【其他行业标准】 压水堆核电厂用不锈钢 第1部分：1、2、3级奥氏体不锈钢锻件

ICS 77.140.85
备案号：29085-2010
中华人民共和国能源行业标准
NB/T20007.1—2010
代替EJ/T468—1999
压水堆核电厂用不锈钢
第1部分：1、2、3级奥氏体不锈钢锻件Stainless steel for pressurized water reactor nuclear power plants-Partl: Class 1, 2 and 3 austenitic stainless steel forgings2010-05-01发布
国家能源局
2010-10-01实施
规范性引用文件
化学成分
力学性能，
晶间腐蚀试验
金相检验。
复试和重新热处理
表面质量检验
无损检测
缺陷的清除和修补
尺寸检查..
标志，
清洁、包装和运输
质量证明文件
附录A（资料性附录）
不锈钢标准牌号对照，
NB/T20007.1—2010
NB/T20007.1—2010
NB/T20007《压水堆核电厂用不锈钢》与NB/T20005《压水堆核电厂用碳钢和低合金钢》、NB/T20006《压水堆核电厂用合金钢》、NB/T20008《压水堆核电厂用其他材料》和NB/T20009《压水堆核电厂用焊接材料》共同构成了压水堆核电厂核岛机械设备用材料系列标准。NB/T20007《压水堆核电厂用不锈钢》分为如下几个部分：第1部分：1、2、3级奥氏体不锈钢锻件；第2部分：2、3级热交换器管板用奥氏体不锈钢锻件：第3部分：堆芯支承件和上支承板用控氮奥氏体不锈钢锻件：第4部分：反应堆冷却剂泵轴用含锯稳定化奥氏体不锈钢锻件；第5部分：1、2、3级奥氏体不锈钢板；第6部分：堆内构件用控氮奥氏体不锈钢板；第7部分：S1、S2级支承件用奥氏体不锈钢钢板和钢带：第8部分：1、2、3级奥氏体不锈钢无缝钢管；第9部分：1、2、3级奥氏体不锈钢对焊无缝管件；第10部分：2、3级热交换器传热管用冷轧、冷拔奥氏体不锈钢无缝钢管：第11部分：用填充金属焊接的1、2、3级奥氏体不锈钢钢管；第12部分：用填充金属焊接的1、2、3级奥氏体对焊不锈钢管件；第13部分：反应堆冷却剂系统管道用控氨奥氏体不锈钢锻造管和弯管；第14部分：1、2、3级奥氏体不锈钢锻、轧棒；第15部分：堆内构件螺栓用变形硬化的热轧或热锻奥氏体不锈钢棒；第16部分：2、3级马氏体不锈钢锻件；第17部分：堆内构件压紧弹性环用马氏体不锈钢锻件；第18部分：2、3级辅助泵驱动轴用马氏体不锈钢锻、轧件；第19部分：1、2、3级马氏体不锈钢承压铸件：第20部分：泵用马氏体不锈钢A、B、C级非承压铸造内件：第21部分：蒸汽发生器传热管支承用马氏体不锈钢板；第22部分：反应堆控制棒驱动机构驱动杆用马氏体不锈钢无缝钢管：第23部分：1、2、3级奥氏体-铁素体不锈钢承压铸件；第24部分：反应堆冷却剂泵蜗壳用奥氏体-铁素体不锈钢承压铸件；第25部分：泵用不含钼的铬镍奥氏体-铁素体不锈钢A、B、C级非承压铸造内件；第26部分：反应堆冷却剂系统管道用奥氏体-铁素体不锈钢离心浇铸管；第27部分：反应堆冷却剂系统管道用奥氏体-铁素体不锈钢铸造弯管和斜接管嘴。本部分为NB/T20007的第1部分。本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本部分代替EJ/T468一1999《压水堆核电厂不锈钢锻件技术条件》，与EJ/T468一—1999相比，主要技术变化如下：
牌号的表示方法参见GB/T20878；增加了026Cr19Ni10N和026Cr18Ni12Mo2N两个牌号，去掉了原0Cr18Ni12Mo2Ti；I
规范性引用文件作了部分调整；-增加了化学成分的分析方法；
NB/T20007.1—2010
