【石油化工行业标准(SH)】 石油化工剧毒 可燃介质管道工程施工及验收规范

中华人民共和国行业标准
石油化工剧毒、可燃介质管道
工程施工及验收规范
Specification for construction and acceptanceof hypertoxic and combustible medium pipingengineering in petrochemical industrySH3501--97
主编单位：中国石化兰州化学工业公司化工建设公司批准部门：中
各有关单位：
关于发布行业标准《石油化工剧毒可燃介质管道工程施工及
验收规范》的通知
中石化【1997］建字592号
1998年5月1日起实施。原《石油化工剧毒、易由中国石化兰州化学工业公司化工建设公司修订的《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》已经审查定稿。现批准修订后的《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501--1997为石油化工行业标准，自前
本规范是根据中石化（1995）建标字269号文的通知，由我公司对《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》SHJ501--85进行修订而成。
本规范共分七章和三个附录。这次修订的主要内容有：
1.规范名称改为《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》。
2.适用范围，设计压力由400帕（3mm汞柱）绝压～98.1兆帕（1000kgf/cm2）表压改为400Pa［绝压］～42MPa［表压］，设计温度由-200～850℃改为-196～850℃。
3.将原规范第1.0.6条独立成一章—管道分级。且管道分级由原规范A、B、C三级改成SHA、SHB (SHBI、SHBI） 两级。4.承担本规范适用范围内管道的施工单位及特种施工人员，应取得劳动行政主管部门颁发的资格证书。
5.按《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064标准制造或制造厂取得API认证的阀门，在规定条件下，施工单位可免除按本规范第3.3.3条～第3.3.7条规定的试验。6.增加了螺栓冷紧、热紧的技术要求和\II”形补偿器、波形补偿器的安装技术规定。7.管道焊缝内部质量按《压力容器无损检968
燃、可燃介质管道施工及验收规范》SHJ501一85同时废止。
本标雅的具体解释工作，由中国石化兰州化学工业公司化工建设公司负责。中國石油化工总公司
一九九七年十月三十日
测》JB4730的规定进行评定。
8.对焊接接头热处理后合格的判断标准，本规范作了修改和补充。
9.管道系统的试验压力，强调了设计温度高于200℃时就应进行换算，并按相应的公式进行管壁应力值校验。
10.强调了除丙类的可燃液体介质管道外，均应作气体泄漏性试验。
11.取消了原规范关于泄漏量试验的规定。在修订过程中，针对原规范中存在的问题，进行了广泛的调查研究，总结了近几年来石油化工施工方面的实践经验，并征求了有关施工、设计、生产等方面的意见，对其中的主要问题进行了多次讨论，最后经审查定稿。本规范在实施过程中，如发现需要修改补充之处，请将意见和有关资料提供给我公司，以便今后修订时参考。
我公司的通讯地址及邮政编码
通讯地址：甘肃省兰州市西固区康乐路35号邮政编码：730060
本规范的主编单位和主要起草人主编单位：中国石化兰州化学工业公司化工建设公司
主要起草人：姚代贵
1总则
1.0.1本规范适用于石油化工企业设计压力400Pa［绝压］～42MPa「表压]，设计温度-196~850℃的剧毒（毒性程度为极度危害和高度危害）、可燃介质钢制管道的新建、改建或扩建工程的施工及验收。
1.0.2本规范不适用于长输管道及城镇公用燃气管道的施工及验收。
1.0.3剧毒、可燃介质管道施工除执行本规范的规定外，尚应符合设计文件和现行有关标准的规定。
1.0.4剧毒、可燃介质管道施工时，修改设计或材料代用，应经设计单位批准。1.0.5管道施工的安全技术和劳动保护，应按国家现行的有关法规、标准及《石油化工施工安全技术规程》SH3505的规定执行。在已投人生产的区域内施工时，应按生产区域的特点制订施工安全技术措施。1.0.6承担剧毒、可燃介质管道施工的单位，必须持有劳动行政部门颁发的相应的压力管道安装许可证。
1.0.7从事剧毒、可燃介质管道施工的焊工及无损检测人员，必须取得劳动行政部门颁发的特种作业人员资格证书。
2管道分级
2.0.1剧毒、可燃介质管道的分级，应符合表2.0.1的规定。
管道分级
管道级别
适用范围
1.毒性程度为极度危害介质管道2.设计压力等于或大于10MPa的
SHB级介质管道
1.毒性程度为高度危害介质管道2.设计压力小于10MPa 的甲类、乙SHB I类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类可SHB
燃液体介质管道
3.乙A类可燃液体介质管道
1.乙B类可燃液体介质管道
2.丙类可燃液体介质管道
注：常用剧毒介质、可燃介质见附录A。2.0.2输送同时具有毒性和可燃特性介质的管道，应按本规范规定级别高的处理。2.0.3输送混合介质的管道，应以主导介质为管道分级的依据。
3管道组成件检验
3.1一般规定
3.1.1管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）的制造单位，应经省级以上劳动行政部门安全注册。3.1.2剧毒、可燃介质管道工程使用的管道组成件，应符合设计规定及本规范的有关要求。3.1.3管道组成件必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或含格证的产品不得使用。产品在使用前，应对质量证明书认真审查，若对证明书中的特性数据有异议，应进行必要的分析检验。
