【TB铁路运输标准】 铁道车辆用车钩、钩尾框

ICS45.060
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T456-2016
代替TB/T456-2008
铁道车辆用车钩、钩尾框
Couplers and coupler yokes for railway rolling stock2016-12-15发布
国家铁路局发布
2017-07-01实施
规范性引用文件
技术要求
基本要求
材料要求
工艺要求
表面质量
磁粉探伤
焊修要求
尺寸公差
金属磨耗板焊接
铸件的内部密实度
铸件质量
铸件的涂装
检验方法
试样的制备
化学成分
力学性能
断裂韧性
表面质量及磁粉探伤
几何尺寸
铸件的内部密实度
静载拉力试验
垂向载荷试验
车钩的三态作用
车钩的防跳性能检查
5检验规则
型式检验
出厂检验
6标志及质量证明书
7储存、包装和运输
附录A（规范性附录）
附录B（规范性附录）
铸钢件密实度标准图片
磁粉探伤方法
TB/T456—2016
本标准按照GB/T1.1--2009给出的规则起草。TB/T456-2016
本标准代替TB/T456—2008《机车车辆用车钩、钩尾框》。与TB/T456—2008相比，除编辑性修改外，本标准主要技术变化如下：修改了车钩三态作用和防跳性能（见3.1.3、3.1.4,2008年版的3.13）；增加了车钩止挡垂向极限载荷要求（见3.1.6）；增加了锻造钩尾框要求（见3.1.7）；增加了材料基本要求（见3.2.1）；修改了C级钢、E级钢力学性能要求（见3.2.3.1,2008年版的3.2.2）；增加了实物试样力学性能要求（见3.2.3.2）；修改了铸件硬度要求（见3.2.4，2008年版的3.2.3）：增加了转动套、钩尾销托、16型和17型车钩钩体的钩尾销孔牵引弧面及尾部球面的硬度要求和检查位置示意图（见3.2.4，图1）；修改了金相组织检验要求，明确了相应的检验标准（见3.2.5,2008年版的3.2.4)；修改了熔炼工艺要求（见3.3.1，2008年版的3.3.1）；-增加了造型工艺要求（见3.3.2）；-删除了干法落纱（见2008年版的3.3.3）；增加了热处理工艺新的要求（见3.3.4和3.3.5）；修改了热处理后清理的要求（见3.3.6，2008年版的3.3.4）；修改了表面质量的要求（见3.4.1和3.4.2,2008年版的3.4.1和3.4.2）；修改了铸件焊修要求（见3.6.1、3.6.2、3.6.3、3.6.4和3.6.5,2008年版的3.5.1、3.5.2、3.5.3、3.5.4和3.5.5)
修改了尺寸公差要求（见3.7.1和3.7.3,2008年版的3.6.1和3.6.3）；修改了磨耗板（见3.8，2008年版的3.7）；修改了铸件质量（见3.10和表7,2008年版的3.11和表7）；修改了润滑要求（见3.11，2008年版的3.14）；修改了铸件的涂装（见3.12，2008年版的3.15）；增加了试样制备的要求（见4.1)；增加了金相组织检验方法（见4.5.2）；增加了表面粗糙度检验方法（见4.7.1）；增加了16型和17型车钩形状和位置公差检验方法（见4.8）；增加了密实度检查方法（见4.9）；增加了垂向载荷试验方法（见4.11）；增加了型式检验和出厂检验的检验规则（见5.1和5.2）；删除了机车车钩和钩尾框、13A型车钩和钩尾框以及从板相关的内容（见2008年版的3.2.3、3.4.6、3.5.8、3.8.1、3.9.2、3.10、3.11、4.9.2、4.9.4、4.10.1、4.10.2)修改了附录A中的密实度评级图片（见图A.3，2008年版的图A.3)；修改了附录B磁粉探伤方法（见B.1.3.1.2、B.1.3.2.1、B.1.3.2.3、B.1.4.1、B.1.4.3、B.2.1Ⅲ
TB/T456—2016
和B.2.3.1、B.2.3.2，2008年版的B.1.3.1.2、B.1.3.2.1、B.1.3.2.3、B.1.4.1、B.1.4.3、B.2.1和B.2.3.1、B.2.3.2)。
本标准由中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司提出并归口。本标准起草单位：中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司、中车齐齐哈尔车辆有限公司、中车青岛四方机车车辆股份有限公司、中车长江车辆有限公司、中车青岛四方车辆研究所有限公司、青岛四方机车车辆铸钢有限公司。
