【国家标准(GB)】 充气轮胎轮辋 实心轮胎

ICS.83.160
中华人民共和国国家标准
GB/T108241996
充气轮胎轮辋
实心轮胎
Solid tyres for pneumatic tyres rims1996-12-02发布
1997-05-01实施
国家技术监督局发布
GB/T 10824—1996
本标准是根据美国轮胎轮辋协会（TRA)1994年鉴中充气轮胎轮辋实心轮胎部分对GB10823一89进行修订的，在技术参数上等效采用TRA(1994)年鉴。采用TRA标准对我国用于充气轮胎轮辋上的实心轮胎标准的修订，尽可能与国际标准一致或等效，有利于该产品适应国际贸易、技术与经济交流的需要。在依据TRA标准中充气轮胎轮辋实心轮胎的技术要求和负荷计算公式对GB10824一89进行修订时结合了国内实际情况，增加了一些TRA标准中没有的产品规格，删除了一些国内不适用的规格。根据充气轮胎轮辋实心轮胎的产品特点，新增加了“轮胎外缘尺寸测定方法”、“轮胎静负荷性能测定方法”“轮胎物理机械性能试验方法”等检测方法，并以附录形式出现。本标准的附录 A、附录 B、附录 C都是标准的附录。本标准自生效之日起，代替GB10823一89。本标准由中华人民共和国化学工业部提出。本标准由全国轮胎轮辋标准化技术委员会归口。本标准起草单位：焦作市橡胶二厂、上海工程橡胶厂、机械工业部北京起重运输机械研究所叉车分所、化工部北京橡胶工业研究设计院。本标准主要起草人：赵文、丁金新、陈星、王金兰。本标准1989年3月首次发布。
本标准委托全国轮胎轮辋标准化技术委员会负责解释。1
1范围
中华人民共和国国家标准
充气轮胎轮辋
实心轮胎
Solid tyres for pneumatic tyres rimsGB/T 10824—1996
代替GB/T10824-89
本标准规定了充气轮胎轮辋上的实心轮胎的要求、试验方法、检验规则、标志和包装。本标准适用于装在起升车辆、牵引车和平板车等工业车辆充气轮胎轮辋上的实心轮胎。2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用下列标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T528一92：硫化橡胶和热塑性橡胶拉伸性能的测定GB/T531-92硫化橡胶邵尔A硬度试验方法GB/T1689--89硫化橡胶耐磨性能的测定（用阿克隆磨耗机）GB294191橡胶试样环境调节和试验的标准温度、湿度及时间GB/T3512—89橡胶热空气老化试验方法GB/T8170-87数值修约规则
GB9865--88硫化橡胶样品和试样的制备GB/T10823一1996充气轮胎轮辋实心轮胎系列HG/T2177--91斜交轮胎外观质量1）3要求
轮胎规格、基本参数、主要尺寸应符合表1的规定。表1
新胎尺寸
轮胎规格
5. 00—8
断面宽度
1）此标准正在修订中，修订后的标准名称改为“轮胎外观质量”。国家技术监督局1996-12-02批准mm
外直径
负荷下静半径
1997-05-01实施
轮胎规格
6.50—10
7.00-—12
7. 00—-15
7.50—15
7.50—15
7.50—16
7. 50—-20
8.25—12
8.25—15
9.00—16
9.00—16
10.00--20
12.00—24
15×4/%—8
18×7-8
21×8-9www.bzxz.net
23×9—10
27×10—12
28×9—15
1轮胎断面宽度小于上表所列尺寸。2外直径公差(0～—5)%。
3负荷下静半径为参考尺寸。
GB/T10824-1996
表1（完）
新胎尺寸
断面宽度
3.2轮胎行驶速度与负荷对应关系应符合表2的规定。2
