【TB铁路运输标准】 车辆减速器第1部分:钳夹式减速器

ICS45.020
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T2845.1—2019
代替TB/T28452007
车辆减速器
第1部分：钳夹式减速器
Wagonretarder-
PartI:Clampbrakingretarder
2019-06-05发布
国家铁路局
2020-01-01实施
规范性引用文件
术语和定义
一般要求
尺寸参数
技术要求
试验方法
检验规则
减速器及动力系统的设计、制造与使用标志包装、运输和储存
TB/T2845《车辆减速器》分为2个部分：第1部分：钳夹式减速器；
第2部分：内撑式减速器。
本部分为TB/T2845的第1部分，本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草，本部分代替TB/T2845—2007《车辆减速器技术条件》，与TB/T2845—2007相比，除编辑性修改外主要技术变化如下：
修改了规范性引用标准（见第2章，2007年版的第2章）；一增加了术语和定义《见第3章，2007年版的第3章）；增加了单边减速器形式（见4.1.1)；修改了减速器节数（见5.4.2007年版的5.1.4）；修改了适用作业车辆轴重的规格（见6.1.5，2007年版的5.2.2)；增加了静载加载时间的要求（见6.1.8.2007年版的5.2.4)；一删除了对减速器设计强度的要求（见2007年版的5.2.6）；修改了寿命期限的相关条件（见6.1.9，2007年版的5.2.7)；—增加了轨道板技术要求及试验方法（见6.5及7.6）；一修改了减速器基础下沉的要求（见6.6.2，2007年版的6.6.2）；修改了减速器专用护轮轨的适用范围（见6.6.3，2007年版的6.6.3)；增加了减速器入口安装线路护轮轨的条件（见6.6.4）：一增加了电动机（或电动调速单元）的堵转要求（见6.4.5）：删除了断电时对动力系统的要求（见2007年版的7.1.2）：增加了电动机及电动控制单元的外壳防护等级测试方法（见7.5.4)；修改了减速器外观、互换性和限界等的检测方法（见7.7.1,2007年版的8.7.2)。本部分由西安全路通号器材研究有限公司提出并归口。本部分起草单位：中国铁道科学研究院集团有限公司通信信号研究所、中铁二院工程集团有限责任公司、中国铁路设计集团有限公司、北京全路通信信号研究设计院集团有限公司。本部分主要起草人：高立中、李秀杰、邱战国、胡森、牟俊、宋广谦、王钟巍、马研。本部分所代替标准的历次版本发布情况：TB/T2469—1993；
TB/T2470-1993
TB/T2845—1997.TB/T2845—2007.1范围
车辆减速器
第1部分：钳夹式减速器
TB/T2845的本部分规定了驼峰调车场钳夹式减速器的一般要求，尺寸参数，技术要求，试验方法，检验规则，减速器及动力系统的设计、制造与使用，标志、包装、运输和储存。本部分适用于驼峰调车场所安装的间隔和目的制动钳夹式减速器（以下简称减速器）的设计、改进、制造和检验。
2规范性引用文件
下列文件对于本部分的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本部分。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用干本部分。GB/T699优质碳素结构钢
GB/T700碳素结构钢（GB/T700-2006.ISO630：1995，NEQ）GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口（GB/T985.1一2008，ISO9692—1:2003.MOD
GB/T1348
GB/T3077
球墨铸铁件（GB/T13482009.ISO1083：2004，MOD）合金结构钢
GB/T4942.1-2006旋转电机整体结构的防护等级（IP代码）分级（IEC60034—5：2000，IDT）GB/T6417.1
GB/T9439
GB/T9440
GB/T11352
