡胶材料，其各自的红外光谱谱图峰型及主峰位置基本一致相同制造商、相同工艺制造的弹性定位元件橡胶材料.其各自的热失重图谱及各段失重量基本一致注：拉伸强度变化率负值表示降低。4.2.4
弹性定位件应符合TB/T2843的规定，上、下板间的电阻值不大于0.2Q。弹性定位件刚度，垂向压缩变形量和疲劳性能应符合表2的规定。表2弹性定位件性能
转K6型
40kN~120kN
转K7型
载荷作用下：
垂向载荷140kN
作用下：
常温刚度：
17.5±1.8;
40℃刚度变
化率小于或等
于25%。
+50℃刚度变
化率小于或等
于10%
垂向载荷238kN
作用下营温刚
度大于或等
纵向横向
载荷作
用下：
1.65±0.3
120 kN
载荷作
用下：
1.9±0.251.2±0.20
垂向预压缩
载荷22.7kN
作用下：
垂向预压载
荷140kN
作用下：
垂向压缩变形量
117.6kN载荷
作用下：
140.1kN载荷
作用下，
4±！
69kN载荷下：
57.5kN载荷下：
试验方法
GB/T11211
GB/T3512
GB/T6040
GB/T14837.1
疲劳性能
纵、横向
2×10°次
各5×105次
2×10°次
附录A
附录A
各5×105次
2×10*次
各5×10次
附录A
2×10°次
2×10°次
3×10°次
各1×10次
各1×10°次
附录A
附录A
附录B
位移4mm时：
1.75~2.0;
位移8mm时：
40℃刚度变
化率小于或等
于25%
+50℃刚度变
化率小于或等
于10%
疲劳试验后：
弹性定位件性能（续）
垂向压缩变形量
TB/T3267-2019
疲劳性能“
3×10°次
纵、横向
被试橡胶垫和橡胶堆的纵，横向刚度与试验前相比，变化率不应超过20%；橡胶表面裂纹不应多于三处，裂纹长度之和不应大于25mm，深度不应大于3mm；橡胶与金属粘结处脱胶不应多于三处，脱胶层长度之和不应大于30mm，深度不大于3mm。被试橡胶弹簧垂向压缩140kN时，垂向刚度与试验前相比，变化率小于或等于20%室温自由状态放置24hb)
后，垂向永久变形量小于或等于1.5mm；橡胶表面应无裂纹，金属与橡胶表面无剥离，各部分粘接良好。c)
被试弹性垫垂向压缩8mm时，压缩刚度与试验前相比，变化率小于或等于15%室温自由状态放置24h后，压缩向永久变形量小于或等于0.8mm，橡胶表面应无裂纹，金属与橡胶表面无剥离，各部分粘接良好。制造要求
尺寸、形状及位置公差
承载鞍尺寸、形状及位置公差见表3和表4。表3
≥251
鞍面环带直径
230±8
p250+g.20
$270+g.28
两环带直径差
承载鞍尺寸及形状公差
推力挡肩内侧距
推力挡高
表4承载鞍位置公差
两导框挡边中心相对两推
力挡肩内侧面中心对称度
两导框底面中心相对
鞍面中心对称度
两导框
深度差
定位挡两侧面中心相对
两导框底面中心对称度
单位为毫米
顶厚差
面素线
直线度
单位为毫米
顶面两侧面中心相对两推
力挡肩内侧面中心对称度
定位挡不起控制承载鞍橡胶垫位置的作用时，定位挡两侧面中心相对两导框底面中心对称度和顶面两侧面中心相对两推力挡肩内侧面中心对称度不作要求。4.3.1.2
承载鞍未注铸造尺寸公差应符合GB/T6414一DCTG10；未注机加工尺寸公差应符合GB/T1804一m，未注形状和位置公差应符合GB/T1184一K。4.3.1.3弹性定位件中金属件未注机加工尺寸公差应符合GB/T1804一C，未注形状和位置公差应符合GB/T1184一L：橡胶制品未注尺寸公差应符合GB/T3672.1一2002中M3级，未注几何公差应符5
TB/T3267—2019
合GB/T3672.2—2002中M级的规定。4.3.2表面质量
4.3.2.1铸件表面应无裂纹。
4.3.2.2承载鞍在机加工前应经喷、抛丸或喷砂等表面处理。铸件内外表面粘砂、氧化皮、毛刺、多肉等应清除干净。
