【机械行业标准(JB)】 装配通用技术要求

国家机械工业委员会重型机械局企业标准装配通用技术条件
本标准适用于重型机器产品装配的一般技术要求。凡产品图样或设计文件中无特殊要求时，均应符合本标准的规定。1一般技术要求
JB/ZQ4000.9-86
代警Q/ZB76-78
共9页
第1真
1.1装配的零部件必须具有检验合格证。1.2外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86《产品检验通用技术要求》中规定的检验报告与合格证。
1.3装配前应对零部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复检。经钳工修整的配合尺寸，必须由检查部门进行复检。1.4装配前应对零部件的配合面，滑动面以及其它主要表面进行复检，表面不准有擦伤。1.5零部件在装配前必须清除毛刺、飞边、切削、油污、锈斑等。1.6零件在装配前必须将锐边，尖角倒钝（剪刃及其它有特殊要求的零件除外）。1.7零件装配前，必须将加工过程使用的焊块、焊点、铸棒及加工中凸台残留部分清除掉，并铲磨平整。
1.8装配时，各种油槽的边缘应修整成光滑的圆角。铲剔成的油槽应通过油孔中心。X形和抛物线形油槽在靠近油孔处应稍深些、直线油槽的宽度或深度应一致。1.9装配中加工的光孔或螺孔应符合图样的要求，并经过检查员检查。1.10紧固件装配
1.10.1螺捡、螺柱、螺钉在装配时，应将螺纹出入端的虚扣除去。1.10.2螺钉、螺母紧固时，严禁使用扁铲打击和使用不合适的扳手。紧固后的螺母与螺钉糟不得损环。下载标准就来标准下载网
1.10.3用于紧固机架，机座和压力容器压紧法兰的紧固件，在紧固后，螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°。
1.10.4规定紧力短的紧固件，应用力短扳手紧固。用双螺母且不使用粘接剂防松时、应将薄螺母装在厚螺母之下。1.10.5
1.10.6螺钉与螺母打紧后，螺钉应露出螺母2~4扣，不许露出过长或过短。1.10.7
沉头螺钉紧固后，钉头应理入机件内，不准外露。1.10.8开口销装入相关零件后，尾部须分开60°～90°原尚宝
1.10.9d>4mm的圆锥销与孔应进行着色检查，其接触率不得低于50%。带螺尾圆锥销打入后，大端须沉入相关件2~3扣。
1.11密封件的装配
1.11.1各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油。钢纸板用热水泡软，紫铜垫作退火处理，（加热至600~650℃后在水中冷却）。1.11.2装配后，密封件处不得有泄漏现象。1.12弹簧在装配时，不得拉长和切短。1.13平键装配
1.13.1平键装配时，不得配制成错牙形1.13.2键与轴相两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。批
机械委重型机械局
1986年12月20日
英9贝弟么
1.14钩头与模键的装配
JB/2Q4000.9-86
1.14.1钩头键及模键装配后，工作面上的接触率应在70%以上。其余不接触部分不得集中于一段。1.14.2钩头键与锲形键装配后、外露尺寸应为斜面长度的10%15%（钩头键的外露尺寸不包括钩头）。
1.15花键或齿形离合器的装配，单齿分度加工的短形花键或齿形离合器的工作面研合后，同时接触的齿数不得少于三分之二，接触率在齿长和齿高方向上均不得低于50%，研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧原，寒尺不得插入全齿长。1.16锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀。着色研合检验时其接触率不得低于70%。1.17联轴器装配
1.17.1各套联轴器在拆装过程中，必须与原装配组合一致。1.17.2各类联轴器装配技术要求及轴向（AX）、径向（AY）角向（△Aα）的许用补偿量，应符合有关联轴器标准的规定。见GB5014-85《弹性柱销联轴器》、GB5015-85《ZL弹性柱销齿式联轴器》GB4323-84《弹性套柱销联轴器》、GB6069-85《滚子链联轴器》、JB/ZQ4018-85《轮胎式联轴器》、JB/ZQ4384-86《滑块式联轴器》、JB/ZQ4218~4219-86《齿式联轴器》、GB5272-85《梅花形弹性联轴器》等。
