【机械行业标准(JB)】 铝制空气分离设备安装焊接 技术规范

ICS71.120
备案号：19800—2007
中华人民共和国机械行业标准
JB/T6895--2006
代替JB/T6895--1993
铝制空气分离设备安装
焊接技术规范
Installationweldingspecificationforaluminum-madeairseparationplants
2006-12-31发布
2007-07-01实施
中华人民共和国国家发展和改革委员会发布前言，
规范性引用文件
对安装单位的基本要求
焊接填充材料，
焊接工艺评定
上塔与主冷凝器组装焊接
分段上塔及粗氩塔的现场组装焊接9
管道清洗（清理）及焊接
管道焊缝焊后检验
12耐压及气密性试验.
附录A（资料性附录）管道焊接接头坡口型式、特点及适用范围图1上塔与主冷凝器组焊坡口型式图2无法进行双面焊的分段上塔、氩塔现场组焊坡口型式图3嵌人式不锈钢垫板
图4角焊缝厚度
JB/T68952006
本标准代替JB/T6895-1993《铝制空气分离设备安装焊接技术规范》。本标准与JB/T6895—1993相比，主要变化如下：-对安装单位提出了压力管道安装资质和安装铝制空分设备业绩的要求。JB/T6895-—2006
一由于JB/T4734—2002《铝制焊接容器》附录B（规范性附录）已对铝合金的焊接工艺评定作了规定，本标准不再对此作出规定。一由于JB/T4734一2002《铝制焊接容器》附录A（规范性附录）已对铝合金焊工考试作了规定故本标准不再对此作出规定。
由于JB/T4730一2005《承压设备无损检测》对铝焊缝射线检测底片等级评定作了规定，因此删去了JB/T6895—1993标准中的附录A“铝焊缝X射线检测底片等级的评定”。考虑到冷箱内铝合金管道的可靠性，将JB/T6895-1993标准中管道焊缝的射线检测比例由20%和100%两种情况更改为全部管道对接焊缝作100%射线检测。本标准附录A是资料性附录。
本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由机械工业气体分离与液化设备标准化技术委员会归口。本标准起草单位：杭州杭氧股份有限公司。本标准主要起草人：徐志烽。
本标准所代替标准的历次版本发布情况：-JB/T6895—1993。
1范围
铝制空气分离设备安装焊接技术规范JB/T68952006
本标准规定了铝制空气分离设备（以下简称“空分设备”）现场制作、安装的管道和容器所必须遵循的焊接技术要求及检验要求。本标准适用于铝制空分设备的安装焊接。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB150钢制压力容器
JB4708钢制压力容器焊接工艺评定JB/T4730.1~4730.6—2005承压设备无损检测JB/T4734—2002铝制焊接容器
JB/T6896空气分离设备表面清洁度《压力容器安全技术监察规程》（质技监局（1999）154号，国家质量监督检验检疫总局）《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》（国质检锅[2002]109号，国家质量监督检验检疫总局）
3对安装单位的基本要求
3.1担任压力容器现场制作、组焊的安装单位必须持质量技术监督部门颁发的相应类别、品种的压力容器制造许可证。
3.2担任空分设备管道安装的安装单位必须持质量技术监督部门颁发的相应级别的压力管道安装许可证。