4.3.2.3在每个鞍面环带上可存在三个直径不应大于3.2mm、深度不应大于1.6mm、相互间距不应小于20mm、距边缘距离不应小于10mm、底部坚实的散布孔。4.3.2.4在每个鞍面环带上仅可存在一个直径不应大于3.2mm，深度不应大于3.2mm、距边缘距离不应小于10mm、底部坚实的孔，且不可位于4.3.2.3散布孔区域内在其他表面可存在，处于顶面、推力挡肩内侧面、导框挡边内侧面及导框底面时，相互间距不应小于20mm。4.3.2.5在承载鞍上可存在四个直径不应大于3.2mm、深度不应大于6.4mm、底部坚实的孔。面不可存在；顶面、导框挡边内侧面及导框底面仅可各存在一个，且距边缘距离不应小于10mm：推力挡肩内侧面仅可各存在一个；其他表面可存在。4.3.2.6在承载鞍上可存在三处直径不应天于1.5mm、深度不应天于3mm、距边缘距离不应小于10mm、面积不应大于2cm的散布砂眼。每个表面仅可存在一处，且鞍面两环带不应同时存在。4.3.2.7鞍面环带的表面粗糙度MRRRa6.3，推力挡肩内侧面的表面粗糙度MRRRa12.5，其余机加工面的表面粗糙度MRRRa25，铸造表面的表面粗糙度NMRRa100。4.3.2.8弹性定位元件的橡胶件表面质量应符合HG/T3090的规定。锻件应符合TB/T2941的规定。
4.3.3焊补
4.3.3.1承载鞍鞍面不应焊补。
4.3.3.2超限铸造缺陷可清理至金属母体后，按TB/T2942或GB/T11352等相关规定或选用使焊缝具有与母材金属相同的最低要求的力学性能的方法进行焊补，焊补金属总量不应超过承载鞍重量的1.6%，焊补在热处理前进行。焊补部位应修磨平滑。4.3.3.3热处理后,C级钢承载鞍焊补后应回火热处理。B级钢、B十级钢或碳素钢承载鞍焊补总面积大于2cm应回火热处理，焊补总面积小于或等于2cm可局部消除应力热处理。4.3.4热处理
材质为碳素钢的承载鞍热处理应符合GB/T11352，材质为低合金钢的承载鞍热处理应符合TB/T2942的规定。
4.4组装要求
配合面及安装面应清洁、无污物。4.5涂装要求
4.5.1涂装前应清理毛刺清除锈垢、油污等杂质。4.5.2承载鞍机加工面应防锈，顶面、鞍面不应涂油及油漆。非加工面涂清漆。4.5.3弹性定位件金属外露表面涂水溶性漆或镀锌5检验方法
5.1承载鞍
5.1.1试块制备及取样方法：碳素钢应按GB/T11352执行，低合金钢应按TB/T2942执行。5.1.2化学成分分析方法按GB/T4336或GB/T223执行，仲裁分析方法应按GB/T223执行。5.1.3拉伸应按GB/T228.1试验，冲击应按GB/T229试验。5.1.4硬度应按GB/T231.1检验，检验部位为承载鞍两侧面；C级钢承载鞍表面率火顶面；检验点至少三点。淬硬层深度的测定应按GB/T5617检验。6
TB/T3267-2019
5.1.5表面质量采用目视检查，表面粗糙度采用表面粗糙度比较样块比对或采用粗糙度仪测量。5.1.6鞍面素线直线度采用专用量具测量，见附录C：其他几何尺寸采用TB/T2884.1规定的及相应精度的量具检查。
5.2弹性定位件
5.2.1胶料的物理机械性能试验方法见表1。5.2.2胶料试样环境调节和试验的标准温度、湿度及时间应符合GB/T2941的规定。5.2.3胶料试样应在经硫化后至少放置72h，并在相应试验环境温度下至少放置24h5.2.4弹性定位件硫化36h后进行刚度，垂向压缩变形量/垂向刚度变化率和疲劳性能试验。试验前，在试验温度条件下存放时间不应少于24h。刚度和垂向压缩变形量试验环境温度为23C士5℃疲劳性能试验环境温度为10℃～35℃；试验方法见附录A和附录B。5.2.5
用万用表测定橡胶垫上、下板间的电阻值，测量点与铜导线端部的距离不应小于50mm。型式检验时红外光谱分析和热失重分析应在经疲劳试验合格后的样品上获取；出厂检验时，应5.2.6