1.18零件的配合面及滑动面，在装配时应涂上清洁的润滑油。1.19基础件找正，机器的底盘，机座和机身等零部件均应找水平（或垂直）。凡产品图样或有关设计文件中，对找正精度未作具体规定的简单机械，或成套设备的辅机可按每米不大于0.2mm检验。1.20装配打印
1.20.1机器在装配中如有不允许用户在安装时互换零件，变更相关件装配位置，而且，这些零部件装配后又需拆开包装时，必须打出能够容易识别原装配关系的钢印或粘牢可防止涂抹的标签。1.26.2装配中已配好的管路需拆开包装者：在联接处必须粘牢容易识别原联接关系的可防止涂抹的标签或拴牢厚度大于或等于0.30mm的钢印标牌。1.20.3同一打印组的编号必须一致，同一台产品中不同打印组的编号不得重复。1.20.4打印的字迹必须消晰、排列整齐。1.20.5打印的位置应在靠近相关件联接处的非滑动平面上。毛坏面打印应在打印处磨出平面；在大件上打印应用红色油漆圈上方框，各打印处不准涂漆或打腻子，但必须涂防锈油。2滚动轴承的装配
2.1轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有“爽帮”现象。各半圆孔的“修帮”尺寸，不准超过表3规定的最大值。
表3滚动轴承装配修帮尺寸
轴承外径D
>120~260
>260~400
JB/ZQ4000.9-86
共9页第3资
2.2轴承外圈与轴承座及轴承盖的半圆孔均应贴合良好。可用着色方法检查或用塞尺测缝隙检查。着色检乖时，与轴承座在对称于中心线的120°范围内应均勾接触，与轴承盖在对称于中心线的90°范围内应均勾接触，并且在上述范围内用0.03mm的塞尺检查时，不准塞入轴承外圈长度的1/3。2.3采用润滑脂的轴承，装配后在轴承空腔内应注入相当于空腔容积65%~80%的清洁润滑脂。2.4凡稀油润滑的轴承，不准加润滑脂。2.5轴承装在轴上后应靠紧轴肩。轴承内圈在常温状态经打击没有串动现象的情况下，圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.05mm，其它辅承不得大于0.10mm。2.6装配滚动辅承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。2.7可以调个装配的轴承在装配时，应将轴承圈的打印端朝外。2.8可拆卸的轴承在清洗后必须按原组装位置组装，不准混淆或颠倒。2.9在轴两端采用了径向间隙不可调的向心轴承（或滚针轴承，螺旋滚子轴承等）而且轴的轴向位移又是以两端端盖限定时，必须留出间隙C（如图2）如图样没规定C的数值，通常可按C=0.～0.4mm规定，当温差变化较大或两轴承中心距较大时，间隙C的数值可按下式计算。C=LaAt+o.15
式中：c——轴承外座圈与端盖间的间隙，mm；L两轴承中心距，mm，
α-——轴材料的线膨胀系数（取α=12×10-）At一一轴工作时温度与环境温度之差，C0.15——轴膨胀后剩余的间隙，mm。图2
2.1.0各种向心轴承、滚针轴承、螺旋滚子轴承装配后必须转动灵活。2.1.1单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承的轴向游陈按表4调整。双列和四列圆锥滚子轴承在装配时均应检查其轴向游隙。并应符合表5或表6的要求。共9页第4页
轴承内径
>80~50
>50~80
>80~120
>120~150
>150~180
>180200
>200~250
轴承内径
>80~180
>180~225
>225~315
>315~560
JB/ZQ4000.9-86
向心推力球轴承轴向游膜
轻系列
0.02~0.06
0.03~0.09
0.04~0.10
0.05~0.12
0.06~0.15
0.07~0.18
0.09~0.20
轴承内径
>120~180
>180~315
>315~400
>400~500
3滑动轴承的装配
中及重系列
0.03~0.09
0.04~0.10
0.05~0.12
0.06~0.15
0.07~0.18
0.08~0.20
0.10~0.22
单列圆锥滚子轴承轴向游隙
轻宽中及
轻系列
0.03~0.10
0.04~0.11
0.05~0.18
0.06~0.15
0.07~0.18
0.09~0.20
0.12~0.22
0.18~0.30
中宽系列
0.04~0.11
0.05~0.18
0.06~0.15