3.3担任铝制空分设备安装的安装单位应有相应的业绩。3.4应建立质量体系并切实实施。3.5应具有能满足安装需要的起吊设备、焊接设备及无损检测设备等。3.6应具有能对焊工实施技术指导、有经验、能胜任工作的焊接技术人员。应具有足够数量、能满足安装需要的持证焊工和无损检测工。3.7
应配备能胜任工作的焊接检验员。3.8
应配备有必要的风（电）动工具。3.9
3.10应具有防风、防雨（雪）设施及环境温度低于-5℃时焊接的措施。4材料
制造厂提供的材料、成品或半成品的材质应由制造厂负责。制造厂实施材料代用时，应在所提供4.1
的质量证明文件上注明代用材料相关资料，并在材料上打（或写）上醒目的材质标记或通过其他途径使用户明了代用后的材质。
4.2压力管道受压元件（弯管、直管、三通、缩节、法兰、阀门等）制造单位应经质量技术监督部门安全注册，取得相应资质。压力管道受压元件外表面应打（印）标识，标识内容包括材料牌号、状态、I
JB/T6895—2006
材质书号、公称直径和公称压力，并向用户提供相应的质量证明文件。4.3安装单位施焊前必须核对材质及材料标识。无法确定材质者应作报废处理。报废材料或工件应作醒目标识并隔离存放。
4.4由安装公司自备（自购）材料应符合图样和技术文件要求，且符合相应材料标准。4.5压力容器受压元件或压力管道用料现场需代用时，必须征得原设计单位书面同意，并签发变更通知单。
4.6材料及零件存放场地应有防雨（雪）、防腐蚀、防磕、碰伤的措施。黑色金属与有色金属材料应分别存放。起吊、运输过程中应避免磕、碰伤。4.7材料或工件因磕、碰伤或腐蚀造成材料减薄不大于0.5mm时，可采用打磨方法去除缺陷。如超过0.5mm则应采用经评定合格的焊接工艺进行焊补，焊补后打磨至与母材齐平，并经着色检查合格。5焊接填充材料
5.1焊接填充材料应有制造厂出具的有效材质证书，并符合相应标准。安装现场应具备焊接材料贮存场所，且有焊条、焊剂的烘焙设施，铝焊丝的化学清洗设施。5.2
5.3除非铝焊丝已经清洗、干燥且密封包装，否则使用前应去油、化学清洗、干燥处理。5.4使用两种或两种以上手工氩弧焊铝焊丝时，应在焊丝一个端部涂以色漆标记，以示区别。颜色由安装单位自定。焊工一次只能领用一种牌号、不同规格的焊丝。焊丝应放入焊丝简内，保持清洁、干爆。
5.5选用的焊接材料必须经焊接工艺评定合格。6焊接工艺评定
6.1压力容器、压力管道制造、安装所采用的焊接工艺必须经工艺评定合格。焊接工艺评定由安装单位实施。
6.2黑色金属材料的焊接工艺评定应符合JB4708规定；铝及铝合金材料的焊接工艺评定应符合JB/T4734附录B的规定。
7焊工
7.1担任压力容器、压力管道受压元件间焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔人永久焊缝内的定位焊缝及上述焊缝的返修焊缝焊接的焊工应经培训，基本知识及操作技能考试合格，持相应合格证才能上岗。
7.2焊工考试应符合《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》和（或）JB/T4734中附录A的规定。
7.3特殊焊接方法、焊接接头型式、焊接位置的焊工如：双面双人同时横（或立）焊、嵌人环式不锈钢垫板焊等，安装单位应自行制定考试规则。8上塔与主冷凝器组装焊接
8.1上塔及主冷凝器必须在地面，未吊装人冷箱内之前，用电（风）动工具割去试压闷板、接管封头（管帽），然后用塑料布包扎管口等，避免水汽、灰尘等进人塔（或主冷凝器）内。8.2割去试压闷板、管帽的上塔和主冷凝器应在尽可能短的时间内组对、焊接。8.3现场准备：脚手架必须牢固、安全，脚手架至焊缝高度以1400mm左右为宜；四台手工氩弧焊机；预热用的氧-乙炔（丙烷）设施；用于筒体内的通风设施。8.4当上塔与主冷凝器复合采用对接接头时，推荐采用图1所示焊接坡口，并用机械方法清理焊接区。具体焊接要求应符合以下规定：2
