【国家标准(GB)】 带式输送机 技术条件

中华人民共和国国家标准
带式输送机：
技术亲件
General speciflcations for belt conveyers1主题内容与适用范围
GB10595—89
本标准规定了带式输送机（以下简称输送机）技术要求、试验方法，检验规则、标志、包装和储存。本标准适用于输送各种块状，粒状等松散物料以及成件物品的输送机，其工作环境温度为一25～+40℃。
有特殊要求的输送机，其通用部分亦应参照使用。2引用标准
GB985气焊、手工电孤焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB986埋胍焊焊继坡口的基本型式与尺寸GB987～996TD型带式输送机基本参数和尺寸GR 1184
GB2828
GB3323
GB3767
形状和位置公差未注公差的规定逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查）钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级噪声源声功率级的测定工程法及准工程法GB 3836. 1
GB 4323
GB5014
GB5015
GB 5272
GB5677
GB6333
GB 6402
爆炸性环境用防爆电气设备通用要求弹性套柱销联轴器
弹性柱销联轴器
弹性柱销齿式联轴器
梅花形弹性联轴器
铸钢件射线照相及底片等级分类方法电力液压块式制动器
钢锻材超声纵波探伤方法
ZB J19 009
ZB Y 230
JB1152
JB 2647
JB3001
JB3668
圆柱齿轮减速器通用技术条件
A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波操伤TD 带式输送机包装技术条件
DX钢绳芯带式输送机基本参数
DQ型带式输送机基本参数
JB8产品标牌
3技术要求
3.1输送机应符合GB987～996,JB3001、JB3668和本标准的规定、并应按规定程序批准的图样和技中华人民共和国机械电子工业部1989-03-04批准1990-01-01实施
术文件制造。
GB10595—89
3.2输送机中钢板和型钢的冲剪件应清除毛刺。3.3输送机中铸钢件的重要部位不允许有影响强度的砂眼和气孔。次要部位上砂眼，气孔的总面积不允许超过缺陷所在面面积的5%，凹入深度不允许超过该处壁厚的1/5，每个铸件.L的缺陷不得超过3处。3.3.1铸钢件及滚简轴承等铸件应消除内应力。3.3.2滚筒简铸钢件接盘应符合下列要求；不允许存在长度大于3倍宽度的线状缺陷：b
单个点状缺陷不得大于 6 mm1:
两个相邻点状缺陷的间距大丁其中较大缺陷尺寸时，按单个缺陷分开计算，间距小于其中较大c
缺陷尺寸的，两个缺陷合并计算，其缺陷当量总和不得大于6mm；密集性缺陷面积不得大于90 mm2，缺陷总面积不得超过表1的规定；d.
探伤部位厚度，mm
缺陷总面积，mm
按盘圆周部分之间的回画波高度差应小于12dB;e.
>15～40
40--60
当底波高度比原波高度降低25%，探测区域人于50mm，视内部有较大缺陷则不允诈存在，f
3.4金属结构件的焊接应符合GB985、GB986的规定，焊缝不得出现烧穿、裂纹、未熔合等缺陷。3.4.1滚简简体对接纵向焊缝应符合GB3323中II级要求。3.4.2滚简简体对接环形焊缝应符合JB1152中I级或GB3323中I级要求。3.4.3滚简简体与接盘的环形角焊缝不允许有裂纹和未焊透，其当量灵敏度不得大于$4mm。当缺陷小于当量灵敏度4 mm,两缺陷间距小于板厚时累计计算。3.4.4承受合力大于80kV的滚简简体应消除内应力。3.5滚簡轴，制动器轴及卷简轴等主要锻件不应有夹层、折叠、裂纹，结疤等缺陷。滚筒轴探伤质量应符合下列要求：不允许有裂纹和点；
单个和密集性缺陷必须符合表2的规定；b.