外直径
负荷下静半径
轮胎规格/轮辋
4.00—8/3.00D
4. 00-8/3. 251
5. 00--8/3. 00D
5.00—8/3.251
5.00—8/3.50D
6.00—9/4.00E
6.50—10/5.00F
7. 00-12/5. 00S
7. 00—15/5. 50S
7.50—10/5.00F
7.50—15/5.50F
7.50—15/6.5H
7. 50---16/5. 50F
7.50—20/6.5
8. 25--12/5. 00S
8.25—12/6.5
8.25-—15/6.5
9.00-16/6. 50H
9.00—16/7.00N
0—20/8.0
0—24/8.5
15×4/
—8/3.251
21X8--9/6. 00E
23×9—10/6.50F
27X10—12/8. 00G
28X9—15/7. 0
10km/h
驱动轮
转向轮
GB/T 10824—1996
最大负荷
平衡重式叉车
16km/h
驱动轮
轮胎的物理机械性能应符合表3的规定。3.3
转向轮
25km/h
驱动轮
转向轮
其他工业用车辆
16km/h
拉伸强度，MPa
扯断伸长率，%
硬度(邵尔A),度
磨耗量（阿克隆），cm2
不小于
不小于
GB/T10824--1996
天然胶
含合成胶
天然胶
含合成胶
不大于
基部胶
胎面胶
注：当基部胶含预处理纤维时，扯断强度与不含纤维胶相比，不得低于不含纤维基部胶扯断强度的80%4试验方法
4.1轮胎的外直径、断面宽度和静负荷性能按附录A(标准的附录)和附录B(标准的附录)进行测定。4.2各层胶样的拉伸强度和扯断伸长率按附录C(标准的附录）中的规定取样，按GB/T528进行测定。
4.3轮胎基部胶、胎面胶的硬度按GB/T531测定。4.4轮胎胎面胶的磨耗减量按附录C(标准的附录)中的规定取样，按GB/T1689进行测定。5检验规则
5.1轮胎须由制造厂的技术检验部门按本标准规定进行检验。5.2轮胎外观质量应按HG/T2177标准逐条进行检验。5.3每批（各种规格轮胎的总和1500条为一批)应抽取条按本标准的规定检查主要尺寸和物理机械性能。如从生产日期起三个月内的产量不足1500条，也应抽取一条进行检查。6标志和包装
6.1标志
6.1.1每条轮胎两侧必须有下列标志：a）规格；
b）商标、厂名或地名；
c）轮辋；
d）生产编号；
e）检验标记。
6.1.2轮胎两侧上的上述前四项标志，均需使用模刻印痕，其他标志可用水洗不掉的印痕。6.2包装
轮胎使用塑料薄膜缠绕包装，并标上轮胎规格标志。4
A1测量项目
外周长、断面宽度、花纹沟深度。A2测试条件
GB/T 10824—1996
附录A
（标准的附录）
轮胎外缘尺寸测定方法
A2.1硫化后的轮胎必须停放72h以上的时间，其中包括至少在GB2941规定的标准试验室环境下调节８h。
A2.2测量工具：
钢板尺和金属卷尺（不带弧度）：分度不大于1.0mm；游标卡尺：精度高于0.1mm；
卡钳。
A3测量方法
A3.1轮胎外周长：用金属卷尺沿胎冠中心线或靠近中心线最高处绕轮胎一周，测量外周长。测量值取整数，并按公式A1求得外直径。A3.2轮胎断面宽度：选取没有标志、装饰线和防擦线的胎侧部位，用游标卡尺或卡钳在轮胎圆周四等分处测量四点的断面宽度。取算术平均值，修约到一位小数。A3.3花纹深度：用游标卡尺（或专用量具）测量。测量时，游标卡尺必须保持与花纹沟底部相垂直。A3.3.1纵向花纹轮胎：在轮胎圆周四等分处的四点上测量靠近胎冠中心线的花纹沟深度。取算术平均值，修约到一位小数。
A3.3.2横向和越野花纹轮胎：在胎肩到胎冠中心线1/2处，测量轮胎圆周四等分处的花纹沟深度。取算术平均值，修约到一位小数。A4计算方法