注：≥12mm时可采用b）也可采用c）1>8
图1上塔与主冷凝器组焊坡口型式JB/T6895-2006
a）焊接方法：图1所示≤6mm时采用双人双面同时横焊，一次成形。t≥8mm时采用双人双面同时横焊打底，复盖层可采用单人焊接。b）焊工应持有双人双面同时横焊及单人单面横焊（当需要单面加覆盖层时）操作技能考试合格证。
c）组对定位焊也应采用双人双面横焊。定位焊间距应不大于200mm。组对定位时必须保证板边错位量、塔体垂直度符合图样、标准要求。d）焊接环境：定位焊及正式焊接不得在雨（雪）天或相对湿度大于80%的环境下进行。环境温度低于-5℃时，冷箱内应有取暖措施。e）正式施焊前，应焊接模拟试板一块，其母材材质、工艺条件、焊工、保护气等均和正式焊接时相同。试板长度不得小于500mm，试板焊接接头应100%进行射线检测，符合JB/T4730.22005中ⅡI级。当达不到此要求时应分析原因，调整工艺。焊接试板不合格不得正式施焊。f）焊前预热应在塔体外侧进行，且应避免焊接区氧化。当母材厚度≤6mm时，预热温度约为100℃，厚度≥8mm时，约为100℃～150℃。g）正式焊接应连续进行，中断时间不应超过15min。h）焊接顺序根据塔体垂直度确定，即利用焊接变形来进一步矫正塔体垂直度。8.5焊后检验：焊缝经外观检查合格后，经100%射线检测，应符合JB/T4730.22005中ⅡI级，仅因气孔缺陷超标的可放宽至II级合格。8.6·当图样规定上塔与主冷凝器复合为搭接接头时，应采用双面角焊，焊后应对焊缝作100%着色渗透检测，符合JB/T4730.5—2005中I级。9分段上塔及粗氩塔的现场组装焊接9.1因运输原因，上塔或氩塔分段需在现场进行组装焊接时应遵循以下工艺要求。9.2管封头（管帽）切割，焊前准备等要求与8.1～8.3相同。9.3坡口推荐采用图2所示形式：JB/T6895—2006
榮金鑫板
图2无法进行双面焊的分段上塔、氩塔现场组焊坡口型式a）焊工考试：如焊接在转胎上进行（即焊接位置为平焊），则焊工焊前应经嵌人环式不锈钢垫板单面平焊操作技能考试合格。
b）如焊接在塔体垂直位置下进行（即焊接位置为横焊），则焊工焊前应经嵌人环式不锈钢垫板单面横焊操作技能考试合格。
c）为确保焊透，应使根部间隙约为7mm。定位焊间距、焊接环境、预热温度等要求与第8章相同。9.4焊后检验：应符合图样规定。如因结构原因不能进行射线检测，则在焊缝外观检验合格后，经100%着色渗透检测，应符合JB/T4730.5—2005中级。10管道清洗（清理）及焊接
10.1管道安装前应作清洁处理。清洁程序和清洁度要求按制造商规定要求执行，但清洁度要求不得低于JB/T6896的要求。
10.2碳素钢、奥氏体不锈钢管道焊缝其打底层应采用钨极氩弧焊。奥氏体不锈钢焊缝打底焊时内壁应通氩保护（除非采用药芯自保护焊丝），管道内壁不得有飞溅物、焊渣、焊瘤等。10.3铝制管道在焊接位置许可的条件下，应优先考虑采用双人双面同时立焊。10.4铝制管道固定焊口推荐采用嵌人环式不锈钢垫板焊（见图3）。作垫板用的不锈钢带必须清洁、无油、表面无机械损伤。不锈钢带及槽铝接口处应焊合后磨平。加垫板的焊接接头，应使管道内壁齐平。内直径≤100mm的铝管道焊口允许采用不带槽铝的不锈钢衬圈，此时衬圈圆周方向每隔120°应钻一个Φ3mm的通孔以固定衬圈。
60°~70
oCrigNi9