力学性能中增加了350℃抗拉强度的要求，并根据不同的锻件的厚度（直径）提出不同的要求：-增加渗透检测作为无损检测的附加要求：-增加了缺陷清除和修补的内容；-增加了尺寸检查的内容；
锻件的化学成分和力学性能参考RCC-MM3301进行了修改。本部分参考2000版（含2002补遗+2005补遗）RCC-MM3301《1、2、3级设备用奥氏体不锈钢锻件和冲压件》锻件部分。本部分中7种牌号的锻件分别与RCC-MM3301中的Z6CN18-10、Z2CN18-10、Z2CN19-10（控氮）、Z6CND17-12、Z2CND17-12、Z2CND18-12（控氮）和Z8CNT18-11相当。本部分由国家能源局提出。
本部分由核工业标准化研究所归口。本部分起草单位：上海核工程研究设计院。本部分主要起草人：李辉、包章根。本部分所代替标准的历次版本发布情况：EJ/T468—1989、EJ/T468—1999。III
1范围
压水堆核电厂用不锈钢
NB/T20007.1—2010
第1部分：1、2、3级奥氏体不锈钢锻件本部分规定了压水堆核电厂1、2、3级设备用06Cr19Ni10、022Cr19Ni10、026Cr19Ni10N、06Cr17Ni12Mo2、022Cr17Ni12Mo2、026Cr18Ni12Mo2N、06Cr18Ni11Ti奥氏体不锈钢锻件的制造、化学成分、力学性能和验收等要求。
本部分适用于压水堆核电厂1、2、3级设备用单件重量不大于10t的奥氏体不锈钢锻件。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T223.5钢铁酸溶硅和全硅含量的确定还原型硅钼酸盐光度法（GB/T223.5—2008，IS04829-1:1986,ISO4829-2:1988，MOD)GB/T223.11
4937:1986，MOD)
GB/T223.16
GB/T223.21
GB/T223.25
GB/T223.28
GB/T223.36
GB/T223.59
GB/T223.63
GB/T223.64
1994，IDT)
GB/T223.67
钢铁及合金铬含量的测定
钢铁及合金化学分析方法
可视滴定或电位滴定法（GB/T223.11—2008，IS0变色酸光度法测定钛量
钢铁及合金化学分析方法
5-C1-PADAB分光光度法测定钻量钢铁及合金化学分析方法
丁二酮重量法测定镍量
钢铁及合金化学分析方法
α安息香重量法测定钼量
钢铁及合金化学分析方法
蒸馏分离-中和滴定法测定氮量
钢铁及合金化学分析方法
锑磷钼蓝光度法测定磷量
钢铁及合金化学分析方法
高碘酸钠（钾）光度法测定锰量钢铁及合金锰含量的测定火焰原子吸收光谱法（GB/T223.64—2008，IS010700：钢铁及合金硫含量的测定次甲基蓝分光光度法（GB/T223.67一2008，IS0107011:1994,IDT)
GB/T223.68
GB/T223.78
钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量姜黄素直接光度法测定硼含量（GB/T223.78——2000，IS010153：1997，IDT）GB/T228—2002
GB/T229—2007
GB/T4338
GB/T6394
GB/T10561-
GB/T11170
GB/T20066
1996，IDT)
金属材料室温拉伸试验方法（ISO6892：1998，EQV）金属材料夏比摆锤冲击试验方法（IS0148-1：2006，MOD）金属材料高温拉伸试验方法（GB/T4338—2006，ISO783：1999，MOD）金属平均晶粒度测定方法
钢中非金属夹杂物含量的测定
不锈钢的光电发射光谱分析方法标准评级图显微检验法（IS04967：1998，IDT）钢和铁化学成分测定用试样的取样方法和制样方法（GB/T20066一—2006，IS014284：1
NB/T 20007.1—2010
