【机械行业标准(JB)】 锻造工艺质量控制规范

中华人民共和国机械行业标准 锻造工艺质量控制规范 1. 主题内容与适用范围 本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。本标准适用于锻造厂（含锻造车间，以下略称）内的锻造工艺质量控制。 2. 引用标准 GB12361 钢质模锻件通用技术条件 GB12362 钢质模锻件公差及机械加工余量 GB/T 12363 锻造车间安全生产通则 JB4249 锻件功能分类 JB4385 锤上钢质自出锻件 3. 锻件分类 本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T12363执行。 4. 环境的控制 锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坏料、锻件和工夹模具的存放等，均应按GB13318第3章和JB/T6055第3、4章的要求，以及国家有关法规、法律制定本企业的具体实施要求。 5. 设备、仪表与工装的控制 5.1 设备、仪表 5.1.1 各类设备必须完好，并有操作规程和维修、检定制度。 5.1.2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌，并有检验有效期及下次检定日期。不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。 5.1.3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查，确保仪表和其精度的显示数值准确。 5.1.4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。 5.1.5 所用设备必须建立档案，包括： - 设备使用说明书； - 台时记录； - 故障记录； - 修理记录； - 检定报告及检定合格证。 5.2 模具及其他工装 5.2.1 新模具应按模具图的要求制造，检验合格后进行试模，确认达到设计、制造要求后方可投入生产。 5.2.2 在每批锻件生产结束时，应将锻造的尾件打上标记并经检验尺寸合格后，模具方可返库继续使用。 5.2.3 锻造所用工具，必须按工艺文件的规定选用，并经检查完好方可使用。 5.2.4 每套模具（含预锻模、切边模等）必须建立“模具履历表”，并建立严格的模具管理制度。 6. 原材料的控制 6.1 锻件用原材料（含钢锭）应有质量证明书，并符合工艺文件规定的材料牌号、尺寸规格、性能要求。 6.2 原材料和环料进厂后需经材料检验部门复验，锻造用的棒材及锻件，都必须有复验合格报告单，复验合格的原材料应有复验印记，不合格料应做出明显标记。 6.3 合格料、待检料、不合格料应有明显标记，且应分区存放，严禁混料。 6.4 合格料的入库、出库必须有严格的管理制度。 7. 文件与资料的控制 7.1 必备的技术文件 锻件生产应具有零件图、锻件图、工序图、模具图、技术标准、生产说明书、工艺规程等技术文件。 7.2 技术文件要求 7.2.1 技术文件内容的表达要准确、简明、通俗易懂且有逻辑性，并应符合标准化的要求，各种技术文件必须统一、完整。 7.2.2 所有技术文件均应按规定的程序审批签字后，方能生效。如有更改，其审批程序与原文件的审批程序相同。 7.2.3 所有技术文件均应分类存档。 7.3 原始记录 第8章所涉及的所有原始记录、工艺参数和检测报告等技术资料均应归档，其保存期视锻件的重要程度而定，一般在1～10年内。 8. 生产工艺的控制 8.1 下料 8.1.1 下料前应根据工艺规程和工序卡核实材料牌号、规格、数量、熔炼炉（批）号，并检查表面质量，有特殊要求时，还应检查头尾部标记。 8.1.2 下料必须按照锻件号、材料牌号、规格和熔炼炉（批）号分批进行，并在工序卡上注明下料个数，以防止有异料混入。如遇材料代用，必须严格按材料代用制度办理代用手续后，方可下料。 8.1.3 下料时，应严格执行“首件三检”（自检、互检和专检）制度，检验合格并作出明显标记后方可投入生产。 8.1.4 锻件的重量、尺寸公差、表面及端面质量，应按工艺规程要求。 8.1.5 下料工在下料过程中，如发现料件有肉眼可见的缺陷时，应及时报告检验人员或工艺人员，待处理后方可继续工作。 8.1.6 下料场地应保持整洁，应按材料牌号、熔炼炉（批）号、规格分别放置。 8.1.7 剩余料应标明材料牌号和熔炼炉（批）号，并及时退库，严格分类管理。 8.2 加热 8.2.1 材料加热前应检查材料牌号、熔炼炉（批）号、尺寸规格、数量是否与工序卡相符。 8.2.2 锻件装炉前必须清除