本标准主要起草人：董雯、蒋田芳、孟庆民、周业明、林量才、刘凤刚、赵晋亭。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：TB/T456—1991、TB/T456—2008。TB/T3170—2007。
1范围
铁道车辆用车钩、钩尾框
TB/T456—2016
本标准规定了铁道车辆用车钩、钩尾框的技术要求、检验方法、检验规则、标志及质量证明书、储存、包装和运输。
本标准适用于新制铁道车辆（客车货车）用车钩、钩尾框。本标准不适用于客车用密接式车钩。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T222钢的成品化学成分允许偏差GB/T223钢铁及合金化学分析方法GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法（GB/T228.1一2010，IS06892-1：2009,MOD）
GB/T229
金属材料夏比摆锤冲击试验方法（GB/T229—2007，IS0148-1:2006，MOD）GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法（GB/T231.1—2009,IS06506-1：2005,MOD)
GB/T5482
金属材料动态撕裂试验方法
GB/T6414—1999铸件尺寸公差与机械加工余量（eqvIS08062：1994）GB/T6803
铁素体钢的无塑性转变温度落锤试验方法GB/T8923.1一2011涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过
的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T11352
GB/T15056
一般工程用铸造碳钢件
铸造表面粗糙度评定方法
无损检测磁粉检测第2部分：检测介质CB/T15822.2
HG/T2453—1993醇酸清漆
JB/T8290
TB/T1669
TB/T1670
无损检测仪器磁粉探伤机
13号车钩样板
15号车钩样板
TB/T245119934
铸钢中非金属夹杂物金相检验
TB/T2604
TB/T2942
13A型钩尾框量具
机车车辆用铸钢件通用技术条件TB/T2943.1
机车车辆车钩组件第1部分：钩舌销和钩尾销技术条件TB/T2943.2
机车车辆车钩组件第2部分：13A型车钩防跳上锁销组成技术条件TB/T2950机车车辆车钩连接轮廊TB/T3212.2机车车辆用低合金铸钢金相组织检验图谱第2部分：C级铸钢TB/T3212.3机车车辆用低合金铸钢金相组织检验图谱第3部分：E级铸钢TB/T3420
16型和17型车钩量具
TB/T3461
铁道货车锻造钩尾框
TB/T456—2016
3技术要求
3.1基本要求
3.1.1车钩、钩尾框应按规定程序批准的产品图样进行制造。3.1.2车钩的连接轮廓尺寸应符合TB/T2950的规定。3.1.3车钩应具有闭锁、开锁、全开三个作用性能，并作用良好。3.1.4车钩应具有防止振动引起钩锁及锁销机构跳动而造成自动开钩的性能，防跳性能应可靠。3.1.5车钩、钩尾框的最大永久变形、最小破坏载荷和最小极限载荷应符合表1的规定。表1
车钩、钩尾框的最大永久变形、最小破坏载荷和最小极限载荷C级钢
最大永久变形
车钩种类
13B型、16型钩舌
13B型、16型、17型钩体
15型、15X型车钩
13B型、16型、17型钩尾框\
15型、15X型钩尾框
在1335kN在2000kN
最小破
坏载荷
最小极
限载荷
E级钢
最大永久变形
在1780kN在3115kN
在3340kN
最小破
坏载荷
最小极
限载荷
钩尾框的最小极限载荷是指加载时使钩尾框的变形造成卡住缓冲器盒体的载荷。在试验时钩尾框的变形不应超过6.4mm。
3.1.6带有防脱止挡的车钩，止挡的垂向极限载荷：货车不应低于890kN；客车不应低于450kN。铸造车钩、钩尾框应符合本标准的要求。锻造钩尾框应符合TB/T3461的要求。3.1.7
3.1.8钩舌销和钩尾销应符合TB/T2943.1的要求，13B型车钩防跳上锁销组成应符合TB/T2943.2的要求。
3.2材料要求
3.2.1基本要求
铸件材料应符合TB/T2942、GB/T11352的相关规定。3.2.2化学成分
钩体、钩舌、钩尾框、转动套用C级钢、E级钢的化学成分应符合表2的规定。表2化学成分
化学成分（质量分数）
C级钢、E级钢
3.2.3力学性能
≤0.030≤0.030
3.2.3.1C级钢、E级钢试棒的力学性能应符合表3的规定。2
C级钢（正火+回火)
C级钢（淬火+回火）
E级钢
表3C级钢和E级钢的力学性能
力学性能
抗拉强度R.