3.1.4管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：
1无纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷：2锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；3螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；
4有产品标识。
3.1.5合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应采用快速光谱分析或其他方法复查，并作好标记。
3.1.6设计文件有低温冲击值要求的材料，产品质量证明书应有低温冲击韧性试验值，否则应按《金属低温夏比冲击试验方法》GB4159的规定进行补项试验。
3.1.7凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标记和隔离。
3.1.8管道组成件应分区存放。不锈钢与非合金钢、低合金钢管道组成件不得接触。3.2管子检验
3.2.1输送剧毒、可燃介质的管子，使用前应按设计要求核对管子的规格、数量和标记。3.2.2管子的质量证明书应包括以下内容：1产品标准号；
2钢的牌号；
3炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；4品种名称、规格及质量等级；
5产品标准中规定的各项检验结果；6技术监督部门的印记。
3.2.3若到货管子的钢号、炉罐号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前，该批管子不得使用。
3.2.4有耐晶间腐蚀要求的材料，产品质量证明书应注明晶间腐蚀试验结果，否则应按《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》GB4334·1～9中的有关规定，进行补项试验。
3.2.5SHA级管道中，设计压力等于或大于10MPa的管子，外表面应按下列方法逐根进行无损检测，不得有线性缺陷：
1外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检测；
2非导磁性钢管，应采用渗透检测。3.2.6管子经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的90%。
3.2.7SHA级管道中，设计压力小于 10MPa的输送极度危害介质管道的管子，每批（指同批号、同炉罐号、同材质、同规格)应抽5%且不少于一根，进行外表面磁粉或渗透检测，不得有线性缺陷。抽样检验不合格时，应按第3.1.7条的规定处理。3.2.8输送剧毒介质管子的质量证明书中应有超声检测结果，否则应按现行《无缝钢管超声波探伤方法》GB5777或《不锈钢管超声波探伤方法》GB4163的规定，逐根进行补项试验。3.3阀门检验
3.3.1设计要求做低温密封试验的阀门，应有制造单位的低温密封性试验合格证明书。3.3.2用于SHA级管道阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合现行《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收）SH3064规定的无损检测合格证明书。
3.3.3阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件。合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析。若不符合要求，该批阀门不得使用。3.3.4阀门在安装前，应逐个对阀体进行液体压970
力试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min无泄漏为合格。
3.3.5具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。
3.3.6阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氧离子含量不得超过 100mg/L。3.3.7阀门的阀座密封面应按现行《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064的规定进行密封性试验。
3.3.8凡按现行《石油化工钢制通用阀门选用检验及验收》SH3064制造或制造厂取得API认证，且用户到制造厂验收的阀门，安装前可免除第3.3.3条第3.3.7条规定的检验。3.3.9安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应平稳，启闭试验不得少于三次。调试合格后，应及时进行铅封。3.3.10试验合格的阀门，应作出标识，并填写阀门试验记录。
3.4其他管道组成件检验
3.4.1对管道组成件的产品质量证明书，应进行核对，且下列项目应符合设计要求：1化学成分及力学性能；
2合金钢锻件的金相分析结果；
3热处理结果及焊缝无损检测报告。若对质量证明书中的特性数据有异议，应及时追溯到制造单位。异议未解决前，该批产品不得使用。
3.4.2SHA级管道的管件应按第3.2.5条和第3.2.7条的规定进行检验。
3.4.3螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。3.4.4设计压力等于或大于10MPa管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析。每批应抽两件进行硬度检验，若有不合格，按第3.1.7条的规定处理。