滚简轴直径
>200～~400
允许存在单个缺陷
最大当量直径
密集性缺陷参数
≥120
单个缺陷的间距应大于100mm，在同一截面积内不得超过3个当量立径
3.6所有零部件必须经检验合格方可进行装配，配套件、外购件必须有合格证。3.7驱动装置
3.7.1制动轮装配后，外圆径向圆跳动应符合GB1184中9级精度的规定。3.7.2滚杜逆止器安装后减速器应运转灵活。密集区总面积
不天于轴面面积
的百分比,杀
3.7.3弹性联轴器的安装要求应符合GB4323、GB 5014,B 5015和（B 5272的规定。3.7.4滑块联轴器两半体径问位移应不大于-1.0mm，两轴线夹角不大于0°30%3.7.5块式制动器装配后应符介GB6333的规定。GB10595—89
3.7.6盘式制动器装配后应保证各油缸中心线和主轴中心线平行.在松闸状态下，闸块与制动盘的间隙为1.0mm。制动时，闸块与制动盘工作接触面积不小于80%。3.7.7链式联轴器端面圆跳动和径向圆跳动为0.10mm。3.7.8减速器应符合输送机专用减速器及ZBJ19000的规定。3.8滚筒
3.8.1钢板滚筒筒皮最小壁厚6应符合式(1)的规定。1
式中：b—简皮名义墅厚，mm。
3.8.2滚简静平衡精度等级应达到（40(见图1)。其静平衡补偿可根据平衡精度等级在滚筒接盘上采取涨加材料的办法实现。
100000
50 000
灌信特速,r/min
3.8.3传动滚筒外圆直径偏差应符合表3的规定。表3
滚商直径
极限偏差
400~1000
3.8.4滚简装配时,轴承和轴承座油腔巾应充以锂基润滑脂(性能要求见表7),轴承充油量为轴承空隙的2/3，轴承座油腔中应充满。
3.8.5滚筒为胶面滚简时、其胶层应与简皮表面贴牢，不允许出现脱层、起泡等缺陷。面胶的物理机械性能应符合表4的规定,底胶的物理机械性能应符合表5的规定。拉伸强度
扯断伸长率
扯断永久变形
邵尔A型砸度
阿克隧磨耗（1.61km）
老化系数（70℃×48h）
拉伸强度
抗折断强度
耐热性
橡胶与金属粘附扯离强度
GB 10595--89
传动滚简
改向滚筒
滚筒装配后其外圆径向圆跳动应符合表6的规定、表6
简直径
无包层简
有包层滚筒
3.9托辊
800-~1 600
2:-180
50~～60
>1 600
3.9.1托辑辑子装配时，轴承和密封圈迷宫式密封)中应注人锂基润滑脂，其性能要求应符个表7的规定。轴承充油量应为轴承空隙的2/3，密封圈之间的空隙应充满。表7
针入度（25C，60次），1/10mm
抗水性(加水10%.10万秋工作针人度）氧化安定性（100℃，0.78MPa，100h）压力降，MPa
防腐蚀性（52℃，18h，相对避度100%）要
265~295
3.9.2托辑辊了(除缓冲、梳等特殊辊了外)外圆径向圆跳动应符合表8的规定，3.9.3托辊辊子装配后.在500N轴向压力作用下，辊子轴向位移量不得大于0.7mm。表8
550~950
>950--1 600
:1 600--2 400
3.9.4在托辊辑了轴上施加表9规定的轴向载荷后，辊了轴与辑了管体（包括轴承座、密封件）不得脱开。
辊子轴径
GB10595-89
施加轴向力
3.9.5托辑辑了装配后，在250N的径向压力下，辊子以550r/min旋转，测其旋转阻力，其值不应大于表10巾的数值。停止1h后旋转时，其旋转阻力不得超过表10中数值的1.5倍。表10
子直径
防尘辊子
防水辊子
3.9.6托辊子按4.1.4条规定的高度进行水平和垂直跌落试验后，辊子零件应满足以下要求：a.
辑子零件和焊缝不应产生损伤与裂纹、相配合处不得松动；辊了的舱向位暴不应大于1.5mm，3.9.7托辊辊子以55 r/min 旋转时，其防尘性能与防水性能应满足以下要求：a.