轮胎外直径按公式（A1)计算。
轮胎外直径，mm;
式中;D—
L—轮胎外周长,mm;
—圆周率，取3.14。
本附录测量和计算结果按GB/T8170规定进行修约。附录B
(标准的附录）
轮胎静负荷性能测定方法
B1测试条件
B1.1测试的轮胎在硫化后必须停放72h以上，其中包括在18~～36℃室温条件下停放的8h。（A1）
GB/T 10824—1996
B1.2轮胎的负荷，配装轮辋应符合现行轮胎的标准规定。B1.3试验机的承压平面必须垂直于轮胎的受力方向。B2测量与计算
B2.1将符合本附录测试条件规定的轮胎安装在试验机上，按本标准中的附录A（标准的附录）的规定测量轮胎直径和断面宽度。
B2.2将轮胎承压部位涂上印油，在轮胎与承压平面之间铺放一一张白纸，启动试验机，给轮胎施加负荷至规定值，持续15min后，测量轮胎静负荷下半径和断面宽度。B2.3完成B2.2测量后，取出印痕纸,用求积仪求出印痕面积(cm2),计算取整数，B2.4下沉量按式(B1)计算：
式中：h,—轮胎的下沉量，mm;
D 一—轮胎的外直径,mm；
ri——轮胎的静负荷半径，mm。B2.5下沉率按式(B2)计算：
式中：于——轮胎的下沉率，%；h —轮胎的下沉量,mm;
D—轮胎的外直径,mm；
d轮辋着合直径,mm。
B3试验条件允许差
B3.1负荷量精度为士2%。
·(B1 )
·(B2 )
B3.2本附录B2.4、B2.5条计算准确到一位小数，测量和计算结果按GB/T8170规定进行修约。附录C
（标推的附录）
轮胎物理机械性能试验方法
C1般要求　
C1.1硫化后的轮胎在取样前在室内调节时间应不少于 72 h,其中包括至少在GB 2941规定的标准试验室环境下调节 8 h。
C1.2从成品中所取样品或试样表面不平整或厚度大于相应标准规定时，应按GB9865进行切削、打磨，样品厚度小于相应标准规定时，可按样品的实有厚度裁成试样进行试验。C2胎面胶的物理性能试验
C2.1老化前后的拉伸性能
C2.1.1取样时，对胎面部分，以胎冠中心线为基准，沿纵方向取样品，冠部厚度6～10mm的切取一层中层试样，在10mm以上的切取中、下两层试样（冠部花纹特殊切样不在此限）。对基部部分，以基部胶的中心线为标准，沿着纵方向切取基部胶试样，基部胶在25mm以下切取上、下二层试样，在25mm以6
GB/T10824—1996
上的切取上、中、下三层试样。在分胶层部位的基部胶切取时，不得附有其他层胶。C2.1.2将样品裁切、打磨成符合GB/T528的2型试样，并标明试样的部位及层次。C2.1.3当胎面胶花纹特殊不能切取标准尺寸时，可按实际情况裁取试样的夹持部分。C2.1.4按GB/T528进行拉伸性能试验，按GB/T3512进行老化后的拉伸性能试验。C2.2硬度
C2.2.1在胎面、基部各层切取厚度不小于6mm，长度不小于40mm，宽度不小于15mm的样品，或用同一层的最多三个样品叠成试样。C2.2.2按GB/T531测定各层样品的硬度，胎面胶表面硬度可直接在轮胎冠部测定；基部胶表面硬度，可在轮胎与轮辋轮廓表面曲线接触的部位测定，仲裁时应以样品制成的试样上所得结果为准。C2.3耐磨性
阿克隆磨耗试验：以胎冠中心线为基准，沿纵方向切取样品。对胎面胶厚度在10mm及其以下的样品，切取2个长约250mm，宽约15～20mm的试样，并以胎面层表面为试验面；对胎面胶厚度在10mm以上的样品，切取一个长约250mm，宽约15～20mm的试样，再从中间平分厚度相同的上、下两层试样，以中间平分面分别作为上、下层试样的磨面。按GB/T1689规定裁切，磨削及粘接试样。按GB/T1689进行试验，表示结果。
小提示：此标准内容仅展示完整标准里的部分截取内容，若需要完整标准请到上方自行免费下载完整标准文档。