3.4.5设计温度低于或等于-29℃低温管道的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析检验，每批应抽两根螺栓进行低温冲击性能检验。若有不合格，应按第3.1.7条的规定进行处理。3.4.6其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽检5%，且不少于一件。若有不合格，应按第3.1.7条的规定处理。
3.4.7耐油石棉橡胶板垫片和石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。
3.4.8制作耐油石棉橡胶板垫片和石棉橡胶板垫片时，不得在低于15℃的环境中进行。自板材制成之目起，耐油石棉橡胶板储存期限不得超过一年半，石棉橡胶板储存期限不得超过两年。
3.4.9法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。4管道预制及安装
4.1管道预制
4.1.1管道预制加工应按现场审查确认的设计管段图或依据管道平、剖面图绘制的管段加工图。预制加工图应标注现场组焊位置和调节裕量。4.1.2管道预制过程中的每一道工序，均应核对臂子的标记，并做好标记的移植。不锈钢管道、低温钢管道，不得使用钢印作标记。
4.1.3弯管最小弯曲半径应符合设计要求，当设计未规定时，应符合表4.1.3的规定。弯管最小弯曲半径
管道设计压力（MPa)弯管制作方式式最小弯曲半径
注：D。为管子外径。
冷、热弯
4.1.4当设计允许用焊接钢管弯制弯管时，焊缝应避开受拉或受压区。
4.1.5弯管制作后，管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%。弯管处的最大外径与最小外径之差，应符合下列规定：
1SHA级管道应小于弯制前管子外径的5%;
SHB级管道应小于弯制前管子外径的2
弯管制作后，直管段中心线偏差^不得4.1.6
大于1.5mm/m，且不得大于5mmo
4.1.7钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定：
钢管的热弯温度与弯后热处理应按表4.1.7-1的规定进行。
钢管热弯温度及热处理
表4.1.7-1
钢种或钢号
10，20
12CrMo
15CrMo
12CrMoV
1Cr5Mo
1Cr18Ni9
Cr18Ni12Mo2Ti
Cr25Ni20
热弯温度（℃》
7501050
900-1050
800~1050
8001050
800-1050
900～1200
热处理要求（℃）
900 ～920正火
980～1020正火加
720～760回火
850~875完全退火
或725~750高温回火
1050~1100固溶化
注：①10、20号钢的终弯温度低于750℃和16Mn钢的终弯温度低于900C，壁厚等于或大于19mm的热弯管，应进行600～650℃的回火处理；②表中未列入的钢号，应按该材料供货状态的要求进行热处理。
2钢管冷弯后的热处理应按表4.1.7-2的规定进行。
要求中心、
实际中心
图4.1.6弯管中心偏差
3公称直径大于100mm或壁厚大于13mm的铁素体合金钢管弯制后，应进行消除应力的热处理。
有应力腐蚀的冷弯弯管，应作消除应力的4
热处理。
5热处理时的加热速度、恒温时间、冷却速度应符合本规范第5.4.9条的规定。4.1.8SHA级管道弯制后，应进行磁粉检测或渗透检测。若有缺陷应予以修磨，修磨后的壁厚不得小于管子公称壁厚的90%。
4.1.9SHA级管道弯管加工、检测合格后，应填写 SHA级管道弯管加工记录，见附录B。4.1.10夹套管内的主管必须使用无缝钢管。当主管有环焊缝时，该焊缝应经100%射线检测，经试压合格后方可进行隐蔽作业。套管与主管间的间隙应均匀，并按设计要求焊接支承块。
4.1.11检验合格后的管道预制件应有标记，其971
钢种或钢号
12CrMo
15CrMo
12CriMoV
1Cr18Ni9
钢管冷弯后热处理
10~20≤3.5Do
意任意
Cr18Ni12Mo2Ti
Cr25Ni20
表 4.1.7-2
热处理要求
600～650退火
680~700退火
720～760退火
内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，并闭封。存放时应防止损伤和污染。4.1.12管道采用螺纹法兰连接时，螺纹和密封面的加工、捡验，应符合设计文件的规定。4.2管道安装
4.2.1管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。有特殊要求的管道，应按设计要求进行清除。清除合格后，应及时封闭。
4.2.2管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。
4.2.3管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。4.2.4安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查。当金属环垫在密封面上转动45°后，检查接触线不得有间断现象。
4.2.5有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定的力矩紧。测力扳手应预先经过校验，允许偏差为5%。带有测力螺帽的螺栓，必须拧紧到螺帽脱落。
4.2.6流量孔板上、下游直管的长度应符合设计要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。
4.2.7温度计套管及其他插人件的安装方向与长度，应符合自控专业的要求。
4.2.8连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差及间距，应符合表4.2.8的规定。
管道级别
法兰密封面间的平行
偏差及间距（mm）
平行偏差
DN≤300DN>300
垫片摩厚+1.5
