【机械行业标准(JB)】 25MW～200MW汽轮机轮盘及叶轮锻件技术条件

ICS77.140.85
J32
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T12662002
代替JB/T1266—1993
25MW～200MW汽轮机轮盘及叶轮锻件技术条件
Specificationfordiskandwheelforgingsfor25MWto200MWsteamturbines
2002-12-27发布
2003-04-01实施
中华人民共和国国家经济贸易委员会发布前言
1范围.
2规范性引用文件
订货要求.
3
4技术要求..
4.1
制造工艺.
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
5
化学成分
力学性能
硬度均匀性
残余应力
晶粒度..
无损检验
检验规则和试验方法
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
化学成分分析
力学性能检验，
硬度均匀性检验
残余应力检验
晶粒度检验
无损检验
5.6
5.7
5.8
复试
重新热处理
验收及合格证书
6
标志和包装.
表！化学成分的质量分数。
表2化学成分的质量分数的允许偏差表3力学性能，
目
次
JB/T1266—2002
T
前言
本标准代替JB/T1266--1993.《25～200MW汽轮机轮盘及叶轮锻件技术条件》。本标准与JB/T1266—1993相比主要变化如下：JB/T1266—2002
按GB/T1.1--2000《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则》和相关标准对原标准作了编辑性修改：
对原标准4.3的表3中690、730、760三个强度级别的00.2指标规定了上下限，0指标规定了下限：修订了部分6+、AkY、FATTs指标：-对原标准4.3的表3中25CrNiMoV、34CrNi3Mo锻件的FATTso由参考指标改为验收指标，并明确叶轮锻件的FATTso试验方法：
一取消酸洗检验及相关内容：
-对原标准5.2.2的取样部位界限作了少基修改。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由德阳大型铸锻件研究所归口。本标准起草单位：中国第二重型机械集公司、东方汽轮机厂。本标准主要起草人：刘高贤、钟杰。本标准于1972年首次发布，1985年第一次修订，1993年第二次修订。1.范围
JB/T1266—2002
25MW～200MW汽轮机轮盘及叶轮锻件技术条件本标准规定了25MW～200MW汽轮机转子轮盘及叶轮用真空处理合金钢件的技术要求、检验规则、试验方法、合格证书及标志等，本标准适用于25MW~200MW汽轮机转子轮盘及叶轮用真空处理合金钢锻件的订货、制造和检验。2.规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T223.3～78钢铁及合金化学分析方法GB/T228金属拉伸试验法
GB/T229金属夏比缺口冲击试验方法（GB/T229~-1994，eqvISO148：1983）GB/T231金属布氏硬度试验方法
JB/T1582一1996汽轮机叶轮锻件超声波探伤方法JB/T8468—1996锻钢件磁粉检验方法YB/T5148金属平均晶粒度测定方法ASTMA370
钢制品的力学性能试验方法和定义3订货要求
3.1需方应在订货合同书或技术协议中写明采用的标准、钢号、锻件强度级别、相应技术要求、检验项目及本标准要求以外的检验项目。锻件强度级别和钢号应在图样上按如下标注：钢号
锻件强度级别×本标准编号
3.2需方应提供标明轮缘槽根直径和力学性能试验取样位置的锻件订货图样。3.3内孔直径加60mm范围内有特殊要求时应提供内孔精加工尺寸。4技术要求
4.1制造工艺
4.1.1治炼和浇注
4.1.1.1锻件用钢应采用碱性电弧炉冶炼。经方同意，也可采用保证质量的其他方法冶炼。4.1.1.2在浇注前或浇注时钢水应进行真空处理，以去除有害气体，特别是氢。4.1.2锻造
4.12.1钢锭上部和下部应有足够的切除量，以确保成品锻件无缩孔、疏松、严重的偏析及其他有害缺陷。
采用的锻造方法必须尽可能使整个锻件得到均匀的组织结构，锻压机应有足够的吨位，以使4.1.2.2
锻件的整个裁面锻透。锻件敏粗前，锻坏的轴向高度至少应为锻件厚度的两倍。4.1.3热处理
4.1.3.1锻后热处理为正火和回火。1
JB/T1266—2002
4.1.3.2锻件粗加工后进行率火加回火的性能热处理。回火冷却速度不应大于25℃/h4.1.4机械加工
在性能热处理之前，应对锻件的所有表面进行粗加工。4.1.4.1
4.1.4.2锻件的尺寸精度和表面粗糙度应符合订货图样的规定。4.1.5焊接
