【机械行业标准(JB)】 臂式斗轮堆取料机 技术条件

ICS53.040.99
备案号：28550—2010
中华人民共和国机械行业标准
JB/T4149—2010
代替JB/T4149—1994
JB/T7326—1994等
臂式斗轮堆取料机
技术条件
Specificationsforboomstackerreclaimer2010-02-11发布
2010-07-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布管理
应用程序工具
D:小牛
>此电脑>新加卷(D:）>小牛道客前言
1范围
规范性引用文件
3技术要求.
3.1基本要求..
3.2安全性..
主要技术参数
零部件.
装配与安装
试验方法.
噪声试验.
油液污染度测定
涂层试验
钢丝绳接头试验
减速器试验
分部试机.
总体试机..
试机的连续性
检验规则，
单机出厂检验项目
型式试验规则
型式试验项目
抽检规则，
设备验收..
完整性验收
单机出厂验收
现场安装验收
竣工验收bZxz.net
7标志、包装、运输和贮存
标志，
包装，
贮存.…
安全规则
设计与制造
JB/T4149—2010
....24
JB/T4149—2010
8.2安装与维护
操作与使用.
检验与管理
附录A（规范性附录）测量跨度采用的拉力值和修正值附录B（规范性附录）臂式斗轮堆取料机安装轨道的精度附录C（资料性附录）臂式斗轮堆取料机对走行轨道的要求附录D（规范性附录）斗轮堆取料机验收报告表D.1
机械验收报告
电气系统验收报告
检测装置测试报告
噪声测试报告
粉尘测试报告
钢绳卷扬俯仰系统接地力测定数据表液压俯仰液压缸压力测定数据表.现场安装主钢结构焊接的验收表.现场安装主钢结构高强度螺栓连接的验收表37
JB/T4149—2010
本标准是对JB/T4149—1994《臂式斗轮堆取料机技术条件》、JB/T7326—1994《斗轮堆取料机安全规范》、JB/T7328一1994《斗轮堆取料机验收技术规范》的整合修订。本标准与JB/T4149—1994、JB/T7326—1994、JB/T7328—1994相比，主要变化如下：-本标准取消了对卷筒材料、滑轮材料、车轮、齿轮、制动轮的材料、轴、齿轮的材料选择的规定；
一竣工验收考核项目中的额定生产率改为最大取料能力和平均取料能力；一本标准对原三项标准中类似的内容进行了整合、删除了重复的内容：一在附录D中增加了“钢绳卷扬俯仰系统接地力测定报告”和“配重校核液压俯仰液压缸压力测定报告”；
在附录D中增加了“现场安装主钢结构施工验收报告”，提高了对走行轨道的安装精度的要求，并取消了管理限界。
本标准的附录A、附录B、附录D为规范性附录，附录C为资料性附录。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由北京起重运输机械研究所归口。本标准起草单位：大连重工·起重集团有限公司。本标准主要起草人：李毅民。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为：—JB4149—1985，JB/T4149—1994；—JB/T7326—1994；
-JB/T7328—1994。
1范围
臂式斗轮堆取料机技术条件
JB/T4149—2010
本标准规定了臂式斗轮堆取料机（以下简称堆取料机）的技术要求、试验方法、检验规则、验收规则、安全规则、标志、包装、运输和贮存。本标准适用于臂式斗轮堆取料机、臂式斗轮取料机和臂式堆料机，并作为堆取料机的设计、制造、安装、检查、验收和使用的依据。其他形式的堆取料机可参照使用。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB150钢制压力容器
GB/T191包装储运图示标志（GB/T191一2008，ISO780：1997，MOD）GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口（GB/T985.1一2008，ISO9692-1:2003，MOD)
GB/T985.2埋弧焊的推荐坡口（GB/T985.2—2008，ISO9692-2：1998，MOD）GB/T1031一2009产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值
GB/T1048
管道元件—PN（公称压力）的定义和选用（GB/T1048—2005，ISO/CD7268：1996，GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值（eqvISO2768-2：1989）GB/T1228