垫片厚+2.0
与转动机器（以下简称机器）连接的管4.2.9
道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。气体压缩机人口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。
4.2.10与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应御下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未规定时，不应超过表4.2.10的·规定值。
法兰密封面平行偏差、
径向偏差及间距
机器旋转速度
(r/min)
3000-6000
平行偏差
径向偏差
≤0.15≤0.50
表4.2.10
垫片厚+1.5
垫片厚+1.0
垫片厚+1.0
—≤0.20
4.2.11机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时，在联轴器上架设百分表监视其位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测。当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。
4.2.12管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：1螺栓热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合表4.2.12的规定。
螺栓热态紧固、冷态紧固
作业温度(℃)
工作温度
250-350
29--70
表 4.2.12
一次热紧、冷紧三次热紧、冷紧度
工作温度
工作温度
工作温度
工作温度
2热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度保持2h后进行。
3紧固管道连接螺栓时，管道的最大内压力应符合下列规定：
a当设计压力小于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.3MPa:
b当设计压力大于6MPa 时，热态紧固的最大内压力应小于0.5MPa;
℃冷态紧固应在卸压后进行。
4螺栓紧固应有安全技术措施，保障操作人员的安全。
4.2.13有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.030时，应有导线跨接。
4.2.14管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置应符合设计要求。4.2.15用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面必须除锈并连接可靠。4.2.16有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接。
4.2.17管道的静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。4.2.18管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位量应正确，安装应牢固，管子和支承面接触应良好。4.2.19无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装。有热位移管道的管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。4.2.20固定支架和限位支架应严格按设计要求安装。固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。
导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平4.2.21
整，不得有歪斜和卡涩现象。绝热层不得妨碍其位移。
4.2.22弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。弹簧支架的限位板，应在试车前拆除。
4.2.23焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。
4.2.24管道安装时，不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，应及时更换成正式支、吊架。4.2.25管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。“II”形补偿器安装，应按设计文件规4.2.26
定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩量的10%。
“1I”形补偿器水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。4.2.27波形补偿器安装，应按下列要求进行：1按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均勾；
2波形补偿器内套有焊缝的一端,在水平管道上应位于介质流人端，在垂直管道上应置于上部3波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜：4波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。
4.2.28管道补偿器安装调试合格后，应作好安装记录。
5管道焊接
5.1一般规定