GB/T20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（GB/T20123—2006，IS015350：2000，IDT)
EJ/T1040
核电厂核岛设备材料理化检验方法NB/T20003.2—2010核电厂核岛机械设备无损检测第2部分：超声检测核电厂核岛机械设备无损检测第4部分：渗透检测NB/T20003.4
3制造
3.1制造工艺规程
锻件制造厂应在生产之前制定详细的制造工艺规程，对锻件生产的全过程进行质量控制。对于1、2级设备用锻件，制造工艺规程应包含以下内容：a)
钢的冶炼方式；
钢锭的重量和类型：
钢锭头、尾的切除百分比；
主要热加工的操作特征、锻造比：中间热处理和固溶热处理工艺：最终热处理利交货时的外形图（锻件尺寸）验收用试料在锻件上的位置图：试料上截取试样的位置图：
无损检测规程。
对于3级设备锻件，经供需双方协商可以适当简化制造程序，但至少包括上述e）、f）、g）、h）规定。
3.2治炼
不锈钢可采用碱性电弧炉冶炼，办可采用其他相当的或更好的工艺冶炼3.3锻造
钢锭应充分切除头尾。锻件应采用热加工成型。锻造时要用足够压力的锻造机，使钢锭的整个截面均能受到加工变形，总锻造比应大3.5。3.4交货状态
固溶处理
锻件成品以固溶热处理状态交货。固溶处理的加热温度为10501150℃，加热时，除了有测量加热炉炉温的热电偶外，还至少应有两支分别与锻件最厚及最薄处接触的热电偶，以测量锻件本身的实际温度。保温阶段的温差应不超过土15℃。锻件制造厂应对1级设备锻件的热处理记录进行评价。3.5机加工
锻件应进行机加工，锻件的尺寸和表面粗糙度应符合订货合同的要求。4化学成分
4.1熔炼分析
钢厂应在浇铸时取样进行熔炼分析，化学成分应符合表1的规定。成品分析
钢厂应在锻件上取样进行成品分析，化学成分应符合表1的规定。分析方法
NB/T20007.1—2010
化学成分分析试料的取样方法按GB/T20066，1分析方法按GB/T223相关部分或GB/T11170、GB/T
但仲裁分析应按照GB/T223相关部分执行。20123的有关规定，
06Cr19Ni10
022Cr19Ni10
026Cr19Ni10N
06Cr17Ni12Mo2
022Cr17Ni12Mo2
026Cr18Ni12Mo2N
06Cr18Ni11Ti
06Cr19Ni10
022Cr19Ni10
026Cr19Ni10N
06Cr17Ni12Mo2
022Cr17Ni12Mo2
026Cr18Ni12Mo2N
06Cr18Ni11Ti
17.00~20.00
17.00~20.00
18.50~20.00wwW.bzxz.Net
16.00~19.00
16.00~19.00
17.00~18.20
17.00~20.00
化学成分
化学成分（质量分数）/%
(续）
分（质量分数）/%
化学成分
2.00~2.50
2.00~2.50
2.25~2.75
5×%C~0.75
对成品分析，P、S含量上限可增加0.005%。N
“与反应堆冷却剂接触的材料，熔炼分析的Co含量应不大于0.2%，：力争不大于0.1%。
8.00~11.00
9.00~12.00
9.00~10.00
10.00～14.00
10.00~14.00
11.50~12.50
9.00~13.00
对用于焊接的奥氏体不锈钢锻件，其熔炼分析和成品分析B含量应不大于0.0018%。硼含量分析结果应列入试验报告中。
注：本部分纳入的牌号与EJ/T468—1999、RCC-MM3301中附录的对照参见附录A。5
力学性能
取样规定
试样的截取
在交货状态的锻件上截取试料，随即应作适当标志并标明主要锻造方向。试料应有足够的尺寸，以便截取全部试验和可能复试所需的试样3
NB/T20007.1—2010