在制造和包装运输过程中，锻件不允许焊接。4.2化学成分
4.2.1熔炼分析的化学成分的质量分数应符合表1的规定。4.2.2
锻件的成品化学成分的质量分数应符合表1的规定，但允许有表2规定的偏差。表1化学成分的质量分数
钢号
34CrMo1A
24CrMoV
35CrMoV
34CrNi3Mo
25CrNiMoV
30Cr2Nj4MoV
c
0.300.38
0.20~0.28
0.30~0.40
0.30 0.40
0.200.28
$:0.35
Mn
0.40~0.70
0.30~0.50
0.40~0.70
0.50-0.80
6:0.70
0.20~0.40
Si
0.17~0.37
0.17~0.37
0.170.37
0.17-0.37
0.170.37
0.17~0.37
P
≤0.020
≤0.020
≤0.020
0.020
≤0.020
≤.0.020
注，采用真空碳脱氧时，含硅量应不大于0.10%表2
化学成分
允许偏差
4.3
力学性能
c
±0.02
Mn
±0.03
S
≤0.020
≤0.020
≤0.020
0.020
0.020
≤0.020
Cr
0.70~1.20
1.201.50
1.00 ~ t.30
0.70~1.10
1.00~ 1.50
1.50~2.00
Ni
$0.40
≤0.40
$0.30
2.75~3.25
1.00~1.50
3.25~3.75
化学成分的质量分数的允许偏差Si
±0.02
p
+0.005
锻件的费温力学性能应符合表3的规定S
+0.005
Cr
±0.05
表3力学性能
项目
oMPa
MPa
8,(6,)
%
%
Agu (Agv)
T
FA7TsC
推荐用钢
440
≥440
590
≥18
40
>39
≤40
490
490
≥640
17
≥40
>39
$40
24CrMoV
35CrMoV
34CrMo1A
540
≥540
690
≥16
>40
≥39
$40
590
590
720
16
>40
≥39
≤40
34CrMo1A
35CrMoV
25CrNiMoV
锻
件
强
640
≥640
>760
≥16
≥40
≥39
≤40
25CrNiMoV
度
Mo
0.40~0.55
0.50~0.60
0.200.30
0.25~0.40
0.25~0.45
0.30 ~0.60
Ni成分上限
≤2.00
±0.03
级别
690
690~820
800
14
35
≥39
≤20
34CrNi3Mo
>2.00
±0.07
730
730~860
850
13
Mo
±0.03
(6.≥17)bzxZ.net
≥35(≥45)
≥39
(Axv≥61)
≤20(≤30)
34CrNi3Mo
(30Cr2Ni4MoV)
注：30Cr2Ni4MoV，34CrNi3Mo、25CrNiMoV锻件的FATTso为保证值，其余为参考值，2
V
0.150.30
0.10~0.20
0.07~0.15
0.07~0.15
±0.01
%
Cu
≤0.20
50.20
≤0.20
0.20
0.20
0.20
%
Cu
+0.02
760
760890
870
817
≥45
Av≥61
≤30
30Cr2Ni4MoV
4.4硬度均匀性
JB/T1266-2002
银件在性能热处理以后应检查硬度的均匀性，硬度的绝对值供参考。硬度的均匀性要求规定为：在轮缘和轮毅的半径方向上每隔90°各测一点（共八点），轮缘和轮毂间任意两点的硬度差不应超过40HBS，轮缘各点间和轮毂各点间的硬度差不得超过30HBS。4.5残余应力
锻件的直径大于600mm时，在最终热处理后检查或余应力。锻件直径为600mm～1000mm时，残余应力不应大于40MPa：锻件直径大于1000mm时，残余应力不应大于50MPa。4.6晶粒度
锻件的平均晶粒度应不粗于4.0级，试样取自力学性能试棒。4.7无损检验
4.7.1一般要求
锻件不应有裂纹、白点、缩孔、折叠、过度的偏析以及超过允许的夹杂和疏松。4.7.2磁粉检验
需方在加工后对锻件轴孔及轮毂端面（必要时在全部表面）进行磁粉检验，供方应保证检验结果符合以下要求：
a）长度为1.0mm～2.0mm的单个缺陷显示不超过12个：b）长度大于2.0mm～3.5mm的单个缺陷显示不超过五个：c）不允许有长度大于3.5mm的缺陷显示；d）在同一条母线上，两个缺陷显示之间的距离小于其中较大缺陷显示长度五倍时，则此两缺陷显不的连线作为-一个缺陷显不。
超过上述规定的缺陷在允许打磨的部位，可进行局部研磨、抛光，但研磨深度不得大于1.5mm并与周围表面光滑过渡。
4.7.3超声波检验