5.1.1施焊前，应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书。焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。5.1.2焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接。连续中断合格项目焊接工作六个月以上，仍需担任压力管道焊接时，应重新考核。5.1.3焊材应具有产品质量证明书。焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。5.1.4焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施。
1非合金钢焊接
2低合金钢焊接
3奥氏体不锈钢焊接
其他合金钢焊接
-10℃
管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，应停止焊接工作。电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s；气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s;
2相对避度大于90%；
3下雨或下雪。
5.1.6钨极氩弧焊宜用钨棒。使用氩气的纯度应在99.9%以上。
5.1.7管道焊接不得使用氧乙炔焰焊接。5.2焊前准备与接头组对
5.2.1管道焊缝的设置，应便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：
1除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm。
2焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mml，需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm。3管道两相邻焊缝中心的间距，应控制在下列范围内：
a直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径：
b除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm
4在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一一倍孔径范围内的焊接接头，应100%进行射线检测。
5管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100%射线检测，合格后方可覆盖。5.2.2焊接接头的坡口形式、尺寸及组对要求，若设计未规定时，宜按附录C确定。5.2.3管子坡口应按下列方法加工：SHA级管道的管子，应采用机械方法加工;
2SHB级管道的管子，宜用机械方法加工。当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。
5.2.4壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定：1SHA级管道为壁厚的10%，且不大于0.5mm;
2SHB级管道为壁厚的10%，且不大于1mm。
壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚差大5.2.5
于下列数值时，应按图5.2.5-1及5.2.5-2的要求加工。
1SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2nm;
2SHB 级管道的内壁差 1.0mm或外壁差2
L≥4(S,-S)
图5.2.5-1不同壁厚管子加工要求4
图5.2.5-2
不同壁厚管子和管件加工要求
5.2.6焊接接头的坡口的渗透检测应按下列规定进行：
材料淬硬倾向较大的管道坡口100%检1
设计温度低于或等于-29℃的非奥氏体不2
锈钢管道坡口抽检5%。
5.2.7焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mrn范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。
5.2.8焊接接头组对前，应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
5.2.9不锈钢管采用电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其他防粘污剂。5.2.10施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。5.2.11定位焊应与正式的焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为10～15mm，高宜为2～4mm，且不超过壁厚的2/3。
5.2.12定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡形。5.2.13在合金钢钢管上焊接组对卡具时，卡具的材质应与管材相同，否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上堆焊过渡层。
5.2.14焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或瓣扭的方法拆除。
5.2.15当采用氧乙炔焰切割合金钢管道上的焊接卡具时，应在离管道表面3mm处切割，然后用砂轮进行修磨。有淬硬倾向的材料，修磨后尚应作磁粉检测或渗透检测。
5.3焊接工艺要求
5.3.1不得在焊件表面引弧或试验电流。设计温度低于-29C的管道、不锈钢及摔硬倾向较大的合金钢管道，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
