【水产行业标准(SC)】 渔船轴系轴承及密封装置技术要求

中华人民共和国水产行业标准
渔船轴系轴承及密封装置技术要求1主题内容与适用范围
SC/T 8084--94
代替SC84·82
本标准规定了钢质渔船轴系轴承及密封装置的材料加工、安装与试验验收的技术要求。本标准适用于钢质渔船，其他船舶可参照执行。2中间轴承与推力轴承
2.1材料及热处理要求
2.1.1推力轴承座、中间轴承座、轴承盖和轴承的材料、应符合图样及技术文件的规定2.1.2轴承壳体铸件不允许有裂纹、缩孔、疏松等严重缺陷。对于不影响强度的较小缺陷，允许经修补后使用。
2.1.3铸件应经时效或退火处理，以消除内应力。2.1.4冷却水空腔及润滑油空腔应作水压试验，压力大于或等于0.4MPa，个别渗漏允许用电焊、填补塑料，没压电木清漆等法修补，修后应重新进行密封性试验。2.1.5轴承浇铸白合金后，表面不应有裂纹、疏松和密集气泡等缺陷，熔融的白合金不得有过热现象，必要时可抽验金相组织。对于表面局部缺陷允许采用焊补方法予以修复。2.1.6白合金与轴瓦不得有脱壳现象，合金壁厚力求均匀，厚薄差不得大于壁厚的20%。2.1.7白合金厚度不得低于表1。表1
轴径d
合金最小厚度
120~180
>180～260
>260～360
2.1.8轴承合金的化学成分和检验应满足《1985年钢质渔洋渔船建造规范》。2.2加工技术与配合要求
>360～500
2.2.1盖与座的结合面应与孔的轴心线平行，平行度不超过0.03mm，各结合面应光洁、平直，装配后结合面应插不进0.05mm塞尺。
2.2.2盖与座具有凸肩凹槽配合时，按H9/h8加工。各侧面应与孔轴心线平行，平行度不得超过0.10 mm。
2.3安装技术要求
2.3.1中间轴承定位及垫片装入后，底脚螺栓未旋紧前，用塞尺检查底脚垫片结合面之间的间隙，要求70%周长上插不进0.05mm塞尺。个别分散部位允许0.10mm塞尺插入，深度不得超过30mm。2.3.2中间轴承要求设有定位调节装置，推力轴承底脚应有不少于2个绞制孔用螺栓或定位销。2.3.3中间轴承与轴颈的前、后，左、右方向间隙应大致相同，不允许轴与轴承单边靠紧。底部要求接触。0.05mm塞尺插不进。
2.3.4轴颈与轴承在下部不小于60°范翻内接触面积达75%以上。2.3.5轴瓦背面与轴承座内圆应均匀接触。接触面积在65%以上，按H7 /k6配合要求。中华人民共和国农业部1994-11-01批准424
1995-01-01实施
SC/T 8084—94
2.3.6盖与座二端阻油羊毛毡，可略高于轴瓦白合金的0.2~~0.5mm，不宜过高。2.3.7中间轴承内甩油环搭口应妥善保险，油环内、外圆及平面应平整，不得影响自由转动。2.3.8中间轴承与轴颈安装间隙见表2。表2
安装间隙
100～125
0.22~0.26
推力轴承安装间隙见表3。
标准值
轴径d
100～120
>120～150
>150～180
>180～220
>220～260
>125～150
0.23~~0.29
推力轴与推力轴承径向间隙
0. 13~~0.18
0.15~0.20
0.18~~0.23
0. 20~~0. 25
0.22~0.30
>150～175
0.25~0. 31
>175～200
0.28~~0.34
推力环与推力轴承轴向间隙
0.15～0.25
0.20～0.30
0.25~0.35
0.30~0.40
0.35~~0.48
2.3.9.1表3所列指单环式推力轴承，对采用压力润滑者其安装间隙应取表中较大值。2.3.9.2推力轴颈与轴瓦，要求均匀接触，接触面不小于60°的范围。推力环与推力块，要求均匀接触，接触面积在75%以上。