防尘托辑（指非接触型密封)在具有煤尘的容器内，连续运转2001后，煤尘不得进入轴承润滑脂叫.在淋水工况条件下，连续运转72h，进水量不得超过150gh.防水托辑（指接触型密封)在浸水工况条件下，连续运转24h后进水量不得超过5g。3.10电动卸料车
3.10.1卸料车的滚筒中心线对卸料车机架中心线的对称度为3mm。3.10.2两车轮轴在水平方向的平行度应符合GB1184中10级的规定。3.10.3同-轴上的车轮的轮距值为L-2.。mm。3.11架体
3.11.1架体上安装轴承座的两个对应平面应在同一平面上,其平面度及两边轴承座上对应的孔间距偏差和对角线长度之差应符合表11的规定。表11
对应平面的平面度
对应孔间距偏差
孔对角线长度之差
3.11.2架体直线度为全长的1/1000，对角线长度之差不人于两对角线长度平均值的3/1行00。3.11.3输送机的漏斗、防罩等壳体的外表面应平整，不得有明显的锤迹和伤痕。3.12除锈与涂漆
3.12.1除锈
除锈应达到表12规定的Sa2或S13级；mm
GB 10595—89
喷丸处理：去掉轧測氧化皮、锈及异物、清理后表面应呈灰色用手工踏及钢丝剧子刷、机械刷子刷,砂轮打磨等方法,去除庆尘后表面应呈现明显金展光泽
当钢材表面温度低于露点以上3C时，不应进行干喷砂除锈。b.
3.12.2涂漆
a。喷射除锈过的表面应立即涂上底漆，涂漆时应在清洁干净的地方进行，环境温度应在5C以上，湿度应在85%以下，1.件表面温度不应超过60℃；b．输送机各部件无特殊要求时，应涂底漆一层（不包括保养底漆）、面漆两层。不允许有漏漆现象。每层油漆颜色应不同。每层油漆干膜厚度为25～35um，油漾干膜总厚度不小于75um！光面滚简和托辊工作面可只涂一层防锈漆或面漆，托内壁涂防锈油漆。外露加工配合面应涂以防护油脂，外露加工非配合面（包括架体）均应涂以面漆或底漆，1膜厚度至少为35um；
输送机安装调试后应再涂一次面漆，涂漆前应修补好运输与安装时摄伤的部位；c.
d底漆、中间层漆的涂层不允许有针孔、气泡、裂纹、脱落、流挂、漏涂等缺陷，面漆要求均勾、光亮、完整。
3.12.3按划格法综合检查漆膜附着力，在油漆干膜上沿切割边缘或切口交叉处的明显脱落面积应不大于15%。
3.13安装装配
3.13.1总装配可不在制造厂内进行，但驱动装置应在出厂前组装或试装。3.13.2支点浮动式驱动装置的浮动振幅不应大于2.0mm。3.13.3采用环形锁紧器连接的轴与轮毂严禁涂二硫化钼。3.13.4输送机机架中心线直线度应符合表13的规定，并应保证在任意25m长度内的直线度为5mm。表13
输送机长度上
直线度
>100~300
2300~500
500～1 0001000～2 000
3.13.5滚筒轴线与水平面的平行度为滚筒轴线长度的1/1000。150
>2 000
3.13.6滚筒轴线对输送机机架中心线的垂直度为滚簡轴线长度的2/1000。滚筒，托辊中心线对输送机机架中心线的对称度为3.0mm。3.13.7驱动滚筒轴线与速器低速轴轴线的同轴度应符合GB1184中10级的规定，两驱动滚简轴线的平行度为0.4 mm。
3.13.8托辑辊子（调心辊子和过渡辑子除外）上表面应位于同-平面上（水平面或倾斜面)或者在个公共半径的弧面上（输送机凹弧段或凸孤段上的托辊），其相邻二组托辊辊子上表商的高低差不得超过2. 0 mm。
3.13.9钢轨工作面应在同平面内，每段钢轨的轨预标高差不得超过2.0mm。轨道点线度在1m长度内为2.0mm，在25m长度内为5.0mm，在全长内为15m。轨缝处工作面高低差不得超过0.5mm。轨道接头间隙不得大于3.0mm。轨距偏差为土2.0mm，3.13.10卸料车、可逆配仓输送机、拉紧装置等的轮子踏面应在同一平面上，其平面度偏差不得超过表14的规定。
料车和可逆配仓输送机
拉紧装置
GB10595-89
