【国家标准(GB)】 胎圈用钢丝

ICS77.140.65
中华人民共和国国家标准
GB/T14450—2008
代替GB/T144502004
胎圈用钢丝
Bead wire
(ISO16650：2004,MOD)
2008-05-13发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
2008-11-01实施
GB/T14450—2008
本标准修改采用ISO16650：2004《胎圈用钢丝》（英文版）。附录B中列出了本国家标准章条编号与ISO16650章条编号的对照一览表，附录C中给出了本标准与ISO16650：2004《胎圈用钢丝》（英文版）技术性差异及其原因的对照一览表。本标准代替GB/T14450-2004《胎圈用钢丝》。本标准与GB/T14450—2004《胎圈用钢丝》标准相比，主要技术差异如下：
取消了标记示例；
取消了表2；
修改了钢丝强度级别的分类及抗拉强度值；修改了钢丝属强比；
取消了表5中的紫铜部分；
表6中修改了青铜镀层厚度及增加了参考重量；不推荐使用紫铜。
本标准的附录A是规范性附录，附录B、附录C为资料性附录。本标准由中国钢铁工业协会提出。本标准由全国钢标准化技术委员会归口。本标准主要起草单位：浙江天伦集团有限公司、贵州钢绳股份有限公司、山东诸城大业金属制品有限责任公司、天懋集团山东天轮钢丝股份有限公司、冶金工业信息标准研究院、张家港港达金属制品有限公司。
本标准主要起草人：胡建林、王金武、王玲君、陈永军、杨红英、曾国镇、戴石锋。本标准1993年首次发布，2004年第一次修订。1范围
胎圈用钢丝
GB/T14450-2008
本标准规定了轮胎胎圈用回火钢丝的分类代号、尺寸、外形、重量及允许偏差、订货内容、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志和质量证明书。本标推适用于轮胎胎圈钢丝束所用的碳素圆钢丝（以下简称钢丝）。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T228金属材料室温拉伸试验方法（GB/T228—2002，eqvISO6892:1998）GB/T239金属线材扭转试验方法（GB/T239---1999，eqvISO7800：1984，ISO9649：1990）GB/T2103--1988钢丝验收、包装、标志及质量证明书的一般规定YB/T135镀铜钢丝镀层重量及其组分试验方法YB/T170.1制丝用非合金钢盘条第1部分：-般要求YB/T170.2制丝用非合金钢盘条第2部分：一般用途盘条YB/T170.4制丝用非合金钢盘条第4部分：特殊用途盘条3分类及代号
3.1钢丝按强度级别分为两类：
a）普通强度NT
b）高强度HT。
3.2交货钢丝的强度级别应在订货合同中注明。4尺寸、外形、重最及充许偏差
4.1尺寸
钢丝的公称直径及充许偏差和不圆度应符合表1的规定。表1钢丝公称直径及允许偏差
公称直径
4.2外形
充许偏差
不圆度
单位为毫米
4.2.1钢丝应缠绕整齐，每盘由一根钢丝组成，线盘中应用明显的标志标出钢丝头的位置和缠绕方向。4.2.2钢丝每盘中允许有电焊接头存在，但每盘钢丝中的接头不得超过二个，焊接点要对正磨光，并符合表1的规定，接头处的抗拉强度不得低于表2相应规格最小抗拉强度的50%（供方若能保证指标，可不做试验）。
4.3重量
钢丝每盘重量为300kg～500kg。GB/T14450—2008
5订货内容
需方订货时应提供下列信息：
交货重量；
产品类型（强度级别）；
尺寸；
本标准编号；
表面状态（镀层）；
钢丝与橡胶粘合力（如有要求，见6.5)；其他要求。
6技术要求
原料及化学成分
制造钢丝用盘条应按YB/T170.1的规定，其化学成分应按YB/T170.2、YB/T170.4中相应牌号的规定。供需双方也可协议规定其他化学成分的钢。6.2力学性能
6.2.1钢丝的抗拉强度应符合表2的规定。钢丝抗拉强度
钢丝公称直径
0.78≤d<0.95
0.95d<1.25
1.251.70≤d≤2.10
注：抗拉强度按公称直径计算。6.2.2根据双方协议，可规定不同的抗拉强度NT
R./MPa，不小于
6.2.3同一交货批产品抗拉强度的变化范围不能超过300MPa6.2.4断裂总伸长率
钢丝的最小断裂总伸长率为5%。6.2.5屈强比
钢丝屈服强度与抗拉强度之比，NT应大于80%，HT应大于85%。6.2.6扭转试验