2.3.9.3轴向间隙，当考虑到主机与离合器结构要求减少时，应能符合设计要求。2.3.10轴承盖与轴承座的连接螺栓应有锁紧装置，或加紧螺母。3尾轴轴承
3.1结构与材料
3.1.1白合金尾轴轴承
3.1.1.1尾轴轴承衬套材料应符合图样及技术条件的规定并经船检部门认可。3.1.1.2铸件不允许有裂缝，集中渣孔等影响强度与紧密性的缺陷。对于较小缺陷允许经修补后使用。3.1.1.3衬套内圆可采用拉燕尾槽，或粗车螺纹，以增加白合金浇铸牢度，推荐采用离心浇铸。3.1.2层压胶木轴承
3.1.2.1层压胶木轴承适用条件为：承压力p<0.3MPa；线速度<5m/s并应满足p2≤0.5kN·m2/cm2·s2,宜用水润滑。
3.1.2.2采用镶装层压胶木尾轴承的衬套材料可采用铜质件，但不得有裂纹、渣孔等足以影响强度与紧密性的缺陷。衬套的极限厚度参照式（1)计算。M(mm) = 0. 018d. + 4. 5
式中：d—尾轴径,mm。
.....(1)
3.1.2.3不用衬套的套简式层压胶木尾轴承，可以直接压入尾轴管，一般适用于尾轴颈在230mm以下。轴承板条间要求相互贴合紧密，胶结牢固，不得有严重脱裂。3.1.2.4衬套式套筒式层压胶木尾轴承内孔应拉削水槽，其要求见表4和图1。425
尾轴径d。
水槽数量及分布
水槽宽b×深t
水槽形状
SC/T 808494
80~120
二条，左、右侧各一条
半圆弧形
>120～180
三条，上左、右各一条
≥180～260
四～五条，上、左、右均匀分布15×6
圆弧形或梯形
图1水槽位置及形状
3.1.2.5板条式层压胶轴承的板条宽度应基本相同（宽40~50mm），长度以350～500mm为宜。板条长度方向应留有3～6 mm间隙，以备浸水后轴向膨胀。3.1.2.6板条银嵌应紧密，在85%的板条长度上用0.1mm塞尺检查，其插入深度不得超过板条厚度的三分之一
3.1.2.7板条背面与衬套内圆应紧密贴合，其不紧密区域允许为总面积的20%以内，但不应集中于处。
3.1.2.8应在衬套内设置止动条2根，其材料与衬套材料相同。止动条厚度应为板条厚度的60%（板条车制好后的厚度）。宽度为0.8(Di-d.),其中D为衬套内径，d。为尾轴径。止动条背面应与衬套内圆呈弧形紧密贴合，并用耐腐蚀螺钉紧固。3.1.2.9止动条上、下应有2副具有1：100斜度的楔紧层压胶木板条，可参见图2。展开示意图
图2止动条与楔紧条示意图
斜度1：100
1-纵纹板条；2-止动条；3-—横纹板条；4--流水槽；5--对套426
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3.1.2.10板条式层压胶木尾轴承应拉削流水槽，水槽应平直无毛刺，其形状可采用梯形、V型或U型。深度和宽度可见表5和图3。表5
轴径d。
梯型U型槽
V型槽
水槽分布
6Xt=5X6
边长7
180~260
bXt=6X6
边长8
每2条接缝1条水槽
>260～360
6X1=6×7
边长9
>360～500
6Xt=6×8
边长10
每条接缝拉1条水槽，但下部60°范围不拉水槽u型
图3水槽形状示意图
3.1.2.11凡采用层压胶木轴承落料时，应使立向纤维作为摩擦面。3.1.2.12层压胶木板条加工后的最小厚度见表6。表6
尾轴径d。
板条最小厚度
3.2金属板条橡胶尾轴轴承
100～150
>150～180
>180~220
220~260
3.2.1金属板条橡胶尾轴轴承的材料、结构应符合图样及技术文件的规定。并经船检部门认可。3.3加工要求
3.3.1白合金尾轴轴承衬套加工技术要求和衬套与尾轴管的配合见表7和表8（可适当放松0.01～0.03 mm).