3.13.11绞车式张紧装置装配后，其拉紧钢绳与滑轮绳的中心线和卷简轴的垂直线内外偏角均应小于6”。
3.13.12清扫器安装后，其刮板或刷子与输送带在滚简轴线方向上的接触长度不得小于85%。3.13.13输送带连接后应平直，在10m长度上的直线度为20mm。3.14整机性能
3.14，1输送机应运行平稳，负荷运行时不应有不转动的辑辊子。3.14.2输送带应在托辊长度范围内对中运行，其边缘与托辊辊子外侧端缘的距离应大于30mm。3.14.3输送机空载噪声值不得大于图2中曲线的规定值。130
400 64101000
减速器功率，kw
3.14.4输送机负荷运转时,驱动装置不得有异常振动。200F
400 600010000
3.14.5拉紧装置应调整方便。动作灵活并保证输送机启动和运行时滚简不打清，动力张紧时应动作准确。
3.14.6清打器清打效果好，性能稳定。刮板式清扫器的刮板与输送带的接触应均勾，其调节行程应大于20 mm;输送机运转时不允许发生异常振动。3.14.7驱动装置部分不得渗油。3.14. 8卸料装置不应出现颤抖动和撤料现象3.14.9各种机电保护装置需反应灵敏、动作准确可靠。特殊场合用保护装置必须符合有关使用部门安GB10595-89
全规程的规定。所选用电气设备必须符合GB3836.1中的有关规定。3.14.10托辊辑子（不包括缓冲辊了）在设计选用合理、转速低丁550r/min情况下，使用寿命不应低于20000h,损坏率不大于12%。
3.14.11漏斗-和导料栏板使用过程中应保证输送机在满负荷运转时，不出现堵塞和撤料现象。4试验方法和检验规则
4.1试验方法
4.1.1托辊辊子动旋转阻力试验
测试前辊子以14501/min的转速跑合20min：测试温度为20~25℃；
如图3所示将辊子装置试验架上，在辊子轴端安装一力臂杆，力臂杆另端置于台秤（精度2g）上。对辑子施加250N的力，使摩擦轮与辊了母线紧密贴合（辊子转动时应无打滑现象)带动辑子以550r/min旋转，记录台秤上读数P和P，，再按式(2)计算辊子的旋转阻力F。F
式中F
辊子旋转阻力.N，
辊子旋转时台秤读数,N；
-辊子停止旋转后台秤读数,N，
一力臂杆长度，mm；
d-辑子直径，mm.
摩擦轮
4.1.2托辑辊辊子防尘和防水能试验4.1.2.1防尘性能试验
将辑了·端放置在装有粒度小于40目煤尘的密封箱内·煤尘盛入量为尘室容积的20%。2)
电动机一皮带带动托辑辊子以550r/min的转速连续运转200h.观看轴承和润滑脂内有无煤。4.1.2.2防水性能试验
a、防尘托辊
在防水性能试验台上设模拟雨水的淋水装置（流量0.45L/min）。电动机-皮带带动辑子以550 r/min旋转72 h，观看轴承和密封腔内有无进水，b.
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GB10595—89
在防水性能试验台上设有存水的水槽，水槽中水面高度为托抿组中水平子的中心高，电动机一皮带带动辊子以550r/min旋转24h，观看轴承和密封腔内有尤进水。辑子进水量按式(3)计算
辊子进水量，kg；
武中m
m——辊子试验前重量，kg1
辊子试验后重量，kg。
4.1.3托辑辊辊子轴向承载试验
托辊辊子垂直放在支承座里固定（支承面不能与轴承座接触),如图4所示。按表9对辊子轴施加压力，当压力加至规定值时保持5min卸载，检查辊了。轴向加款
4.1.4托辊辊子跌落试验
如图5所示，将辊子放平，托辊辑子中心线距混凝土地面高度为1 m时自由落下。A
混凝土地面
混疑土地面
如图6所示，将辊子竖起,其最低点离开混凝土地面高度为H时自由落下，高度H按式(4)计算：180
式中，H—辊子垂直跌落高度，cm，—辊子重量.kg。
4.1.5整机噪声测定
测定方法及要求应符合GB3767中准工程法的规定。（4
GB10595—89
在驱动装置部位测定输送机空载噪声；a.