≥620
≥620
≥830
下屈服强度R。
≥415
≥415
≥690
伸长率44.52
断面收缩率Z
TB/T456-2016
冲击吸收能量KV,
≥20(-18℃)
≥27(-40℃）
≥27(-40°℃)
3.2.3.2当采用实物试样来评定铸钢的力学性能时，应符合TB/T2942的相关规定。3.2.4硬
钩体、钩舌、钩尾框铸钢件的硬度应符合如下规定：C级钢：179HBW~241HBW；
-E级钢：241HBW~311HBW。
转动套、钩尾销托的硬度为341HBW~402HBW。16型、17型车钩钩体钩尾销孔牵引弧面90°~110°范围内（中间10°～~30°除外），如图1所示，在距表面深度5mm处的硬度为375HBW476HBW.在距表面深度10mm处硬度不应大于350HBW：尾部球面硬度为375HBW~476HBW。
金相分析包括金相组织和非金属夹杂物的评定。C级钢、E级钢金相组织应符合TB/T3212.2、TB/T3212.3的规定。C级钢、E级钢钩体、钩舌和钩尾框的非金属夹杂物按TB/T2451—1993评定时应符合表4的规定。
表4铸钢中非金属夹杂物评定等级非金属夹杂物类别
1型（球状）夹杂物
ⅡI型（点网状）夹杂物
Ⅱ型（点状)夹杂物
IV型（群状）夹杂物
3.2.6断裂韧性
合格级别
细系1~3级，粗系1~2级
细系1~3级，粗系1~2级
评级图
第三评级图
第二评级图
第三评级图
第四评级图
断裂韧性试验为无塑性转变温度试验或动态撕裂试验。淬火+回火C级钢和E级钢钩体和钩尾框的无塑性转变温度应等于或低于-56℃，动态撕裂功不应低于68J。正火+回火C级钢铸件不做断裂韧性试验。
3.2.7零件材料的匹配性
成套提供的车钩应组装与钩体同级别钢的钩舌。15型，15X型车钩应组装C级钢的钩锁，其余车钩应组装E级钢的钩锁。
3.3工艺要求
3.3.1钩体、钩舌、钩尾框铸件宜采用碱性电弧炉氧化一还原法熔炼，或偏心炉底出钢碱性电弧炉+精炼炉双联工艺熔炼。
3.3.2钩体、钩舌、钩尾框铸件应采用机器造型。货车钩体主体芯、钩舌S面芯应为整体芯。3.3.3铸件的热处理应符合TB/T2942、GB/T11352的规定。当力学性能不合格时，允许重新热处理，但重新热处理的次数不应超过两次（回火次数不限）。3
TB/T456-2016
3.3.4同一熔炼炉次的同类铸件应在同一热处理炉次中集中装窑处理，并装人随炉试棒。遇有特殊情况，不能同炉同窑热处理时，遗留件数不超过10%时，应在后续一次集中热处理：超过10%时应装随炉试棒。当采用连续式热处理炉时，同一熔炼炉次的同类铸件应在同一热处理炉次中集中连续装窑处理。
3.3.5每一钩体、钩舌和钩尾框铸件应附铸上1~2块热处理检查试块，以检查铸件是否经过热处理。试块高25mm底面长25mm、宽13mm。3.3.6车钩、钩尾框热处理后的清理不应采用碳弧气刨和氧一乙炔焰。3.3.7充许加热到650℃~850C的状态下矫正钩体和钩尾框的变形。当热态矫正在热处理后进行时，C级钢，E级钢的加热温度不应超过其回火温度。钩尾框框身每边的挠曲变形小手3mm，且变形为非局部时，允许在冷态下矫正。3.4表面质量
3.4.1铸件应经过喷丸或抛丸处理。钩体、钩尾框的表面粗糙度为NMRRa100μm，其他铸件的表面粗糙度为NMRRa50μm。
3.4.2铸件内、外表面的型芯砂、粘砂、氧化皮、铁钉、芯撑、冷铁、毛刺等应予清理。但在内表面清理不到的地方允许存在不影响组装和使用性能的粘砂、氧化皮。铸件应无锈蚀。3.4.3钩体的错型不应超过1.5mm，钩舌、钩尾框及转动套的错型不应超过1mm。铸件的错型应予修整，使之与周围表面平滑过渡。3.4.4允许存在高度小于或等于2mm、且不影响组装及性能的局部凸起。3.4.5在铸件的任何部位，浇冒口残留部分高度不应超过3mm，并与周围铸件表面圆滑过渡。如果三态作用或使用性能受到影响，则应对浇冒口根部进行处理，使之与周围平面平齐。3.4.6重要部位为如图2～图7所示的阴影部分，重要部位不应存在明显可见的不连续面，不应存在切割或铲凿缺口或伤痕；其他部位不应存在深度超过1.5mm的切割或铲凿缺口或伤痕。锐边应予消除。3.4.7允许存在下列不需要焊修的缺陷：a）在钩体的上、下钩耳孔和钩舌销孔上、下部分加工后，以及钩尾框的四个弯角处，每处允许存在直径小于1.5mm，深度小于或等于2mm的气孔一个。其他重要部位表面上允许存在直径小于或等于1.5mm、深度小于或等于3mm、每10cm面b）