0.07~0.13
0.08~0.20
0.10~0.22
0.14~0.24
0.18~0.30
表5双列圆锥滚子轴承的轴向游顔轴
0.10~0.20
0.15~0.25
0.20~0.30
0.30~0.40
双向推力球轴承轴向游隙
轻系列
0.08~0.08
0.04~0.10
0.05~0.12
0.08~0.15
中及重系列
0.05~0.11
0.06~0.12
0.07~0.14
0.10~0.18
内图比外图温度高25~30~C
0.30~0.40
0.50~0.60
0.70~0.80
0.90~1.00
表6四列圆锥滚子轴承的轴向游隙轴向游踪
0.15~0.25
0.20~0.30
0.25~0.35
0.30~0.40
轴承内径
>500~630
>630~800
>800~1000
>10001250
轴向游源
0.30~0.40
0.35~0.45
0.35~0.45
0.40~0.50
3.1上，下轴瓦的接合面要接触良好。无螺钉把紧的轴瓦接合面，用0.05mm的塞尺从外侧检查，在各处的塞入深度，都不得大于接合面宽度的三分之一。3.1.1同加工的上、下轴瓦，应按加工时所作标记，装配在同一轴承孔，上下轴瓦两端方向应同组合加工时一致。
3.2轴瓦垫片的制作与装配
3.2.1剪制的瓦口垫片、应与瓦口面的形状相同，其宽度应小于瓦口面1~2mm，长度上小于瓦口面1mm，面且垫片应平整无楼刺。JB/ZQ4000.9-86
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3.2.2瓦口垫片在装配时，瓦口两侧的垫片厚度必须一致。垫片与轴径之间应保持1.5~2mm间，在任何情况下均不准与轴颈接触。3.3轴瓦外圆与相关轴承孔表面的接触上、下轴瓦装配后应与相关轴承孔良好接触。如果图样或相关设计文件对接触率未作其体规定时，则按表7的规定执行。
表？上下轴瓦外圆与相关轴承孔的接触要求目
稀油润滑
接融角α
油脂润滑
α角内接触率
瓦侧间隙 bmm
D≤200时，0.05mm塞尺不准寒入D>200时，0.10mm塞尺不准塞入
3.4轴瓦固定销的装配
3.4.1轴瓦中装固定销用的通孔，应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下，与其配钻铰3.4.2固定销打入后，应与销孔紧密配合，不得有松动现象，销子的端面应低于轴瓦内孔2~3mm。3.5轴瓦内孔的刮研
3.5.1轴瓦内孔刮研后，应保证装入轴瓦中的相关零件的平行度、直线度、中心距等达到图样要求。3.5.2轴瓦内孔刮研后，应与相关轴颈接触良好。如图样或相关设计文件未作具体规定时，则按表8的规定执行。
内血量尚真旺人费
表8上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求接触角α
α角范围内接触点
电转速
≤300
>800~500
>500~1000
点数/25×25mm*
>180~360
>360~500
注，受力较小的轴瓦、接触点可在25×25mm的面积上，按表中数值除低1个接触点。3.5.3上、下轴瓦接触角α以外的部分均需刮出油锲（如表9中图所示C,），形从瓦口开始由最大逐步过渡到零，锲形最大值按表9规定。共9页第6页
油最大镇C
修油鹤描
油脂润灌
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表9上下轴瓦油楔尺寸
距瓦两瓷面10~15mm范鼠内，
中间部位C2C
注：C值为轴瓦死的最大配合同隐，上（下）死
3.5.4上下轴瓦经刮研达到要求并组装后，轴瓦内径与轴顶部处的间隙值C应达到图样配合公差的中间值或接近上限值。
3.6轴承合金轴承衬的刮研
轴承合金轴承的刮研应达到3.5条中各款的规定，并应符合3.6.1~3.6.2之规定。3.6.1轴承合金在刮研前应进行检查：a。合金表面呈现黄色时，表明浇注质量不良，不准使用；判b，合金表面不准有气孔、疏松、裂纹、偏析等现象；c在规定的接触角α范围内，不准有离核情况出现；d，在接触角α以外的非接触区，离核面积不准大于每侧非接触区总面积的10%。3.6.2刮研轴承合金时，在接触角α的范围内，内刮前量不得大于合金壁厚的1/0。3.7轴套的装配