金属熔化焊接头缺欠分类及说明（GB/T6417.1—2005，ISO6520—1：1998IDT）灰铸铁件（GB/T9439—2010,ISO185：2005，MOD)可锻铸铁件（GB/T9440—2010，ISO5922：2005，MOD）一般T程用铸造碳钢件（GB/T11352—2009，ISO3755：1991、ISO4990：2003，MOD）GB14048.1—2012
第1部分：总则（IEC609471：2011.MOD）低压开关设备和控制设备
GB/T14408
GB/T19418
GB/T50081
GB/T50107
3术语和定义
般工程与结构用低合金钢铸件
钢的弧焊接头缺陷质量分级指南（GB/T19418—2003.ISO5817：1992.IDT）普通混凝土力学性能试验方法标准混凝土强度检验评定标准
下列术语和定义适用于本文件。3.1
钳夹式减速器
clamp brakingretarder
通过成对的制动轨（或制动梁)对溜放车辆的车轮内外侧施以钳夹式制动以降低车辆速度的驼峰调速设备。
车辆能高
energyofcar
在溜放过程中，车辆单位质量所具有的能量（包括势能和动能），用当量高度来表示。1
TB/T2845.1—2019
注：单位为米（m）。
制动能高
energy taken out
减速器消耗被制动车辆的能高值。注：单位为米(m）。
单位制动能高
energy taken outperunit length减速器单位制动长度（m）上消耗被制动车辆的能高值（或单位能高）。注：单位为米/米（m/m）。
全制动时间
full braking time
自减速器控制阀或电动控制单元接到制动命令至减速器制动轨（或制动染）之间的开口达到制动状态尺寸的时间。
注：单位为秒(s)。
全缓解时间
full releasing time
自减速器控制阀或电动控制单元接到缓解命令至减速器制动轨（或制动梁）之间的开口达到缓解状态尺寸的时间。
注：单位为秒（s)。
间releasingtime
缓解时间
自减速器控制阀或电动控制单元接到缓解命令至减速器制动轨（或制动染）对车辆失去减速作用的时间。
注：单位为秒（s)
一般要求
4.1产品分类及型号
4.1.1减速器按用途可分为间隔制动和目的制动减速器；按动力传动方式可分为电空、电液和电动减速器，按制动原理可分为重力式和非重力式减速器，按制动轨安装形式，可分为单边制动和双边制动减速器。
减速器型号的命名规范及含义如下：T.J
走行基本轨类型，缺省时为50kg/m钢轨派生类型A、B、C...
设计顺序号缺省或、2、..
K-电空：Y一电液；D一电动
车辆减速器
驼峰设备
示例：驼峰电空动力减速器表示为T·JK2-B.基本轨为50kg/m。2
4.2工作环境
TB/T2845.1-2019
4.2.1减速器室外T作环境温度为一40℃～70℃，气动阀箱内温度为0℃70℃，液压阅箱内温度为-5℃~70℃，电动控制箱内温度为0℃~55℃。4.2.2减速器设备周边20m范围内应无引起爆炸危险的有害气体及腐蚀性气体，5尺寸参数
5.1减速器上部限界应满足图1[其中图1a)为制动或T作位置，图1b)为缓解位置的规定。单位为毫米
(1530)
a)减速器制动或工作位置
(1530)
b)减速器缓解位置
图1减速器上部限界
5.2减速器的入口（制动轨或制动梁喇叭口）外端，在制动时应大于195mm。5.3减速器缓解时，制动轨（或制动梁）间的开口尺寸应大于160mm。5.4每台减速器可由4节～8节组成。6技术要求
6.1减速器总体要求
6.1.1减速器应符合本标准的规定，并按照经规定程序批准的图样和技术文件制造。220
桃道中心
6.1.2减速器零件使用的钢材应符合GB/T699、GB/T700和GB/T3077的规定，其他材料应符合有关标准的规定。
TB/T2845.1—2019
6.1.3减速器的标准件和外购件应符合有关标准的规定。制动轨（或制动梁）固定螺栓及其他关键部位的螺栓联结应采取防松措施。6.1.4减速器的动作时间应符合表1的规定。表1减速器的动作时间
动作时间
减速器类型免费标准下载网bzxz
重力式
非重力式
全制动时间tg2
全缓解时间tan
缓解时间t8
6.1.5不同型号的减速器应能对最大轴重为25t或27t车轮直径为710mm～960mm、轮厚为135mm~140mm的车辆进行正常制动。6.1.6减速器对单辆最大轴重的满载四轴车的全部轮对进行制动时，其设计单位制动能高值宜为0.1m/m~0.2m/m。