5052(或5A02)
a)1≤8mm
图3嵌入式不锈钢垫板
10.5管道焊接接头及坡口型式推荐按表A.1选用。11管道焊缝焊后检验
b)/>8mm
OCr18Ni9
5052(或5A02)
11.1所有焊缝均应经外观检查，对接焊缝外形尺寸应符合表1规定，单面焊背面焊透最大高度不得大4
于4mm。
焊接方法
手工钨极氩弧焊
焊缝余高
其他位置
JB/T6895-2006
焊缝高低差
其他位置
角焊缝厚度a应不小于0.7t（t为t、t中较小者），且不小于3mm（见图4）。图4角焊缝厚度
焊缝应圆滑过渡到母材，焊缝表面不得存在裂缝、未熔合、未焊透、打弧点、焊瘤、未填满的弧坑等缺陷，其他表面缺陷不得超过表2的规定。焊缝对口错边量，铝制管道参照JB/T4734，钢制管道参照GB150执行。
缺陷名称
背面内凹
背部缩孔
允许内凹深度不大于0.5mm
允许的最大尺寸
深度不大于0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不超过焊缝总长的10%不得有肉眼可见缩孔
钢制管道焊缝无损检测要求按图样或技术文件规定：铝制管道焊缝无损检测要求：
在安装现场预制的焊口在射线检测未合格前不得进人冷箱组焊。11.3.1
11.3.2冷箱内管道焊缝应经100%射线检测，符合JB/T4730.2—2005中IⅢI级。11.3.3管公称直径小于或等于80mm的管道环焊缝允许只做一次椭圆斜投影射线检测。经检测发现因嵌人式不锈钢垫板的不锈钢带被电弧击毛、熔化时，该焊缝必须返修，返修要求11.3.4
如下：
a）一条焊缝有两处以上击毛或熔化时，该焊缝应锯开重焊。b）一条焊缝仅有1处～2处上述缺陷时，则应在检查员监督下铲净该部位焊缝金属，然后重新焊接。如返修后的射线检测底片上缺陷的大小、形状、部位与返修前底片上影印一致，则应认为返修合格。
12耐压及气密性试验
管道应按图样要求分系统作耐压及气密性试验至合格。5
JB/T6895—2006
附录A
（资料性附录）
管道焊接接头坡口型式、特点及适用范围管道焊接接头坡口型式、特点及适用范围见表A.1。序号
接头及坡口型式
特点及适用范围
适用于钢制管道纵、环焊缝手工钨极氩弧焊打底，单面焊双面成形。双盖层可采用手工钨极氩弧焊，也可采用焊条电弧焊
适用于钢制管道角接接头焊缝手工钨极氩弧焊打底、单面焊，双盖层可用手工钨极氩弧焊，也可采用焊条电弧焊适用于铝制管道，手工钨极氩弧焊，单面焊双面成形，适用厚度≤5mm的平焊、横焊
适用于铝制管道、手工钨极氩弧焊双人双面同时立焊（或）横焊，一次成形，适用范围：工件尺寸应能允许双面立焊或横焊，≤10mm时应优先采用此类型式同上，但≥12mm时采用
适用于铝制管道环焊缝，手工钨极氩弧焊单面焊序号
接头及坡口型式
表A.1（续）
特点及适用范围
JB/T6895—2006
适用于铝制管道角接接头，手工钨极氩弧焊双人双面同时焊，≤8，工件尺寸允许时应优先选用此接头型式同上，t>8mm
适用于铝制管道角接接头，因工件尺寸限制无法进行双人双面同时焊时，采用手工钨极氩弧焊单面焊或双面焊适用于铝制仪表管套接接头
中华人民共和国
机械行业标准
铝制空气分离设备安装焊接技术规范JB/T6895—2006
机械工业出版社出版发行
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210mm×297mm·0.75印张·19千字2007年7月第1版第1次印刷
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