3.7.1轴套的打装和压装按4.2~4.3条执行。3.7.2轴套装配后，固定轴套用的锥端紧定螺钉或固定销，其端头应理入轴套的端面内。3.7.3轴套装配后，须达到下列要求，必要时可以适当修刮或珩磨。a，轴套与轴的配合间隙应符合图样要求b，轴套在轴与相关零部件组装后，应保证轴件能够在轴套内转动自如，并且，按1.2之规定达到均匀接触，其同轴度不得大于0.05mm。4过盈配合件的装配
4.1装配前的检查
过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检，并做好记录。a。过盈量应符合图样或工艺文件的规定；b。与轴肩相靠的相关轮或环的端面，以及作为装配基准的轮缘端面，与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内，
c.相关的圆根、倒角等不得影响装配；d。配合表面不准有棱刺、锈班、或擦伤。4.2打击装配
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4.2.1打装的零件表面不准有确痕。4.2.2打装的零件必须与相关限位轴肩等靠紧，不准有串动的可能。4.3装
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4.3.1压装的辅和套允许在引入端制作导维。导的长度不准超过配合部位长度的15%，锥度各工厂自定。
4.3.2实心轴与不通孔压装时，允许在配合轴颈表面上磨制深度不大于0.5mm的孤形长槽排气。4.3.3压装零件的所有配合表面，在压装前均须加合适的润滑剂。4.3.4采用重物压装时，应平稳无阻压入。出现异常时应进行分析，不准有压坏零件配合表面的现象。
4.3.5采用压力机压装时，应做好压力变化的记录。a，压力变化应当平稳，出现异常时应进行分析，不准有压坏零件配合表面的现象，，b。图样有最大压入力的要求时，应达到规定数值，不准过大或过小。4.3.6轮与轴在压入时，在任何情况下均不准使轮缘单独受力。4.3.7压装完成后，在轴肩处必须靠紧，间隙不得大于0.10mm。4.4热装
4.4.1热装薄环或轮缘时，在端面处应设置可靠的定位基准，热装后轴与环或轮毅与轮缘之间的中心线不准出现互相偏斜现象。
4.4.2除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均勾浇冷水外，其余热装零件均应自然冷却，不准急冷。
4.4.3零件热装时，必领靠紧轴肩或其它相关端面。零件经过冷缩后，零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时，不得大于配合长度尺寸的1/1000。5链轮与链条的装配
5，1链轮必须牢固地装在轴上，并且轴肩与链轮端面的间隙不得大于0.10mm。5.2主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合，其偏移误差不得大于两链轮中心距的千分之二（如图3所示c≤2L/1000）。
5.3链条和链轮在装配前必须清洗干净。外购链条如果包装良好，润滑油未硬化又无污物时，可不清洗，俱拆包后必须立即装配。5.4，链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧；工作时，链条与链轮应平稳啮合。5.5链条非工作边的下垂度，在图样未有具体规定时，按两链轮中心距的1%～4.5%的规定。5.6链条的联接处若没有特制的联接环时，可采用销子轻铆，但在末端的环面上必须打上可标明轻铆销的钢印。
6平面的刮研
6.1平面刮研时，必须使用精度合格的平板或平尺。推拉平板或平尺时，应沿水平方向施力，严禁共9页第8页
JB/ZQ4000.9-86
在平板或平尺的顶面施力，避免假点现象的出现。6.2相关的两个平面需要互研时，只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后，方准两件互研。
6.3被刮研表面接触点在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替研刮时，应符合表10规定之要求。
表10一般情况下的平面刮研接触点接
滑动速度
>0,50~1.50
点数/25×25mm
6.4被刮研表面与其它相关表面有尺寸公差或形位公差要求时，刮研后应达到规定要求。7回转零件静平衡试验要求
7.1下列回转零件必须做静平衡试验a，图样已给出不平衡力矩限值的零件：b，对于没有注明静平衡试验的回转零件，可按下式判定：当Q·nmax>25时均需进行静平衡试验式中：Q—回转零件的质量t，