6.1.7减速器主要受力部件（重力式减速器为制动钳组件、曲拐拉托组件和轨枕板（或轨道板）：非重力式减速器为气缸或油缸所驱动的受力组件）应能承受大于2×10°次，重力式减速器加交变载荷为0.31.3倍最大轴重的疲劳试验，非重力式减速器加交变载荷为0.3～1.3倍最高压力下气缸或油缸推力的疲劳试验。加载频率为5Hz，加载精度为土1kN。6.1.8重力式减速器主要受力部件应能承受2倍于最大轴重所产生的应力而不应有水久变形，非重力式减速器主要受力部件应能承受2倍于最大作用力所产生的应力而不应有永久变形，加载时间15min
6.1.9在正常维修条件下，在一个设备大修期内，目的制动减速器应能可靠T作1×105次；间隔制动减速器应能可靠工作3X10°次。6.1.10
正常动力条件下，减速器应能重复制动和缓解。6.1.11焊接接头型式、尺寸应符合GB/T985.1的规定；焊缝外部缺陷应符合GB/T6417.1.GB/T19418规定的允许范围；重要焊接件应进行消除内应力处理。减速器的铸件应符合GB/T11352、GB/T14408.GB/T1348、GB/T9439、GB/T9440的有关6.1.12
规定。铸件不应有裂纹、疏松和其他影响强度及工作性能的缺陷。铸件应进行消除内应力处理。6.1.13
高一种型号减速器的同一种零部件应能互换。减速器两基本轨间的绝缘电阻不应小于500。6.1.14
重力式减速器每侧制动部分横向移动量不应小于15mm。减速器的主要零部件的外露非摩擦部分应进行耐酸碱处理及防锈处理。减速器各运动件应动作灵活，方使润滑，各运动摩擦面应涂润滑脂。6.2电空减速器的工作气缸
最大T作压力不应大于1.0MPa。
6.2.2在空载状态下，启动压力不应大于0.1MPa。6.2.3以T作压力1.5倍的压力，保压1min后，不应有零件损坏和不正常泄漏。6.2.4活塞的内部泄漏应小于（3十1.5D）cm/min：活塞杆处的外泄漏量应小于（3十1.5d）cm/min;D和d分别为活塞和活塞杆直径，单位为cm。其他部位不应有泄漏。6.2.5T.作气缸的全行程，应符合设计图样要求。6.2.6耐久性：活塞往复运动累计行程应大于300km。300km行程后，除密封件外，其他零件应无明显破损和不正常磨损。
6.3电液减速器的工作油缸
TB/T2845.1-2019
6.3.1集中式最大T作压力为8.0MPa，最低T作压力为6.0MPa：分散式最大T作压力为20.0MPa
6.3.2在空载状态下，启动压力不应大于0.5MPa。6.3.3活塞杆在规定的行程范围内，各结合面处不应有外渗漏，活塞杆处外渗漏不应成滴。6.3.4在额定压力下，油缸内部泄漏量在5min内不应超过2.0mL；或在额定压力下测量活塞的移动距离，在5min内移动距离应小于0.5mm。6.3.5在1.5倍额定压力下，保压2min后，不应有外渗漏和零件损坏。6.3.6T作油缸的全行程，应符合设计图样要求6.3.7耐久性：活塞往复运动累计行程应大于100km。100km行程后，除密封件外，其他零件应无明显破损和不正常磨损。
6.4电动减速器的电动机和控制单元6.4.1电动机（或电动调速单元）外壳的防护等级应符合GB/T4942.1-2006中不低于IP55的要求。6.4.2电动机（或电动调速单元）在试验的标准大气条件下，绝缘电阻不应小于25M26.4.3装配好的电器应能承受1min交流正弦波50Hz：有效值为2400V电压的耐压测试，不应出现击穿和闪络现象。
6.4.4控制单元外壳的防护等级应符合GB14048.1-2012中不低于1P43的要求。6.4.5电动机（或电动调速单元）经堵转测试后，电动机（或电动调速单元）及相关传动机构不应损坏。6.5减速器的轨枕板（或轨道板）和整体道床6.5.1减速器的钢筋混凝土轨枕板（或轨道板）混凝土设计强度等级不应小于C50，利用轨枕板浇灌成整体道床的混凝土设计强度等级不小于C35。6.5.2轨枕板（或轨道板）应采用金属模型浇灌。各部分尺寸及允差应符合设计图样的要求。6.5.3减速器轨枕板（或轨道板）上的安装螺栓应采用螺旋道钉或预理件。螺旋道钉采用硫磺锚固时，硫磺镭固以后应在硫磺镭固孔顶面和螺旋道钉的圆台上下及四周涂以绝缘防诱涂料。6.5.4轨枕板螺旋道钉锚固后，螺旋道钉暴露部分应涂防锈油脂，周围应清理，有缩孔应填补。螺旋道钉和预理件其抗拨力不应小于50kN。相邻螺旋道钉和预理件间距尺寸允差为土1.5mm。6.5.5螺旋道钉锚固（或预埋件预理）后，安装钢轨的螺旋道钉（或预理件）中，两侧任意两个之间的绝缘电阻，在试验的标准大气条件下，不应小于5M2；在水淋条件下，不应小于10k2。6.5.6轨枕板（或轨道板）不应有长度大于50mm，宽度大于0.5mm的裂纹，上部圆角、倒棱角、承力挡肩不应断裂掉块。