积上不多于3个的分散性气孔，以及非加工面上深度小于或等于2mm的局部凹陷。铸件非重要部位上，清除后深度小于或等于2mm，长度小于或等于25mm的缺陷允许不加焊c）
修，但应修整使之平滑过渡到周围表面。d）在钩体、钩舌、钩尾框铸件的非重要部位上允许存在深度小于或等于3mm、每平方厘米不多于3个、每处聚集面积小于或等于25cm（钩舌上为小于或等于10cm）、相距不小于100mm的针孔或蜂窝气孔；在其他铸件上针孔和蜂窝气孔的总聚集面积小于或等于该零件总面积的15%。
3.4.8允许下列焊修的缺陷：
允许对清除后面积小于或等于10cm且长度小于或等于40mm的非贯通性缺陷（包括气孔a)
砂眼、渣气孔、裂纹、缩孔、针孔或蜂窝状气孔等）进行焊修；允许对清除后面积小于或等于7cm且长度小于或等于30mm的贯通缺陷（包括气孔、砂眼、b)
渣气孔、裂纹、缩孔、针孔或蜂窝状气孔等）进行焊修。3.4.9铸件上有下列缺陷之一，不应焊修，应予报废：a）钩耳上的贯通裂纹；
b）车钩钩身及钩尾框框身上的贯通横裂纹；注：与纵向中心线的锐夹角小于45°的裂纹为纵裂纹，等于或大于45°的为横裂纹。c）铸件上超出3.4.8规定范围的缺陷。4
3.5磁粉探伤
3.5.1钩体，钩、钩尾框和转动套的磁粉探伤部位如图2图7所示的阴影部分。TB/T456—2016
3.5.2经探伤发现的所有裂纹都应消除。磁粉探伤中显示的线状磁粉集，其长度不大于25mm，清除后的深度不大于2mm的，且修磨后截面最小尺寸符合图样规定的，可将缺陷清除，并修磨至与周围表面圆滑过渡。超过上述规定的，按3.4的规定进行处理。3.6焊修要求
3.6.1铸件缺陷的焊修一般应在热处理前进行。热处理后焊缝的最低力学性能应相当于母体金属的水平。3.6.2焊条应符合TB/T2942的规定，焊丝应与焊条性能相当。3.6.3当铸件温度低于4℃时不应焊修，但充许预热后施焊，预热温度为100℃~300℃，宜采用整体预热，局部预热时预热范围不小于缺陷周边100mm区域，并及时施焊。3.6.4全部缺陷应在焊修前清除，缺陷部位打磨光滑和平缓过渡。要焊修的部位应开出坡口，坡口底部宽度至少为6Ⅲm。坡口的制备应采用机械方法或气割及碳弧气刨等热加工方法，但热处理后的焊修，坡口不应采用碳弧气刨方法制备。3.6.5焊修宜采用平焊位置。在不能从铸件壁厚两侧施焊的地方，焊修部位应确保在坡口底部与铸件壁背面留有至少3mm的本体金属。当缺陷贯穿壁厚，且可从铸件壁两侧施焊时，则应使用双“V”或双“U”形坡口从铸件壁的两侧进行焊修，双面焊时焊缝根部最小间隙不应小于3mm，以确保完全焊透；如果只能单面施焊，则应使用铜板或化学成分相近的钢板作焊接垫板，保证根部完全焊透，焊后应去除焊接垫板，背面应与母材平滑过渡。3.6.6焊修时应防止电弧击伤铸件表面，不应在铸件的非焊修表面上引弧，施焊部位应避免吹风。3.6.7双面焊时，先焊完一侧，进行清根后（如果发现缺陷应清除）再焊另一侧。多层焊时，每焊完一层，彻底清除熔渣后（如果发现缺陷应清除），再焊下一层。3.6.8热处理后发现3.4.8允许焊修的缺陷时，仍可进行焊修。热处理后，在如图8~图10所示的焊修关键部位（图中的阴影部位）的单个缺陷面积小于或等于2cm2、彼被此相距不小于100mm时，焊补后允许进行整体回火处理，否则应重新进行热处理；在其余部位上，当单个缺陷面积小于或等于2cm、整个铸件上不超过3处时，焊补后允许进行局部热处理，否则应进行整体回火处理。15型、15X型车钩和钩尾框的焊修关键部位参照13B型车钩和钩尾框的规定。3.6.9焊修质量应符合下列要求：a）非加工部位上的焊修表面应平整，焊修区域与母材应平缓过渡；b）焊修区域不应有裂纹、未熔合、未焊满等缺陷；c）非加工部位上的焊缝咬边深度不应超过1mm。3.7尺寸公差