GB/T1229
GB/T1230
GB/T1231
钢结构用高强度大六角头螺栓（GB/T1228—2006，ISO7412：1984，NEQ）钢结构用高强度大六角螺母（GB/T1229—2006，ISO4775：1984，NEQ）钢结构用高强度垫圈（GB/T1230—2006，ISO7416：1984，NEQ）钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件GB/T1801—2009产品几何技术规范（GPS）极限与配合公差带和配合的选择（ISO1829：1975，MOD)
图形符号安全色和安全标志第1部分：工作场所和公共区域中安全标志的设计原GB2893.1
则（GB2893.1—2004，ISO3864-1：2002，MOD）GB/T33232005金属熔化焊对接接头射线照相（EN1435：1997，MOD）GB/T3766
液压系统通用技术条件（GB/T3766—2001，eqvISO4413：1998）GB/T3767一1996声学声压法测定噪声源声功率级反射面上方近似自由场的工程法（eqvISO3744：1994)
固定式钢梯及平台安全要求第1部分：钢直梯GB4053.1
GB/T4323
GB/T4879
固定式钢梯及平台安全要求第
第2部分：钢斜梯
固定式钢梯及平台安全要求第3部分：工业防护栏杆及钢平台弹性套柱销联轴器
防锈包装
JB/T4149—2010
GB/T4892
GB/T5014
GB/T5015
硬质直方体运输包装尺寸系列
弹性柱销联轴器
弹性柱销齿式联轴器
GB5083生产设备安全卫生设计总则GB/T5272
GB/T5972
GB/T6069
GB6946
GB8918
梅花形弹性联轴器
起重机钢丝绳保养、维护、安装、检验和报废（GB/T5972一2009，ISO4309：2004，滚子链联轴器
钢丝绳铝合金压制接头
重要用途钢丝绳（GB8918—2006，ISO3154：1988，MOD）GB/T8923
GB/T9286
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T89231988，eqvISO8501-1：1988）色漆和清漆漆膜的划格试验（GB/T9286—1998，eqvISO2409：1992）GB/T10595—2009
GB/T11345—1989
GB/T13306
GB/T14365
GB/T14695
GB/T20118
GB20426
GB50150
GB50231
GB50254
GB50255
GBJ147
GBJ149
带式输送机
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级机动车辆定置噪声测量方法（GB/T14365—1993，neqISO5130：1982）声学
臂式斗轮堆取料机型式与基本参数般用途钢丝绳（GB/T20118—2006，ISO/DIS2408：2002，MOD）煤炭工业污染物排放标准
电气装置安装工程电气设备交接试验标准机械设备安装工程施工及验收通用规范电气装置安装工程低压电器施工及验收规范电气装置安装工程电力变流设备施工及验收规范电气装置安装工程高压电器施工及验收规范电气装置安装工程母线施工及验收规范工业企业设计卫生标准
JB/T5000.8
JB/T6406
JB/T6502
JB/T7021
JB/T8849
第8部分：锻件
重型机械通用技术条件
电力液压鼓式制动器
NGW行星齿轮减速器
鼓式制动器连接尺寸
移动式散料连续搬运设备钢结构设计规范（JB/T8849—2005，ISO5049-1：1994，钢结构用高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范3技术要求
3.1基本要求
堆取料机的设计、制造与使用应满足以下要求：a）操作和使用安全可靠；
b）使用成本低廉；
c）适应于连续运转的工况；
d）满足使用寿命要求；
e）零部件标准化、通用化程度高，便于维修和更换。2
3.2安全性
JB/T4149—2010
堆取料机的设计、制造、使用应符合GB5083和JB/T8849的规定，以保证人身、设备和生产安全。3.3主要技术参数
堆取料机的基本参数一般应符合GB/T14695和以下规定；根据用户或合同要求生产非标参数的堆取料机，其技术性能参数允许偏差应符合本标准的规定：a）最大取料能力：（0～10）%。b）平均取料能力：（0～10）%。c）堆料能力：（0～10）%。
d）堆取料高度：名义料堆上界尺寸（0～0.3）m；名义料堆下界尺寸（-0.1～0）m。e）斗轮直径：土0.5%