nmax——回转零件的最大转速r/min。用务
办用安物
温价出自务带电号
50001196
当丑max<20r/min的与锻造的全加工，全对称的回转零件不作静平衡试验。7.2对于需要作平衡试验，但未规定平衡精度时，按JB/ZZ4-86《刚体转动件的平衡》规定的平衡精度G16执行。
7.3静平衡试验后，在偏重处取料不准影响零件的刚性；在偏重的对应处配重时必须焊接牢固或用螺栓把合，但螺栓头必须焊死：焊接时温度不可过高，严防工件变形。8液压试验
8.1适用范围
8.1.1所有铸造液压缸体等容器，如试压工序是安排在粗加工后进行的，而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷时，则必须重新进行试压。8.1.2所有钢板焊接的液压髓等容器，焊后应进行试压。焊缝处经过切削加工时，则要重新试压。8.1.3锻造或锻焊结构的液压缸等，要采用外观、超声波探伤、液压试验等方法，对承压的可靠性进行检验。
外观检查时，不允许表面有裂纹、夹渣、气孔等缺陷。缺陷经过处理后进行试压。8.1.3.1
探伤检查发现超过标准规定的缺陷时，经处理后应重新进行探伤。8.1.3.83
探伤结果不能准确判断缺陷时，必须进行试压。8.1.3.4整体锻造缸体、调质件应在调质前与调质后分别探伤，非调质件一次探伤。事
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8.1.3.5锻焊结构的缸体，焊前对母材探伤，焊后对焊缝进行探伤。8.1.3.6探伤表面粗度应达到。
8.1.4自制液压阀装配后试压检验密封性、可靠性及动作灵活性。8.1.5液压缸等容器上靠研合面密封的放气阀等附件应试压，检验其密封性。共9页第9页
8.2试验压力
承压母体试压与装配后的密封试压，如无特殊规定试验压力一般为工作压力的1.5倍。8.3保压时间
8.3.1零件母体承压可靠性的试压，保压15分钟（允许补压），母体各部不准有诊现象。8.3.2装配件密封性试压，保压2分钟，不准降压，且各密封处不准有渗漏现象。8.4其它技术要求
8.4.1压力试验必须用两个量程相同，并且经过校正后有合格标记的压力表。压力表的量程在试验压力的2倍左右为宜，但不应低于1.5倍或高于4倍。8.4.2试验时容器的顶部应设排气口，充液时应将容器内的空气排尽。试验过程中，应保持其观察表面的干燥。
8.4.3使用水或乳化液试压者，合格后必须将内外表面用清洗剂清洗干净并擦干（装配件除紧配合件之外，均应拆成单件），然后再涂防锈油（或底漆）。8.4.4试压后各阀孔和经过清洗、涂油重新组装的其它容器的各通孔，均须封堵，不准脏物进入。9产品总装和试车的要求
9.1根据产品的具体情况（新结构、新技术的开发、性能要求、精度要求和结构的复杂程度等）和企业的装配作业及试车条件（厂房高度、装配面积、起重能力和动力源的现有条件，以及为开发新产品所必须创造的条件），产品的总装和试车可分为如下五类：a.总装、产品制件工艺性负荷试车（包括单台整机试车或成套设备中部分单机的联动试车）b。总装、产品性能参数的负荷试车，c.总装、空运转试车，
d.总装、手动盘车试验，
e部分总装调试和与其他相关零部件试联接。每台机组或单机在制造厂都要进行c、d、e三项规定的总装试验运转。而是否进行a、b两项试运转，应按订货合同规定。
9.2产品的工作方向为双向旋转时，必须双向试车，工作方向为单向时，试车方向必须与工作方向一致。
配制的皮带轮和选用的电机转速应符合产品工作轴的转速，或低于工作轴转速的20%以内。9.3西
9.4固定在机体上的管路，应按照JB/ZQ4000.8—86《管道与容器焊接防锈通用技术要求》的规定，进行清洗与防锈处理。
9.5盘车试验不得少于三个全行程（或使传动链末端旋转三周）。9.6空运转试车的时间或工艺性负荷试车制件的数量，必须达到图样或相关设计文件的要求。9.7在试车过程中轴承温度不得超过图样的规定，在图样未做出规定时，不得超过下列指标。a.负荷试车时，滚动轴承温升不得大于40℃，而且最高温度（包括室温，下同）不得大于90℃。b。负荷试车时，滑动轴承温升不得大于30℃，而且最高温度不得大于60℃。c。空运转试车时温升接负荷试车时的限定值各减少10℃，最高温度与负荷试车的限定值相同。9.8产品在总装和试车的过程中，必须做好各项记录，并做为产品技术档案存档。