5.1.1.3只要锻件的形状许可，应横向取样，即试样的纵轴垂直于主要锻造方向；由于锻件的形状限制，也可纵向取样；对于镦锻的盘形锻件，试样的纵轴应在切线方向。5.1.1.4试样轴线到最近热处理表面的距离：若厚度超过40mm，为20mm；
若厚度不超过40mm，为厚度的一半。试样有用部分到其他热处理表面的距离：若厚度超过40mm，为40mm；
若厚度不超过40mm，不应小于零件的厚度如果锻件的形状不允许按照以上尺寸取样，则应尽可能在接近以上要求的部位取样。对于冲击试样，缺口轴线应垂直于表面。5.1.2批的定义
锻件按批进行检查和验收。所调批是指来自同一炉罐号、并同一制造工艺生产、同炉热处理且尺寸相近的零件。每批锻件的重量不超过5000kg（单件除外）。5.1.3试样数量
对于重量不超过500kg的零件，每批作一组试验；重量超过500kg的零件，每批作两组试验。一组试样包括一个室温拉伸试样，5.1.4试样形状尺寸
一个高温拉伸试样，三个室温夏比V型缺口冲击试样（必要时）。拉伸试样应采用GB/T228一2002附录B表B1的R4号试样、尺寸公差应符合表B4的控制要求。冲击试样应采用dB/T229—2007中的10mm×10mm×55mm标准夏比V型缺口试样5.2力学性能要求
交货状态的锻件，
06Cr19Ni10
022Cr19Ni10
026Cr19Ni10N
06Cr17Ni12Mo2
022Cr17Ni12Mo2
026Cr18Ni12Mo2N
06Cr18Ni11Ti
其力学性能应符合表2的规定。断面收缩率应作为资料记录并列入试验报告。表2锻件的力学性能
室温拉仲试验
抗拉强度R/MPa
t>150m
≤150mm
≥520
≥490
≥490
≥540
≥485
≥450
≥485
≥485
≥450
≥485
≥490
注：t表示锻件厚度（直径）
规定非比断后伸长率
例延仲强
Raa/MPa
≥>210
≥>210
≥220
≥220
断面收
室温油击试验
吸收能量KV/J
（平均值）
≥100
350℃拉伸试验
t≤150mm
≥394
≥394
≥445
≥382
≥445
≥425
t>150mm
≥368
≥368
≥416
≥416
≥397
≥125
≥105
≥125
≥130
≥135
≥135
当室温拉仲试验测量的断后伸长率小于45%时，作该项试验；只允许一个试样低于规定的平均值但不得低于该平均值的70%。
”对2、3级锻件，当订货合同要求时，作该项试验。5.3试验方法
NB/T20007.1—2010
室温拉伸试验按GB/T228—2002的规定进行。高温拉伸试验按GB/T4338的规定进行，从试验开始至达到屈服强度期间，试样的应力速率应不超过80MPa/min。冲击试验按GB/T229一2007的规定进行。晶间腐蚀试验
在交货状态的锻件上，按5.1.1和EJ/T1040的要求截取和加工试样。除06Cr19Ni10和06Cr17Ni12Mo2外，其他牌号的试样在试验前应进行敏化处理（B处理），敏化处理制度和晶间腐蚀试验按EJ/T1040的规定进行。经过晶间腐蚀试验的试样应具有清脆的金属声，并在按规定弯曲后，无裂纹或开裂现象。如有疑问，应用金相法判定。
当订货合同另有规定时，敏化处理制度和晶间腐蚀试验按合同规定执行。7金相检验
7.1对1级锻件应进行金相检验；对2、3级锻件，当设备规格书或订货合同有要求时，也应进行金相检验。
7.2在每批锻件上取一个试样，按GB/T6394的规定检查奥氏体晶粒度，应为3级或更细。7.3在每批锻件上取一个试样，按GB/T10561一2005中的A法检验非金属夹杂物，采用GB/T10561一2005附录A中IS0评级图进行评定，各类非金属夹杂物（粗系或细系）应分别不大于1.5级。8
复试和重新热处理
8.1拉伸试验的复试
拉伸试验结果不合格时，应在原取样位置的邻近部位切取双倍试样进行复试。8.2冲击试验的复试