f）斗轮转速（最大载荷下）：土5%。g）输送带速度（最大载荷下）：土5%。h）臂架回转半径：
i）臂架回转角度：
j）臂架俯仰角度：
(0~0.5）%。
(0～2）%。
（0~2）%。
k）走行速度：土5%。
1）跨度：极限偏差为土5mm。
m）设备总质量土5%。
3.4零部件
3.4.1销轮（含摆线齿轮）
3.4.1.1销齿传动精度
销齿和与其啮合的齿轮的传动精度应符合表1的规定。表1
单位：mm
公差或配合
两相邻齿同侧面间齿距极限偏差齿顶圆直径da;的公差
齿顶圆周对轴孔中心的跳动量
齿面与轴孔轴线平行度公差
销齿孔中心距（齿距）的极限偏差销齿与夹板孔的配合
节圆直径d的公差
节圆周对轴孔中心的跳动量
3.4.1.2齿面粗糙度
齿轮的制造公差与配合
≤0.10~0.15
0.05~0.10
销轮的制造公差与配合
h9~h10
≤0.501.50
齿面（含销齿面）的表面粗糙度应为GB/T1031一2009中的Ra6.3μm。3.4.1.3齿面硬度
齿轮齿面硬度不应低于50HRC，有效硬化深度不应小于2mm；销齿面硬度不应低于40HRC，有效硬化深度不应小于2mm。备注
p小取小值，p大取大值
p小取小值，p大取大值
dz小用h10；dz大用h9
p小取小值：p大取大值
JB/T4149—2010
3.4.2行星轮架
行星轮架应符合JB/T6502的规定。3.4.3减速器
中心距
清洁度
减速器装配合格后，应在制造厂进行空负荷或轻微负荷试机。要求运动平稳可靠，无渗漏油。减速器轴承外部温升不应大于40℃。减速器轴承外部温度不应高于80℃。减速器噪声通常不应大于85dB（A）减速器的外形尺寸偏差应符合图1、表2的规定。减速器清洁度应符合表3（按称重法）的规定。图1
单位：mm
～100
轴伸的中心高度
基座螺栓孔轴向距离
基座螺栓孔横向距离
轴径（以轴径与外部连接时）
～250
～320
滚筒应符合GB/T10595的规定。
3.4.5车轮
～400
～500
～630
车轮踏面尺寸偏差应为GB/T1801—2009中的h9级精度。极限偏差
不低于m6公差范围
～800
基准面对车轴中心线的端面圆跳动应为GB/T1184一1996附录B中的9级精度。车轮毛坏正火。轮缘和踏面的热处理硬度应符合表4的规定。>1600
车轮上不应有裂纹。踏面和轮缘内侧面上不应有影响使用性能的缺陷，裂纹和缺陷也不应焊补。表4
踏面和轮缘内侧面的硬度
300~380
6制动轮
有效硬化层深度
≥>15
有效硬化层深度处的硬度
≥260
制动轮对制动轴中心线的径向跳动公差应为GB/T1184一1996附录B中的9级精度。制动面热处理硬度为（35～45）HRC，淬硬层深度应为（2~3）mm。成品制动轮上不应有裂纹。制动面不应有影响使用性能的缺陷，裂纹和缺陷也不应焊补。3.4.7斗轮轴
JB/T4149—2010
斗轮轴应保证尺寸精度和热处理硬度，材料按JB/T5000.8规定的V组锻件要求。3.4.7.1尺寸精度
轴承及胀套安装处直径的尺寸偏差应为GB/T1801一2009中的h6级精度。3.4.7.2表面特征
轴承及胀套安装处的表面粗糙度应为GB/T1031—2009中Ra1.6μm。3.4.7.3热处理
斗轮轴应进行调质处理。
3.4.7.4斗轮轴超声检测
3.4.7.4.1锻件不允许有白点、裂纹和缩孔。3.4.7.4.2直径200mm以上锻件，在占锻件横剖面积10%以下的芯部区域（即芯部范围直径d与其横剖面的直径D的关系为d=0.3D），不应有当量大于4mm的非裂纹性密集缺陷反射。3.4.7.4.3单个、零星、分散夹杂物和密集性缺陷应符合表5的规定。表5
单位：mm
允许存在单个夹杂物的最大当量被探件直径
一般区
≤200
201~400
重要区
允许存在的密集区
≥120
≥150
密集区总面积占被探锻件
面积的百分数
注1：表中所列单个、分散夹杂物允许间距最小为200mm，在同一截面上最多不超过三个；注2：密集区为缺陷数量在三个以上，间距小于缺陷平均直径的3倍，且探头移动过程中，无法从荧光屏上确定大小的区域，其面积按探头沿该区边缘移动的轨迹计算；注3：重要区：如大小轴径交界处、锻件表层区以及键槽和受力最严重_及应力集中危险断面处，具体部位由设计在图样上注明，外协件由买卖双方在合同和图样上说明；注4：一般区：为除注3以外及锻件直径截面1/3的中心部位或其他不重要部位。3.4.8斗轮体
3.4.8.1无格式斗轮机构斗轮体内圆对旋转中心轴线的径向圆跳动公差为轮体内圆直径的1/2000，且不大于3mm。
3.4.8.2轮体对旋转中心轴线的端面圆跳动公差为轮体端面外圆直径的1/1000，且不大于10mm。3.4.9液压缸与活塞
3.4.9.1缸体、活塞、活塞杆配合处的形状和位置公差不应低于GB/T1184一1996附录B中的8级精度。