测点表面平行于基准体对应各面的矩形六面体，测点数最及位置如图7所示.测定距离d为h.
1 m,高H 为减速器中心高度。
基衰面
测量在面
4.1.6制动轮、滚简、托辊辊子等外圆的圆跳动的测定将被测件作如下处置：
装配好制动轮的减速器安放在平台上；滚简放在机架上
托辊辊子用夹持器夹住。
测量位置
按图8和图9的位置，分别将千分表测量头垂直接触被测件的外表面，然后转动被测件，从各千分表上得出各个位置的圆跳动，取其中最大。千分表
制动艳
减速器轴头
千分表
子或难筒
卖持器
4.1.7托辑辑子轴向位移量测定
GB 1059589
将辊子垂直安放在支承座里（支承面不能与轴承座接触）如图10所示，然后对辑子施500N辆向力。
将辊子调头测出 H,值,然后再加500 N轴向力测出高度 H，按式(5)计算辑了轴向位移量 h 。h=H一H.
辊了轴向位移量,mm。
式中,h
轴向力
4.1.8滚筒静平衡试验
将滚简置于刃口上按常规方法确定补偿量，直至使滚筒转动平衡精度等级达G40为止。4.1.9滚简的探伤方法见附录A（补充件）。4. 1.10漆膜附着力检验
漆膜附着力采用划格法检查。
（5）
漆膜干燥后，在漆膜上以压力均勾不额动手法，用单面刀片在垂首于被测件表面上划互成90°的交叉线，每一方向的切割数应为6，切割间距为2mm以形成格子图彤，划格深度以划透漆膜为准，然后用软毛刷沿着格子图形的两对角线，轻轻地向前和向后各刷5次，用放大镜目测漆膜脱落面积。4.2检验规则
4. 2. 1 出厂检验项目
滚筒、托辊辊子、制动轮等外圆的圆跳动枪查，b.
滚简静平衡试验：
袭简探伤检查：
托辊辊了轴向位移量检查；
漾膜附着力与厚度检查。
有下述情况之一时应进行型式试验：4.2.2
新产品试制（包括整机和部件）b.
老产品转厂生产的试制；
产品结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；长期(三年以上)停产后恢复生产时。4.2.3型式试验项目
出厂检验项目全部内容(见4.2.1条)；b.
整机性能检查（见3.14条），
托辊子动旋转阻力试验；
托辊辊子防尘和防水性能试验；托辊辊子轴向承载能力试验：
托辊辑子跌落试验。
GB 10595--89
4.2.4对于规格相同数盘较多的部件，如托辑辊子、冲压轴承座、密封圈、托辑支架等，应按GB2828中-般检查ⅡI级水平，一次正常检查抽样方案中AQL=10进行抽检。4.2.5滚简静平衡检验按表15的规定进行，表15
渡简直径D
注：0
作静平衡检测。
滚简进行探伤检验按表16的规定进行。4. 2. 6
滚简结构或受力
铸焊结构滚简
其他结构简所承受合力
注：C
作躲伤检验。
输送机带，m/s
在输送机中任选3种架体检查表面除锈质量、油漆漆膜厚度和漆膜附着力。4.2.7
型式试验项目以整机一台的所属部件数量进行检查，其中数量较多的部件托辑及支架等可抽检20个。
5出厂文件及保证期
5.1输送机必须经制造厂技术检验部门检验合格后方能出厂。出厂时应附有产品合格证书，产品使用说明书和装箱清单。
5.2在用户遵字输送机的保管,运输、安装、使用规则的条件下,从制造」发货日期起，在18个H内其使用日期不超过12个月产品因制造质量不良而发生损坏或不能正常工作时，制造厂应免费为用修理或更换。
6标志、包装及储存
6.1每台输送机应在安装传动滚筒的任一头架上固定产晶品标牌，其内容包括：产品名称、型号、主要技
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