6.6减速器安装位置的下部基础和平面6.6.1减速器下部基础施T时，应在站场工后沉降基础上，预留20mm30mm的局部补偿沉降量。6.6.2减速器相邻整体道床（或轨道板）基础不均匀下沉量差值不应大于10mm。6.6.3减速器应安装在直线段，间隔位减速器入口处应加装专用护轮轨：出口（尾部制动钳中心）后线段小于5m时，应加装专用护轮轨。6.6.4减速器人口前5.0m外的线路曲线，如半径小于200m，应加装线路护轮轨。7试验方法
7.1减速器制动能高的测试
7.1.1分别测出车辆进入减速器的入口速度和经全制动后的出口速度，按公式（1），（2）计算制动能高H.和单位制动能高h：
H,-产+H,-Ha
TB/T2845.1—2019
式中：
H减速器的制动能高，单位为米（m）；h
车辆进人减速器的入口速度，单位为米/秒（m/s）；车辆离开减速器的出口速度，单位为米/秒（m/s）；Ve
g---考虑车辆转动部分转动惯量影响的重力加速度，一般取g=9.5，单位为米/平方秒（m/s*;
H，-—减速器测试区段线路的高差，由现场实测，单位为米（m)；H—--被测车辆阻力换算成的能高，单位为米（m)；h-一减速器单位长度制动能高，单位为米/米（m/m）：L减速器有效制动长度，单位为米（m）。用本方法测试时，车辆应通过全制动状态的减速器7.1.2测出单台减速器对单个车辆制动时的减速度a，按公式（3）、（4)分别计算单位长度制动能高h和制动能高H.
h-2a+hp-ha
H,-hXL ....
式中：
单台减速器对单个车辆制动时的减速度，单位为米/平方秒（m/s）：a
h,—-减速器测试区段坡度换算成单位能高，单位为米/来（m/m）；ha——减速器测试区段车辆走行阻力换算成单位能高，单位为米/米（m/m）。对安装于调车线的目的制动减速器，h,～ha。(3)
....(4)
7.1.3测试的有效数据不应少于30个，计算出平均值、标准偏差和小于标准值钩数所占的百分比允许有少于10%的钩数低于6.1.6规定的设计值（主要发生在油轮、薄轮和严重污染车轮）。7.2减速器动作时间的测试
将车辆通过减速器的制动命令、缓解命令、制动表示、缓解表示和车辆速度波形记录下来。由减速器控制系统的雷达曲线计算出全制动时间toz、全缓解时间tQn和缓解时间tH。减速器动作时间的有效数据不应少于30个，均应符合6.1.4的规定。7.3工作气缸的试验
7.3.1空载性能
气缸水平放置，经往复运动数次后，在空载状态下调节压力阅，使压力升高，通过压力表测量被试气缸活塞启动时的压力值。
7.3.2耐压性
试验在空载条件下进行。
以1.5倍的额定压力，在气缸的无活塞杆和有活塞杆端交替加压，分别保压1min后，观察、检查各部分应无零件损坏和不正常泄漏。两端各做一次，7.3.3泄漏
耐压试验后，保持气缸的静止状态，将气缸放在水槽中，从无活塞杆端及有活塞杆端交替加入额定工作压力，检查各部分的泄漏量。7.3.4全行程
将被试气缸活塞分别停于行程两端位置，测量全行程长度6
7.3.5耐久性
TB/T2845.1—2019
在活塞杆的轴向加入相当于气缸最大理论输出力的50%的阻力负载，从气缸的无活塞杆端及有活塞杆端交替加入最大T作压力，用单向节流阀调节排气口的流量，使活塞的平均速度达到200mm/s活塞沿全行程作往复运动，其累计长度达到300km之后，再进行7.3.1～7.3.4的试验。耐久性试验后，应拆开检查零件。
7.4工作油缸的试验
7.4.1最低启动压力
在空载条件下调节溢流阅，使压力升高，通过压力表测量被试油缸活塞启动时的压力值。7.4.2内泄漏
将被试验油缸的活塞分别固定在行程的两端，在额定压力下测量内泄漏量：或在额定压力下测量活塞的移动距离。试验时，采用L-HV32液压油，油温40℃。7.4.3外渗漏
在试验内泄漏后，在额定负荷下，被试油缸作全行程往复动作10次以上，检查渗漏情况。7.4.4耐压