三个冲击试样的平均值应满足表2中规定的要求，其中一个值可小于规定的平均值但不应低于该平均值的70%。
如果上述规定的条件不能满足，则在不合格试样的邻近部位，再截取三个试样进行试验。三个试样和三个复试试样结果若能满足下述要求，则该批锻件的冲击试验可以通过：一六个试样的平均值大于或等于规定值：一六个试样中仅有二个或一个试样试验结果小于规定的最小值：一六个试验中仅有一个试样试验结果小于规定平均值的70%。反之，该批锻件不合格。
3重新热处理
对力学性能不合格的锻件，可重新进行固溶处理，并按本部分的规定重新进行取样和试验（除化学分析和非金属夹杂物检验）。重新热处理次数只允许一次。表面质量检验
NB/T20007.1—2010
交货的锻件表面应进行检验，表面应完好无损，不允许有发纹、裂缝、沟纹、折痕或其他有害缺陷。当对表面缺陷存在疑义时，可按10.1进行检测。10无损检测
10.1渗透检测
当订货合同有规定时，锻件表面应进行渗透检测，渗透检测的方法和验收标准按NB/T20003.4的有关规定。
10.2超声检测
检测时机
在固溶处理之后，对1、/2级设备用锻件和重量大于500kg的3级设备用锻件进行超声检测，超声检测的方法和验收标准按NB/20003.2—2010有关规定进行。10.2.2实施方法
超声检测的实施方法按NB/T20003.2—2010的规定执行。探头通常特性为：
直射法：频率2MHz；
斜射法：频率1MHz。反射角根据零件的几何形状选择。由于结构的限制，厚的零件可采用频率较低的探头。10.2.3扫描图和检验范围
零件的整个体积都应进行内部缺陷检查。扫措效果要良好。10.2.4信号的评定
信号按NB/T20003.2
2010的规定进行评定。
10.2.5可记录条件和检验准则
对直射法，可记录信号范围和检验准则根据零件的厚度按NB/T/20003.22010表15执行。对斜射法，对1级设备和2级设备零件，凡回波幅度不小于参考曲线高度50%的任何信号都应予以记录：对1、2、3级设备零件，凡回波幅度超过参考曲线高度的任何信号判为不合格。对3级设备零件，可记录信号范围不予考虑。缺陷的清除和修补
可采用打磨法清除表面缺陷，打磨后锻件尺寸仍应满足订货合同的要求。打磨后应按10.1节进行渗透检测，以确保缺陷被完全消除。未经采购方同意，锻件制造厂不应对锻件进行任何焊补。12尺寸检查
锻件交货前应按照订货图纸和合同的规定，对锻件的形状、尺寸进行检查。6
13标志
标志内容
交货锻件至少应有下列标志：
锻件制造厂的名称或代号；
订货号或合同号：
钢的牌号：
熔炼炉号：
锻件批号：
与锻件一起交货的复验试料和焊接试料也应按合同规定的方式进行标志。标志位置
标志应打在锻件的明显位置，标志位置和方法应无损于锻件的最终使用。14清洁、包装和运输
NB/T 20007.1—2010
对已进行过机加工尤其是精加工的锻件，其表面应清洁、无油脂污物。包装应能保证锻件在贮存、运输过程中不被碰伤、弄脏、弄湿，且不应与低熔点元素S、Pb、Zn等接触。应防止与碳钢相接触。为了避免应力腐蚀，锻件应尽可能避免被卤素和卤素化合物所污染，如清洁剂、标志剂及包装物等。锻件清洁、包装和运输的其他要求应严格按订货合同的规定进行。质量证明文件
在锻件交货的同时，锻件制造厂应向采购方提交质量证明文件，质量证明文件应包括至少如下内容：订货号或合同号：
材料牌号：
熔炼炉号：
锻件批号：
化学成分（熔炼分析和成品分析）；热处理的炉号及温度一时间记录曲线（若重新热处理，还应提供重新固溶处理的记录曲线）：力学性能试验（包括复验）报告：晶间腐蚀试验报告：
金相检验报告（必要时）；
无损检测报告：
表面质量和尺寸检验报告（记录）。这些报告应至少包括：
制造厂名：
订货合同号；
牌号、炉号、批号、数量：
检验机构名称。
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