5.3.2内部清洁要求较高的管道、机器入口管道及设计规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氟弧焊进行根部焊道焊接。
5.3.3在焊接中应确保起弧与收弧的质量。收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
5.3.4除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应次连续焊完。如因故被迫中断，应采取防裂措施。再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。
5.3.5管道冷拉伸或冷压缩的焊接接头组对时所使用的工、卡具，应待该焊接接头的焊接及热处理工作完毕后，方可拆除。
5.3.6公称直径等于或大于500mm的管道，宜采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊；公称直径小于500mm的SHA级管道的焊缝底层应采用氮弧焊。5.3.7奥氏体不锈钢管道焊接，应按下列要求进行：
单面焊焊缝宜用手工钨极氩弧焊焊接根部1
焊道，管内应充氟气或氮气保护；2在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接工艺参数、采用短电弧和多层多道焊接工艺，层间温度应按焊接作业指导书予以控制；
3有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触一侧应最后施焊。
5.3.8奥氏体不锈钢焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理。
5.3.9焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
5.4预热与热处理
5.4.1管道组成件焊前预热应按表5.4.1的规定进行。中断焊接后，需要继续焊接时，应重新预热。
5.4.2当环境温度低于0℃时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热到15℃以上。
管道组成件焊前预热要求
钢种或钢号
16Mn, 12CrMo
15CrMo
12Cr1MoV
1Cr5Mo
厚（mm）
2.25Ni, 3.5Ni
预热温度（℃）
100~200
150～200
150~200
200~300
250~350
100~150
5.4.3异种钢焊接预热应按《石油化工异种钢焊接规程》SH3526—92表4.2.1的规定进行。5.4.4预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。加热区以外100mm范围应予以保温。5.4.5预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的三倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的五倍，且不小于100mm。5.4.6管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行。常用钢材焊接接头的热处理温度，宜按表5.4.6的规定确定。
5.4.7易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时要严格保持层间温度，焊后应立即均匀加热至300~350℃保温缓冷，并及时进行热处理。5.4.8热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不少于25mm。加热区以外的100mm范围内应予以保温。管道两端应封闭。常用钢材焊接接头热处理
钢种或钢号
12CrMo
（mm）热处理温度（C）
15CrMo, 12Cr2Mo
12Cr1MoV
1Cr5Mo
2.25Ni, 3.5Ni
600~650
600~650
650~700
700~750
750~780bzxZ.net
600~630
注：①有应力腐蚀的管邀焊接接头，应按设计要求进行焊后消除应力的热处理。
②非合金钢管道焊接接头，壁厚为19~～29mm时，焊后应保温缓冷。
5.4.9热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度，应符合下列要求：
1加热速度：升温至300℃后，加热速度应按
5125/℃h计算，且不大于220℃/h；恒温时间：非合金钢为每毫米壁厚2
2~2.5min;合金钢为每毫米壁厚3min，且总恒温时间均不得少于30min。在恒温期间内，最高与975
最低温度差应小于50℃；
3冷却速度：恒温后的冷却速度应按6500/℃/h计算，且不大于260℃/h。冷至300℃后可自然冷却。
注：为管子壁厚（mm）。
5.4.10异种钢焊接接头的焊后热处理，应按《石油化工异种钢焊接规程》SH3526的规定进行。5.4.11焊后需要进行消除应力热处理的管段，可采用整体热处理的方法，但该管段上不得带有焊接阀门。
5.4.12在需要进行焊后热处理的管道上，应避免直接焊接非受压件，如不能避免，若同时满足下列条件，焊后可不进行热处理。1管道为非合金钢或低合金钢材料；2角焊缝的计算厚度不大于10mm；3按评定合格的焊接工艺施焊：
4角焊缝进行100%表面无损检测。5.4.13经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。5.5质量检验
5.5.1检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理。5.5.2焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宣。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。