钢丝应能够承受表3中规定的最少扭转次数而不断裂。表3钢丝最少扭转次数
强度级别
公称直径d/
1.00≤d<1.30
1.30≤d<1.42
扭转次数/
（次/360）
试样标距/
L=200d
L=100d
强度级别
6.3工艺性能
公称直径d/
1.00<1.82
表3（续）
扭转次数/
（次/360°）
GB/T14450—2008
试样标距/
L=200d
L=100d
6.3.1平直性：3m长的钢丝应在两条相距600mm平行线内（如图1所示）保持平整，不得呈“s”形。au oog
6.3.2残余扭转
钢丝在9m的长度上围绕自身轴线旋转角度不大于360°6.4金属镀层
6.4.1表面质量
钢丝表面应镀有连续、均匀的铜层，不应有漏镀或明显的色差存在。钢丝表面应光滑，不得有锈蚀、油渍或其他残留物。
6.4.2镀层成分
钢丝可按下列镀层交货：黄铜、低锡青铜、高锡青铜或紫铜，不推荐使用紫铜。黄铜、青铜镀层的化学成分应符合表4的规定，紫铜镀层的化学成分双方协议。表4镀层化学成分
镀层类别
低锡青铜
高锡青铜
67.0~77.0
80.0~<97.0
化学成分（质量分数)/%
>3.0~20.0
钢丝镀层厚度及允许偏差应符合表5的规定。表5镀层厚度及允许偏差
镀层类别
注：d为钢丝公称直径，单位mm。钢丝与橡胶粘合力
铜层厚度/
0.15±0.05
0.12±0.05
0.12±0.07
23.0~33.0
键层参考重量/
(g/kg)
(0.685±0.228)/d
(0.548±0.228)/d
(0.548±0.320)/d
根据需方要求，经供需双方协商并在订货合同中注明，可进行粘合力试验。公称直径1.00mm钢丝按附录A方法测定，粘合力指标不小于685N，其他尺寸粘合力指标由供需双方协议确定。7试验方法
7.1钢丝的检验项目、试验方法及取样要求应符合表6的规定。3
GB/T14450-2008
检验项目
表面质量
拉伸试验
届强比
扭转试验
平直性
残余扭转
镀层成分
镀层厚度
钢丝与橡
胶粘合力
取样部位
任意一点
整盘观察
钢丝盘一
端取样
钢丝盘-
端取样
钢丝盘一
端取样
钢丝盘一
端取样
钢丝盘
端取样
钢丝盘一
端取样
钢丝盘一
端取样
表6钢丝的检验项目、试验方法及取样要求取样数量
每批两盘
每批两盘
每批两盘
试验方法
用精度值为0.01mm的干分尺测量目视
GB/T228
GB/T228
GB/T239
将钢丝在距光滑的试验平台上方0.5m的位置上落下，使钢丝自然伸开，测量平直性
将收线工字轮一端的钢丝，拿住钢丝端头，剪掉4~5圈并将钢丝端头弯成90°，转动工字轮，放出9m长的钢丝，放开端头，观察钢丝的旋转角度
YB/T135
YB/T135
见附录A或有关双方协定
注：需方有其他要求，双方协商确定8
检验规则
检查与验收
其他说明
拉伸试验标距长度为200mm，
其他标距长度试验由双方协商
扭转速度
(60~90)次/min
钢丝在检验过程中，不应与任何物体相摩
铜密度按8.9g/cm2计算
钢丝的质量检查与验收由供方技术监督部门进行。必要时，需方有权按本标准规定进行检查与验收。
组批规则
每批钢丝应由同一强度级别、同一表面状态、同一尺寸规格的钢丝组成。8.3检验、复验与判定规则
8.3.1钢丝的检验项目、取样数量和取样方法应符合表6规定。8.3.2逐盘提交验收的项目，其试验结果如有不合格，允许进行不合格项目的复验，合格者交货；组批提交验收的项目，试验结果如有一个试样不合格，允许在该批钢丝中抽取双倍试样进行复验。如果复验结果仍有试样不合格，则该批钢丝应逐盘进行试验，合格者交货。4
包装、标志和质量证明书
1包装
GB/T14450—2008
钢丝应成盘或绕工字轮交货。包装方法应符合GB/T2103—1988中IⅡ、V类规定或根据供、需双方协议，采用其他的包装方法。2标志和质量证明书
钢丝的标志和质量证明书应符合GB/T2103中的规定。10异议
产品交货后出现质量异议，需方应在钢丝出厂后3个月内向供方提出。5
GB/T14450—2008
附录A
（规范性附录）
胎圈用钢丝粘合力试验方法
A。1本试验方法是测定胎圈用钢丝从橡胶中抽出时钢丝与橡胶的粘合力。A.2鉴定配方和混炼工艺条件
A.2.1鉴定配方（配比）：
2号烟片胶（两段塑炼）
1级氧化锌
松焦油
促进剂DM
半补强炭黑
轻体碳酸钙
三氧化二铁
A.2.2混炼工艺条件
用6in炼胶机，辊温45℃士5℃，生胶400g，加药顺序和时间如下：2碳酸钙一
