【国家标准(GB)】 光气及光气化产品生产装置安全评价通则

中华人民共和国国家标准 光气及光气化产品生产装置安全评价通则 General Principle of Safety Assessment for Phosgene and Its Products Plant GB13548-92 1 范围 本标准规定了光气及光气化产品生产装置安全评价的基本原则、要求和方法。本标准适用于光气及光气化产品生产装置在设计和生产阶段的安全评价。 2 规范性引用文件 GB3840 制订地方大气污染物排放标准的技术原则与方法 GB7829 故障树分析程序 GBJ4 工业“三废”排放试行标准 GBJ16 建筑设计防火规范 GBJ58 爆炸和火灾危险场所电力装置设计规范 GBJ235 工业管道工程施工及验收规范 TJ36 工业企业设计卫生标准 3 术语 3.1 单元（Unit） 生产装置中的一部分，在工艺布置上具有相对独立性。 3.2 物质系数（Material Factor, MF） 表示某物质在燃烧或其他化学反应引发的火灾或爆炸中潜在能量释放的尺度。 3.3 危险指数（Hazard Index） 表征生产过程或装置固有危险性的大小，包括火灾、爆炸危险指数和毒性危险指数。 3.4 火灾、爆炸危险指数（Fire and Explosion Index, F&EI） 用于衡量单元发生火灾或爆炸的相对危险性。 3.5 毒性危险指数（Toxic Index, TI） 用于衡量单元中有毒物质泄漏时的相对危险性。 3.6 安全检查表（Safety Checklist） 依据相关标准、规范及经验，以提问形式列出项目，用于识别系统中的不安全因素。 3.7 预先危险分析（Preliminary Hazard Analysis, PHA） 在系统初步设计阶段进行的安全分析，用于识别主要危险、分析原因并评估影响。 3.8 可操作性研究（Operability Study, OS） 通过关键词分析工艺状态变化，识别生产装置或工艺过程中的危险及其原因，并提出对策。 3.9 事件树分析（Event Tree Analysis, ETA） 利用事件树分析初始事件在不同条件下的发展过程及其导致的各种结果，并估算概率。 3.10 故障树分析（Fault Tree Analysis, FTA） 通过构建故障树分析顶事件发生的各种途径并计算其概率。 4 评价方法 4.1 评价依据 进行安全评价时，应具备以下资料： 4.1.1 生产工艺流程图、操作规程、安全生产技术规程及相关法规； 4.1.2 厂区平面布置图、设备布置图、建筑图、配管图、设备明细表、自控图及工艺设计说明书； 4.1.3 正常、异常及事故状态下的动力源特性和环境条件变化范围； 4.1.4 事故状态下的应急能力及救护措施； 4.1.5 以往事故案例资料。 4.2 评价程序 采用“安全检查表检查—危险指数评价—系统安全分析”的三阶段评价程序。 4.2.1 设计阶段安全评价程序 第一阶段：利用安全检查表对设计文件进行检查。若存在任何未满足的重要检查条款，则设计不通过，需修改直至全部满足。 第二阶段：进行危险指数评价，计算各单元的火灾、爆炸危险指数（F&EI）和毒性危险指数（TI），划分危险等级并确定危险度。若任一单元的危险度达到“非常大”，则设计不通过，需采取补偿措施降低危险指数，使危险度降至可接受范围。 第三阶段：基于危险指数评价结果及事故案例分析，进行系统安全分析，对重大事故进行预测与分析，提出防范措施并完善设计。最终形成评价结论及建议。 4.2.2 生产阶段安全评价程序 生产阶段的安全评价程序与设计阶段基本一致，包括安全检查表检查、危险指数计算及分级、系统安全分析等步骤。 对于已建成并投入使用的生产装置，即使在前两个阶段发现问题，仍需进行系统安全分析，并在最终结论中提出整改措施和应急对策，以确保装置运行安全。