衬套内径Dt
120~180
>180～260
>260~360bzxz.net
>360~500
圆度与圆柱度允许值
轴孔同轴度
1内外圆同轴度小于0.10;
2外圆各段轴颈同轴度小于
其他要求
法兰端面与轴心线垂直度
每米不得大于0.15
衬套外径D
120～180
≥180~～260
>260~～360
>360～500
SC/T 8084—94
配合长度L>2D
0. 04 ~ - 0. 01
0.05~～—0.02
-0. 06~～-0. 03
- 0. 07 ~- -- 0. 04
配合长度L<2D
-0. 02 ~0. 00
- 0. 03 ~ - 0. 005
- 0. 04 ~~ -- 0. 01
0. 05~—0. 02
3.3.2加工后表面粗糙度在32/以上，上半圆应拉削轴向水槽3条，尾部不得贯穿，以半圆周向水槽使之沟通。水槽宽10~20mm，深3～5mm。3.3.3套简式层压胶木轴承外圆与尾轴管的过盈配合见表9。表9
胶木套外径 D1
120~180
>180～260
>260~360
套筒长度L>2D
+0. 13~+0. 07
+0. 12~ +0. 06
+0. 10~+0. 05
套简长度L<2D
+0.18~+0. 12
+0. 16~ +0. 10
+0. 14~+0. 08
3.3.4层压胶木轴承内孔加工后，表面粗糙度应在63/以上，端面及流水槽附近不允许有缺口和断块。3.3.5层压胶木轴承内孔加工的圆度与圆柱度不大于表10要求。表10
轴径d。
圆度及圆柱度
120~180
>180～260
>260～360
>360～500
3.3.6衬套式层压胶木尾轴承外径要求与第3.3.1条表8同，内径要求同第3.3.5条表10同。3.4安装技术要求
3.4.1尾轴承安装前，应注意拉削油槽(水槽)边缘之毛刺及变形的修整。3.4.2尾轴承压入后，应注意白合金内圆近端面处是否变形，如变形应予修整。检查油孔与尾轴管油孔位置是否正确连通。
3.4.3油润滑的白合金尾轴承的安装间隙及白合金厚度见表11。表11
轴径d。
100~120
>120～150
>150～180
≥180～220
>220～~260
>260～310
安装间隙
0.50~0.60
0. 55~0. 65
0. 60～0. 70
0.65~0.75
0. 70 ~~0. 80
0. 75~~ 0. 85
白合金最小厚度
SC/T 8084--94
3.4.3.1白合金尾轴承安装间隙△也可参照式(2)计算。△(mm)=0.001d。+0.50(当d.>100时)3.4.3.2
当白合金轴承长度1>4d。时，其安装间隙可适当按上述值放大10～20%。水润滑的白合金尾轴承，其安装间隙按表11规定值放大20%。3.4.4
层压胶木尾轴承的安装间隙见表12，也可按式（3)计算。3.4.5
A(mm）=0.003d。+0.50
轴径de
100~120
>120～150
>150～180
>180～220
>220~260
>260～310
安装间隙
0.9～1.0
1.0～1.1
1. 3~1. 45
金属板条橡胶尾轴轴承的安装间隙可见表13，也可按式（4)计算。3.4.6
△(mm) = 0: 0033d.