将被试油缸的活塞分别固定在行程的两端，加压力至1.5倍的额定压力值，保压2min。7.4.5全行程
将被试油缸活塞分别停于行程两端位置，测量全行程长度。7.4.6耐久性
在活塞杆的轴向加相当于油缸最大理论输出力的50%的阻力负载，从油缸的无活塞杆端及有活塞杆端交替加人最大T.作压力，用单向节流阀调节油量，使活塞平均速度达100mm/s，活塞沿全行程作往复运动，其累计长度达到100km之后，再进行7.4.1~7.4.5的试验。耐久性试验后，应拆开检查零件。7.5电动机（或电动调速单元)的试验7.5.1在标准大气条件下，电动机（或电动调速单元）的正常绝缘电阻，用500V兆欧表测试。7.5.2在标准大气条件下，电动机线圈与相互绝缘的金属件之间，施加交流正弦波50Hz，有效值为2400V的电压，持续1min。
7.5.3电动机（或电动调速单元）堵转试验时，将其安装在设备上，置于制动位置，通电堵转2min。7.5.4电动机（或电动调速单元）外壳和电动控制单元箱体的外壳防护等级应按GB14048.1—2012中外壳防护等级的方法测试。
7.6轨枕板（或轨道板）的试验
7.6.1螺旋道钉和预埋件抗拔力
利用拔力测量装置，对螺旋道钉（或预埋件）拉拔测试。7.6.2绝缘电阻
测量安装钢轨的螺旋道钉（或预埋件）中，两侧任意两个之间的绝缘电阻，在标准大气条件下，用500V兆欧表测试；在水淋条件下，用万用表测试。7.6.3混凝土抗压强度
7.6.3.1混凝土抗压强度应按GB/T50081中立方体抗压强度试验方法的规定进行，试件混凝土应与轨枕板（或轨道板）相同条件成型和养护，28d抗压强度试件在脱模后进行标准养护。7.6.3.2混凝土28d的抗压强度应符合设计要求，检验评定方法按GB/T50107的规定。7.7其他试验
7.7.1.减速器安装后，自视检查外观：采用高类零件随机组装检查互换性，采用量具测量上部限界、制动/缓解尺寸及制动部分最大横向移动量。7.7.2减速器安装后，用万用表检查两基本轨间的绝缘电阻。7.7.3减速器主要受力部件接图2重力式减速器按图2a），单边重力式减速器只在制动组件一侧加TB/T2845.1—2019
载0.5Q，非重力式减速器按图2b）的要求进行疲劳试验。完成疲劳试验后，按相同方式加载做静载试验，加载载荷见6.1.7和6.1.8。加载架
V形铁组件
8检验规则
8.1检验分类
Q-(0.3~1.3)P
g=(0.3~1.3)Qm
车轮试块制动钳组件曲拐拉杆组件中
%968%9699
a)重力式减速器
制动钳组件
车轮试块
b)非重力式减速器
制动梁组件
图2减速器主要受力部件疲劳试验示意产品的检验分为出厂检验和型式检验两类8.2出厂检验
轨枕板（轨道板）
8.2.1减速器零部件应由制造厂的质量检验部门检验合格后方能出厂，并应附产品合格证，减速器的出厂检验项目见表2。
2出厂检验及型式检验项目
检验项目
减速器机体
互换性
上部限界
制动、缓解人寸
制动能高
全制动时间
型式检验
出厂检验
技术要求
对应条款
检验方法
对应条款
检验项目
出厂检验及型式检验项目（续）型式检验
全缓解时间
缓解时间·
减速器机体
轨枕板或轨道板
工作气缸
工作油缸
电动机或
电动调速单元
电动控制单元
被劳试验
静载试验
整机绝缘电阻
横向移动量
抗拔力
绝缘电阻
混凝土抗压强度
空载性能
耐压性
全行程
耐久性
空载性能
耐压性
内泄漏
外泄漏
全行程
耐久性?
外壳防护等级
绝缘电阻
绝缘耐压
电动机堵转
外壳防护等级
注：“\表示应检验的项目，“一\表示不必检验的项目。·仅在新产品初次检验时检验
型式检验
凡属下列情况之一者，均应进行型式检验：新产品试制完成时；
转场生产投产前；
出厂检验
正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；产品停产超过3年，恢复生产时：连续生产时，每5年进行一次；
出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时。TB/T2845.1-2019
技术要求
对应条款
检验方法
对应条款
型式检验项目见表2。如型式检验不合格，制造厂应采取措施，解决存在问题，直到型式检验合格为止。
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