号10m松焦油1/2炭黑三氧化二铁1/2炭黑2生胶DM氧化
硫黄薄通五次下片
合计30min
A.2.3胶料停放时间2h以上。
A.3试验用拉力机、试样形状及夹具A.3.1试验按不同规格选用相应量程拉力试验机进行。A.3.2试样的形状、尺寸和夹具示例如图A.1所示，依据不同的钢丝尺寸选用适宜的夹具。A.4试样制作
A.4.1取样
每批钢丝取样不少于3盘。
A.4.2将清洁的胶片和钢丝按试样尺寸90mm×50mm×20mm装于模具内（勿用手摸，戴手套操作)。
A.4.3硫化条件为：硫化温度142℃，硫化时间40min或60min。A，4.4平板压力为196N/cm2以上。试样停放4h以后进行粘合力抽出试验。A.5试验条件和步骤
A.5.1试验条件
A5.1.1室温18℃~26℃。
A.5.1.2拉力机下夹持器下降速度为（200士10)mm/min。A.5.2试验步骤
A.5.2.1调拉力机指针为零。
A.5.2.2剪掉试样底面钢丝和上面钢丝附胶。A.5.2.3试样放在上夹具内，下夹持器夹紧钢丝。开动机器使下夹持器下降，直到钢丝抽出为止。记录最大负荷。
A.6试验结果
A.6.1每个试样抽出6根钢丝，以它们的算术平均值表示试验结果，GB/T14450—2008
单位为毫米
A.6.2两个硫化点的试验结果中有一个达到指标，则该项指标即为合格。如不合格则重取样品复试。复试结果合格则该批钢丝粘合力为合格A.7鉴定配方胶料物理机械性能
鉴定配方胶料物理机械性能见表A.1(供参考）。表A.1胶料物理机械性能
硫化条件，137℃
扯断强度/MPa
仲长度/%
硬度，部氏A
GB/T14450-2008
附录B
（资料性附录）
本标准章条编号与IS016650：2004章条编号对照本标准章条编号与ISO16650：2004章条编号对照见表B.1。表B.1本标准章条编号与IS016650：2004章条编号对照本标准章条编号
表7第1项
表7第2项
表7第3、4项
表7第5项
表7第6项
表7第7项
表7第8、9项
对应的国际标准章条编号
6.2.2、6.2.3
本标准章条编号
表7第10项
附泉A
表B.1（续）
GB/T14450—2008
对应的国际标准章条编号
附录A
GB/T14450—2008
附录C
（资料性附录）
本标准与ISO16650：2004的技术差异及原因本标准与ISO16650：2004的技术差异及原因见表C.1。表C.1本标准与ISO166502004的技术差异及原因本标准的
章条编号
只规定碳素圆钢丝
本标准
引用标准为我国的相关标准
允许停差加产
技术性差异
ISO166502004
圆形和扁钢丝
引用标准为ISO系列的相关标准
焊接接头处的强度不低于最小抗拉强度的50%钢丝线盘重量为300kg~500kg
只规定材料的牌号
钢丝直径d/mm
0.78≤d<0.95
0.95≤d<1.25
1.25≤d≤1.70
1.70d<2.10
R/MPa，不小于
钢丝的最少扭转次数按普通强度和高强度区分：普通强度钢丝
1.00≤d<1.30
1.30≤d<1.42
高强度钢丝
1.00≤d<1.82
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扭转次数
焊接和热影响区的抗拉强度值至少为表3中抗拉强度值的40%
未规定具体的数值
NT：C含量范围0.60~0.76
Si含量范围0.15~0.30
Mn含量范围0.40~0.70
普通强度级别(NT)的Zn、S
含量为0.035。
HT:C含量范围0.77~0.90
Si含量范围0.15~0.30
Mn含量范围0.40~0.80
S含量为<0.026，
Zn含量范围<0.020
NTN/mm
1900~2300
1850~2250
1750~2150
1500~1800
HTN/mm
2150~2600
2050~2400
2050~2400
20502400
普通强度和高强度钢丝的最少
扭转次数规定一样：
钢丝直径
1.00≤d<1.25
1.25扭转次数
适合我国国情
适合我国国情
考患我国国情和
使用条件
用户需求
用户需求
根据我国实际情
况，由于已制订行
业标准，在此直接
加以引用
考虑我国国情和
使用条件
根据目前我国原
料生产状况，及用
户的使用情况所
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