5.5.3焊接接头表面的质量应符合下列要求：！不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
2设计温度低于－29℃的管道、不锈钢和淬硬倾问较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。3焊缝表面不得低于管道表面。焊缝余高Ah≤1+0.2bl，且不大于3mmc
注：b，为焊接接头组对后坡口的最大宽度（mm）。4焊接接头错边不应大于壁厚的10%，且不大于 2mmz
5.5.4管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定，应符合现行《压力容器无损检测》JB4730的规定。
射线透照质量等级不得低于AB级。焊接接头经射线检测后的合格标准：SHA、SHBI级管道的焊接接头Ⅱ级合格，SHBⅡI级管道的焊接接976
头Ⅲ级合格。
超声检测时，管道焊接接头经检测后的合格标准：SHA、SHBI级管道的焊接接头I级合格，SHBI级管道的焊接接头ⅡI级合格。5.5.5当设计未规定时，每名焊工焊接的同材质、同规格管道的焊接接头射线检测百分率，应符合表5.5.5的规定，且不少于～个焊接接头。当管道的公称直径等于或大于500mm时，其焊接接头射线检测的百分率，应按每个焊接接头的焊缝长度计算。
5.5.6每名焊工焊接的同材质、同规格管道的承插焊和跨接式三通支管的焊接接头，应采用磁粉检测或渗透检测，抽查数量应符合下列要求，且不少于一个焊接接头。
SHA级管道不应少于30%；
SHBI级管道不应少于10%；
SHBⅡ级管道不应少于5%。
焊接接头射线检测百分率
设计条件
检测合格
百芬率
压力[表压](MPa）温度（C)
29~400
【%等级
29~400
注：①设计压力小于4MPa【表压］的管道中，包括真空管道。
②甲A类液化烃管道的焊接接头，射线检测数量不应少于20%。
③高度危害介质管道的焊接接头，射线检测数量不应少于40%。
①在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不心于一个。5.5.7抽样检测的焊接接头，应由质量检查员根据焊工和现场的情况随机确定。5.5.8无损检测时，若采用超声检测，应经施工单位技术总负责人批准，并以射线检测复检，复验数量不得少于20%。
5.5.9同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。
5.5.10．不合格的焊縫同部位的返修次数，非合金钢管道不得超过三次，其余钢种管道不得超过二次。
5.5.11焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。抽检数不得少于20%，且不少于一处。5.5.12热处理后焊缝的硬度值，一般不超过母材标准布氏硬度值HB加100，且不得超过下列规定：1合金总含量小于3%，HB≤270;
2 合金总含量 3%～10%，HB≤300;3合金总含量大于10%，HB≤350。5.5.13热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班次作加倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。5.5.14无损检测和硬度测定完成后，应填写相应的检测报告与检测记录。
5.5.15管道的焊缝应有管道焊接工作记录和焊工布置、射线检测布片图。其内容应包括焊缝位置、焊缝编号、焊工代号，无损检测方法，焊缝返修位置、热处理记录等。
6管道系统试验
6.1管道系统压力试验
6.1.1管道系统压力试验，应按设计要求，在管道安装完毕，热处理和无损检测合格后进行。6.1.2管道系统试压前，应由业主、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认：1管道组成件，焊材的制造厂质量证明书：2管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；3SHA级管道弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录；
管道系统隐蔽工程记录；
5管道的焊接工作记录及焊工布、射线检测布片图：
6无损检测报告；
7焊接接头热处理记录及硬度试验报告；8静电接地测试记录：
9设计变更及材料代用文件。
6.1.3管道系统试压前，应由施工单位、业主和有关部门联合检查确认下列条件：1管道系统全部按设计文件安装完毕2管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；3焊接及热处理工作已全部完成；4焊縫及其他应捡查的部位，不应隐蔽；5试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；6合金钢管道的材质标记明显清楚；7试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求；
8有经批准的试压方案，并经技术交底。6.1.4管道系统的压力试验应以液体进行。液压试验确有困难时，可用气压试验代替，但应符合下列条件：
1公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1.6MPa的管道系统；2公称直径大于300mm、试验压力等于或小于0.6MPa的管道系统；
3管道系统内焊接接头的射线检测已按本规范第5.5.4条和第5.5.5条的规定检测合格，设备应全部隔离，并有经施工单位技术总负贵人批准的安全措施；
4若超过上述条件的管道系统必须用气压试验代替，未经射线检测的焊接接头，必须经射线检测或超声检测合格；角焊缝必须经磁粉检测或渗透检测合格；
5脆性材料管道组成件未经液压试验合格，严禁参加管道系统气体压力试验。6.1.5压力试验的压力，应符合下列规定：1
真空管道为0.2MPaa