在合格产品或胶料上获取；试验方法见表1。5.2.7
表面质量采用目视检查，几何尺寸采用相应精度的量具检套。检验规则
6.1型式检验
型式检验项目见表5
检验项目
表面质量
几何尺寸
顶面萍硬层深度
化学成分
拉伸性能
冲击吸收能量
表面质量
几何尺寸
胶料硬度
拉伸强度
扯断伸长率
恒定压缩永久变形
脆性温度
金属与橡胶粘合强度
拉伸强度变化率
红外光谱
热失重
型式检验和出厂检验项目
出厂检验
型式检验
出厂检验频次
逐件检查
逐件检查
逐批抽3%至少
三件检验
每半年抽检两件
逐炉检验
逐炉检验
逐炉检验
逐件检查
逐批抽检四件
遂批检两车
逐批检验
遂批检验
每季度抽检一次
每季度抽检一次
每季度抽检一次
每季度抽检一次
逐批抽检一件
逐批抽检一件
技术要求
4.3.2.1~4.3.2.7、7.1
4.3.1.1,4. 3. 1. 2
4.2.1、4.2.2
4.2.1.4.2.2
4.2.1、4.2.2
4.2.1、4.2.2
4.3.2.8、7.1
检验方法
TB/T3267—2019
检验项目
橡胶垫和弹性垫上、
下板间电阻值
刚度变化率。
垂向压缩变形量
疫劳试验
型式检验和出厂检验项目（续）型式检验出厂检验
注：每套混炼设备一次产出的混炼胶定义为一车胶料出厂检验频次
逐批抽检四件
逐批抽检两件
逐批抽检两件
橡胶垫检验刷度，橡胶弹簧或弹性垫检验刚度变化率6.1.2
承载鞍、弹性定位件有下列情况之一时，应进行型式检验新产品定型或首次生产时：
结构、材料或工艺有重大改变，影响产品性能时；转场生产时；
中断生产承载鞍2年、弹性定位件1年及以上，恢复生产时；连续生产承载鞍5年、弹性定位件1年时。e)
6.2出厂检验
出厂检验项目见表5。
承载鞍化学成分应按熔炼炉次逐炉检验。6.2.2
6.2.3承载鞍力学性能按熔炼炉次及热处理炉次逐炉检验。技术要求
检验方法
6.2.4承载鞍硬度应按熔炼炉次及热处理炉次为一批；C级钢承载鞍表面淬火硬度，按日产不超过300件为一批，逐批抽检。
6.2.5胶料按每班次为一批，逐批抽检。若有不合格，应加倍复验，仍有不合格，则该车胶料制造的产品均判为不合格
6.2.6弹性定位件几何尺寸和电阻值按每套模具制造的每200件产品为一批，逐批抽检，几何尺寸若有不合格，应对该模具生产的本批产品逐件检查。电阻值若有不合格，应逐件复验。6.2.7弹性定位件刚度和垂向压缩变形量或垂向刚度变化率按每车胶料制造的产品为一批，逐批抽检，若有不合格，应加借复验，仍有不合格，则该车胶料制造的产品均判为不合格。6.2.8弹性定位件用新模具制造的前两件产品应进行几何尺寸、刚度和垂向压缩变形量检验。6.2.9红外光和热失重分析按每800件为一批，逐批抽检，若有不合格，应加倍复验，若仍有不合格，则该批产品均判为不合格。7标志、包装、运输和储存
7.1标志
7.1.1：承载鞍应在适当位置铸出制造商代号、制造年月和铸造顺序号等标志。7.1.2弹性定位件非工作面上应有制造商名称或代号、制造日期等永久性标志。7.1.3标志应清晰。
7.2包装
7.2.1承载鞍经防锈处理后，应妥善包装。7.2.2弹性定位件应用塑料袋包装后，再装箱封装。7.2.3产品出厂应附产品质量合格证，其内容包括：8
产品名称、型号、数量：
制造商名称或代号：
制造日期；
承载鞍铸造顺序号或弹性定位件批次；检验人员印章；
合格印章；
名）本标准代号。
7.3运输和储存
7.3.1承载鞍运输和储存过程中应避免发生碰伤、变形和锈蚀。TB/T3267—2019
7.3.2弹性定位件运输和储存过程中应避光，防雨雪，不应与酸、碱、油类、有机溶剂等影响产品质量的物品接触，保持清洁，放置处距离热源1m以外。自制造之日起至装车使用前储存期不应超过两年。9
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