轴径d。
100120
>120～150
>151～180
>181～220
中间轴承垫块
中间轴承垫块的结构型式见表14。型式
结构简图
板条加工最小厚度
安装间隙
0.33~0.40
0.40~0.50
0.50~0.60
0.60~0.75
最大厚度最小厚度
加工与使用
-（3）
....(4)
a、b、c、d按实测记录加工
厚度按实测加工
结构简图
SC/T 8084—94
续表14
最大厚度最小厚度
加工与使用
高低与平面均可调
调节方便
4.2金属垫片各工作面应平整，在平板上用0.05mm塞尺检查，应插不进。球形接触面间检查也插不进0.05mm塞尺。
4.3调节式垫片的接触面螺纹，一般不得少于5牙，接触高度不得少于12mm。调节环与球形垫片的最小厚度不少于10mm。
4.4双联式垫块，上、下二块垫片的斜度应一致。4.5允许采用硬木，垫块或经船检部门同意的环氧树脂灌注垫片。4.6允许另加金属薄垫片，但总数不得超过三片。5轴系密封装置
5.1尾端油封式密封装置
5.1.1后油封座宜采用铸造铜质材料。5.1.2油封座最小厚度应在6～8mm以上，而且需经0.2MPa水压试验合格。5.1.3油封座平面与座孔（油封配合内圆）轴线保持垂直，垂直度每米应不大于0.15mm；座孔精度不低于H8；表面粗糙度不低于6%
5.1.4橡胶油封表面应光洁、平整，而且不得有任何缺陷。分模处溢胶应予以修整。5.1.5最后一道橡胶圈压板的内圆圆孤应能保证橡胶圈的安装位置正确。5.1.6橡胶圈用厚度为6~～10mm的耐油橡胶，其伸出压板长度-一般为6~～10mm的耐油橡胶，其伸出压板长度—-般为10～18mm，并四周相等,接触良好。5.1.7总成中各螺母均应有可靠的防松装置。5.1.8尾轴管前端若采用油封式装置，其要求同上述。5.2尾轴管首部及隔舱填料函密封装置5.2.1填料压盖多数采用剖分式。5.2.2填料用棉纱盘根。
5.2.3压盖及套的加工要求：
5.2.3.1内外圆同轴度应小于0.10mm；5.2.3.2内外圆的圆度及圆柱度应小于0.05mm；5.2.3.3端面与轴心线垂直度，每米应小于0.25mm；5.2.3.4部分面在80%长度上应接触，并应平行于中心线，其偏差应小于0.20mm；5.2.4压盖与衬套的配合要求见表15。130
轴径d
100～180
>180～260
>260~360
5.3安装要求
SC/T8084—94
压盖，衬套与尾轴管间隙
0.10~0.15
0. 15 ~～ 0. 25
0.20~0.35
0. 25~0. 40
压盖、衬套与轴之间隙
2.00~2.50
2.50~3.00
3.00~3.50
3.20~3.70
5.3.1油封座体平面应与尾轴轴承平面或尾轴管平面接触良好，不允许漏油。5.3.2油封平面及外圆应与油封座贴合平整，不得有损伤。mm
5.3.3油封内圆之工作唇口在安装时应注意，不得翻边或弹簧脱落，尾轴铜套二端应有15°～30°之倒角，或用专门套简，铜皮等进行安装。5.3.4填料函装置时，填料（棉纱盘根）长度应使二端刚好接拢，不得有重叠现象。各道填料搭口应相互叉开。
5.3.5填料压盖应能前后移动灵活，压盖法兰与尾轴管平面的距离应四边相等，压盖衬套内圆不得与尾轴接触。上、下、左、右间应均匀。5.3.6密封装置完成必须经过压力试验（隔舱填料函除外）。5.3.6.1压力试验时管路应畅通无阻，压力由回油管高度确定。5.3.6.2压力试验时，允许微微转动尾轴进行检查，不得泄漏。6轴系试验与验收
6.1轴系运转，检查泄漏及不得有过热现象，见表16。各中间轴承温度稳定后，其相对温差不宜过大，应小于10℃。6.2
6.3在试验中，整个轴系及轴系工作应乎稳，无异常的敲击、摩擦声和振动。表16
试验项目
尾后油封装置
尾管前油封装置
水润滑
尾管前填料函
中间轴承
推力轴承
隔舱填料函
油润滑
验收标准
不允许漏油或漏入海水
允许渗油，偶有滴落
允许有少量水流出
一般不允许漏油。每分钟滴油
不超过6滴应属允许
允许渗油,偶有滴落
不允许油
充许渗油
环境温度大于35℃时允许的温度℃60
附加说明：
SC/T8084—94
本标准由全国渔船标准化技术委员会提出。本标准由上海渔轮厂负责起草。本标准主要起草人韩竞明、戎中杰、封鸿钧、恽玉成。432
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