锻件在性能热处理以后，由供方对锻件进行探伤，并向需方提供报告：需方在最终加工后，对轮毅轮缘和轮辐可探测部位表面均应进行超声波探伤，其验收标准如下：a）当量直径小于2mm的单个分散缺陷不计，但杂波高度应低于当量直径2mm辐度的50%，b）单个分散的缺陷定义为：相邻两缺陷之间的距离大于其中较大缺陷当量直径10倍的缺陷。c）在轮缘槽根加深25mm范围内不允许有当量直径大于等于1.6mm的缺陷密集区及当量直径大于2mm的缺陷，其他部位允许有当量直径1.6mm～2.0mm（不含2.0mm）的缺陷密集区，每区间的距离不小于120mm，密集区数量不应超过三个。d）其他区域允许当量直径为2mm～4mm的单个分散缺陷存在，但在100cm2面积上，缺陷数量不应超过10个。
当用户要求时，在内孔直径加60mm范围内当量直径大于2mm4mm的缺陷不允许分布在e）
同一半径上及超出密集缺陷区。4.7.4超过规定的缺陷处理
超出上述规定的缺陷，双方协商解决。5检验规则和试验方法
5.1化学成分分析
5.1.1化学成分分析应按GB/T223.3～78规定的方法或能保证分析质量的其他方法进行。5.1.2如果熔炼分析试样不符合要求，可用成品分析代替熔炼分析，当从锻件上取样时，化学成分应符合成品分析要求
5.1.3成品分析试样可取自锻件力学性能试环，或取自力学性能试样。同一图号、同一熔炼炉号的锻3
JB/T1266—2002
件拍取20%（但不得少于两件）作检验5.2力学性能检验
5.2.1检验时期
力学性能检验在性能热处理以后进行。5.2.2取样部位和数量
件的内孔直径大于或等于300mm时，应在内孔的内壁上切取试样：内孔直径小于300mm时在轮毂端部或轮毅外圆上切取试样。每套试样包括一个拉伸试样、三个室温冲击试样及三个FATT50试样。
5.2.3拉伸试验
30Cr2Ni4MoV锻件采用直径12.5mm，标距50mm试样，按ASTMA370的规定进行：其他钢号锻件采用直径10mm、标距50mm试样，按GB/T228的规定进行。5.2.4室温冲击试验
30Cr2Ni4MoV锻件采用夏比V型缺口试样，按ASTMA370的规定进行：其他钢号锻件采用夏比U型缺口试样，按GB/T229的规定进行，5.2.5FATTse试验
按ASTMA370的规定，在表3规定的温度作三个夏比V型缺口冲击试验，分别报告其纤维状新口百分数和冲击吸收功：三个试样纤维状断口百分数的平均值应大于等于50%（允许其中一个试样的纤维状断口百分数低于50%，但不得低于40%）。5.3硬度均匀性检验
硬度均匀性检验按GB/T231的规定进行。5.4残余应力检验
5.4.1应采用切环法或供需双方共同商定的其他方法测定锻件的残余应力。5.4.2采用切环法时，在同一炉热处理的一批锻件中任选一件、需方应对每个锻件进行残余应力检验在切取25mmx25mm力学性能试环时，用测量该环切割前后平均变形量的方法来计算残余应力计算公式为
0,=Ex S/D
式中：
o，一一残余应力，单位为MPa:
E一一材料的弹性模量，单位为MPa5—直径增量的代数值，单位为mm：D-一切割前环的外径，单位为mm5.4.3如果残余应力超过4.5的规定，该批锻件应逐件检查残余应力或重新回火，重新回火温度应比最终回火温度低20℃～50℃，回火后应重做硬度和残余应力检验。5.5晶粒度检验
晶粒度检验按YB/T5148的规定进行。5.6无损检验
5.6.1磁粉检验按JB/T8468—1996的规定进行。5.6.2超声波探伤按JB/T1582一1996的规定进行5.7复试
5.7.1如果力学性能检验中某一试样试验结果不合格，可在锻件上与原试样相邻部位取两个试样进行复试，若两个试样的复试结果以及初试、复试共三个试样试验结果的平均值均满足规定的要求，可判该项检验结果合格
5.7.2力学性能检验如因白点和裂纹原因不合格，不得复试。4
5.8重新热处理
JB/T12662002
5.8.1如果锻件力学性能复试仍不合格，允许重新热处理。重新热处理后，锻件应重新取样进行力学性能试验。
5.8.2重新热处理次数（不包括重新回火处理）不得超过两次。6验收及合格证书
6.1供方应向需方验收人员提供必要的方便条件，以便于需方验收人员进行检验工作。6.2需方有权选择锻件的某些验收试验项目，在验收试验中或在以后的加工或试验中，发现锻件不符合本标准和订货合同中规定的补充技术要求条款，需方应及时通知供方，双方协商解决6.3供方应向需方提供合格证书（一件一证），合格证书应包括以下内容：a）合同号：
b）锻件图号：
标准号、锻件强度级别和钢号：c）
d）熔炼炉号、熔炼方法和锻件卡号（或锭节号）：化学分析结果：
e)
性能热处理的实际温度、保温时间和冷却方式：f）
力学性能的检验结果：
g
h)
超声波探伤报告：
其他检验和需方要求补充检验的结果：i
j)
交货锻件的实际尺寸和重量。
7标志和包装
7.1供方应在每个锻件的轮缘外周表面上打上合同号、件号、熔炼炉号、锻件卡号（或锭节号）和厂名标志，并用白漆圈上。
7.2供方应根据运输的要求进行包装，5

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