2液体压力试验的压力为设计压力的1.5倍。3气体压力试验的压力为设计压力的1.15倍。6.1.6设计温度高于200℃的管道的试验压力，应按下式计算：
P,= KPotg
试验压力（MPa)；
式中　P——　
系数，液体压力试验取1.5；气体K
压力试验取1.15；
-设计压力（MPa)；
[α],——试验温度下材料的许用应力(MPa);[α],-设计温度下材料的许用应力(MPa)。管道压力试验时的应力值应符合下列要求：液体压力试验时，不得超过试验温度下材料届服点的90%；
气体压力试验时，不得超过试验温度下材料届服点的80%。
6.1.7液体压力试验应用洁净水进行，当生产工艺有要求时，可用其他液体。奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中的氣离子含量不得超过25mg/Lc6.1.8液体压力试验时液体的温度，当设计未规977
定时，非合金钢和低合金钢的管道系统，液体温度不得低于5℃；合金钢的管道系统，液体温度不得低于15℃，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。
6.1.9因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破片及已运行的管道等，应加置盲板隔离，并有明显标志。6.1.10液体压力试验时，必须排净系统内的空气。升压应分级缓慢，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，不降压、无泄漏和无变形为合格。
6.1.11气体压力试验时，必须用空气或其他无毒、不可燃气体介质进行预试验。预试验压力应根据气体压力试验压力的大小，在0.1～0.5MPa的范围内选取。
6.1.12气体压力试验时，试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度。
6.1.13气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。6.1.14试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。
6.1.15管道系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质宜在室外合适地点排净，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求。
6.1.16管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。6.2管道系统吹扫
6.2.1管道系统压力试验合格后，应进行吹扫。吹扫可采用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等方法。公称直径大于600mm的管道，宜用人工清扫：公称直径小于600mm的管道，宜用洁净水或空气进行冲洗或吹扫。
6.2.2管道系统吹扫前，应编制吹扫方案，经审查批推后，向参与吹扫的人员进行技术交底。6.2.3管道系统吹扫前，应符合下列要求：1不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施；2不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；
3管道支架、吊架要牢固，必要时应予以加6.2.4冲洗奥氏体不锈钢管道系统时，水中氯离子含量不得超过25mg/L，
6.2.5吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。
管道系统水冲洗时，宜以最大流量进行冲洗，流速不得小于1.5m/s。
6.2.7水冲洗后的管道系统，可用目测排出口的水色和透明度，应以出、人口的水色和透明度致为合格。
6.2.8管道系统空气吹扫时，宜利用生产装置的大型压缩机和大型贮气罐，进行间断性吹扫。吹扫时应以最大流量进行，空气流速不得小于20m/s。6.2.9管道系统在空气或蒸汽吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在Smin内，靶板上无铁锈及其它杂物为合格。6.2.10有特殊清洗要求的管道系统，应按专门的技术规程进行处理。
6.2.11吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境6.2.12经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。6.3气体泄漏性试验及真空度试验6.3.1管道系统气体泄漏性试验，应按设计文件规定进行。若设计未规定时，SHA级管道、SHBI级管道，以及输送乙B类可燃液体介质的管道系统，必须进行气体泄漏性试验，试验压力为设计压力。
6.3.2气体泄漏性试验应符合下列规定：1泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气；
2泄漏性试验可结合装置试车同时进行；3泄漏性试验的检查重点应是阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等；4经气压试验合格，且在试验后未经拆卸的管道，可不进行气体泄漏性试验。6.3.3气体泄漏性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停压10min后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。
6.3.4管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。
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