缸体内径、活塞外径的表面粗糙度应为GB/T1031一2009中的Ra1.6μm。活塞杆表面要镀硬铬，镀层厚度不应小于0.03mm。镀层表面粗糙度应为GB1031一2009中的3.4.9.3
Ra0.4μm。
3.4.10胀紧联接套
胀套各部配合尺寸偏差不应低于GB/T1801一2009中的7级精度。胀套内外圆配合面的同轴度和端面全跳动不应低于GB/T1184一1996附录B中的9级精度。热处理硬度要求：锥套热处理硬度应为（40～45）HRC，压环调质硬度应为(229~269)HBW。
JB/T4149—2010
3.4.10.4锥套和压环表面应镀铬（或镉），镀层厚度不应小于0.015mm，镀层表面粗糙度应为GB/T1031-2009中的Ra0.4μm。
3.4.11回转装置
3.4.11.1回转轴承支承
3.4.11.1.1
配合处的尺寸偏差应为GB/T1801一2009中的9级精度。3.4.11.1.2滚道与齿圈的位置公差及各配合处的形状和位置公差不应低于GB/T1184一1996附录B中的7级精度。
滚动体整体淬火的硬度不应低于58HRC。表面粗糙度Ra值应为0.2μm。3.4.11.1.3
滚道硬度不应低于55HRC，硬层2.5mm深度的硬度不应低于48HRC。软带只应有一3.4.11.1.4
条，最大宽度不应大于30mm，硬度不应低于40HRC，并作明显永久性的“s”标志。3.4.11.1.5滚道表面粗糙度应为GB/T1031—2009中的Ra1.6μm。3.4.11.1.6各零件不应有裂纹、白点、夹杂、折叠和缩孔等缺陷，表面不应有严重的毛刺、划伤及碰伤等明显的感观缺陷。
圆锥滚轮支承
3.4.11.2.1
3.4.11.2.2
3.4.11.2.3
3.4.11.2.4
3.4.11.2.5
上、下滚道踏面粗糙度应为GB/T1031—2009中的Ra值应为3.2μm。上、下滚道踏面热处理硬度应为（277～321）HBW。滚轮踏面粗糙度应为GB/T1031—2009中的Ra值应为1.6μm。滚轮踏面热处理硬度应为（40～45）HRC。回转支承滚道接缝应与轨道半径方向成45°夹角。3.4.11.3车轮台车支承
支承台车车轮应符合3.4.5中的各项要求。3.4.11.3.1
3.4.11.3.2
3.4.11.3.3
回转台车支承轨道接头处高低差不应大于1mm。回转台车支承环形轨道接缝应采用焊接形式连接。3.4.12臂架
在水平方向上的直线度（水平弯曲）应符合表6的规定。表6
单位：mm
结构型式
板梁、箱形梁
桁架梁
注：L为构件总长，1为两节点间距。3.4.13门座
检查部位
两节点间
直线度公差
L/2000
上平面的平面度公差△e不应低于GB/T1184一1996附录B中的10级精度（见图2、图3）。支腿跨度b和固定轴距α的偏差△a、Ab应为土5mm（见图2、图3）。支腿对角线（或等腰线）尺寸差1Cj-C21不应大于15mm（见图2、图3）。各支腿的高低差△d不应大于2mm（见图2、图3）。支腿接触面对水平面的平行度沿垂直轨道方向应为接触面的1/1000（见图2、图3）。支腿接触面对水平面的平行度沿平行轨道方向应为接触面的1/500（见图2、图3）。用钢卷尺测量时采用的拉力值与修正值见附录A。3.4.14重要金属结构件
重要金属结构件是指斗轮体、门座、门柱、塔架、臂架、桥架、门架、平衡架、回转平台、走行台车、尾车等关键重要受力构件。6
JB/T4149—2010
3.4.14.1金属结构件的焊缝应符合GB/T3323—2005中BII级质量要求或GB/T11345—1989的I级质量要求，并应符合GB/T985.1和GB/T985.2的规定。3.4.14.2斗轮体、门座架、塔架、臂架、尾车、平衡架、回转钢结构、走行钢结构等关键重要件的主要尺寸的偏差应符合图4～图10和表7的规定。图
5钢结构用高强度螺栓连接副
钢结构用高强度螺栓连接副应采用大六角头螺栓（GB/T1228）、大六角螺母（GB/T1229）3.4.15.1
和高强度垫圈（GB/T1230），并用专用工具上紧。3.4.15.2
钢结构用高强度螺栓连接件的技术要求按GB/T1231执行。钢结构的高强度螺栓连接处的结合面处理按JGJ82的规定。高强度螺栓的施工力矩要根据螺栓组的产品出厂报告或现场重新检测的报告的力矩系数计算决定其施工的力矩。
3.4.16钢丝绳及其接头
3.4.16.1钢丝绳安全系数
钢丝绳用于各种场合下的安全系数应符合表8的规定。3.4.16.2钢丝绳
堆取料机用钢丝绳应符合GB/T20118、GB8918的要求并且应有产品检验合格证。3.4.16.2.1
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