3.7.1铸件尺寸公差除在产品图样中另有规定外，钩体头部内腔及钩体、钩舌连接轮廓尺寸公差不大于GB/T6414一1999的CT8级，其他部位尺寸公差不大手GB/T6414一1999的CT10级：车钩钩腔小件的未注明尺寸公差不大于GB/T6414一1999的CT8级。3.7.2除在产品图样中另有规定外，铸件壁厚偏差应符合表5的规定。如果磨前修整使铸件壁厚减薄到小于规定的下限值，则应焊补修复。表5壁厚极限偏差
11~≤19
壁厚极限偏差
+3.2，-0.8
+3.2，-2.4
+3.2，-3.2
+4.8，3.2
单位为毫米
TB/T456-—2016
在不影响铸件组装和使用的情况下，为了保证铸件的密实度，在铸造工艺所要求的局部区域可以作出补贴。这种金属补贴增加的厚度不包括在铸件壁厚的正偏差之内。金属磨耗板焊接
3.8.1金属磨耗板应焊接在钩身宽度的中央，磨耗板两侧间隙应均匀。焊接磨耗板时，只对磨耗板纵边进行焊接，横边不应施焊。
金属磨耗板应与钩身底平面密贴，焊装后用1mm的塞尺检查，任何部位塞尺塞进的深度不应3.8.2
大于10mm。
3.8.3金属磨耗板的焊接应在钩体热处理之后。3.9铸件的内部密实度
钩体、钩舌和钩尾框铸件按如图11~图14所示位置作解剖检查时，其剖面评定区域上的密实3.9.1
度按附录A评定，结果不应超过表6规定的级别。注：密实度系指铸件内部缩孔、缩松和疏松等缺陷的严重程度。215型、15X型车钩钩尾框、16型车钩钩舌的解剖位置参照13B型车钩钩尾框和钩舌的规定。3.9.2
表6钩体、钩舌和钩尾框剖面评定区域上缺陷的最大严重程度等级件类型
13B型车钩头部
15型、15X型车钩头部
13B型、15型、15X型车钩钩身
13B型车钩钩舌
15型、15X型车钩钩舌
13B型、15型、15X型钩尾框
16型、17型车钩头部
16型、17型车钩钩身
16型车钩钩舌
16型、17型车钩钩尾框
铸件质量
车钩、钩尾框等允许最小质量应符合表7的规定。表7
车钩、钩尾框等充许最小质量
车钩种类
整套车钩
13B型车钩
15型、15X型车钩
13B型钩尾框
整套车钩
上作用
下作用
充许最小质量
15型、15X型钩尾框
16型车钩
17型车钩
16型、17型车钩
16型钩尾框
17型钩尾框
表7车钩、钩尾框等允许最小质量（续）钩种类
整套车钩
钩体?
整套车钩
钩体”
钩尾框
整套钩尾框”
16型、17型车钩的钩体质量包括钩体磨耗板的质量。16型车钩钩尾框的整套质量包括转动套和尾销托的质量。3.11润
TB/T456—2016
允许最小质量
钩头内部动作零件应在摩擦面间使用于性润滑剂润滑。干性润滑剂（如二硫化钼等）可以用水、酒精或其他非油脂类物质作为载体施涂。客车允许使用润滑脂润滑。3.12铸件的涂装
车钩钩体、钩舌和钩尾框应涂以符合HG/T2453一1993规定的Ⅱ类醇酸清漆，不应涂以掩盖缺陷的任何材料。
4检验方法
4.1试样的制备
4.1.1化学成分分析试样、力学性能试样的制备按TB/T2942的规定执行。4.1.2金相分析用试样从力学性能试验用试棒上制取。断裂韧性的试样应在钩体、钩尾框的实物上制取。
4.1.3实物力学性能试样的取样部位按照图样的规定执行，实物试样在加工过程中或试验过程中有缺陷时可以重新取样（图纸指定部位无法取出合格试样时，可以在铸件其他部位取样）。4.2化学成分
4.2.1化学成分分析以熔炼分析试样的分析结果代表该熔炼炉号车钩、钩尾框的化学成分。4.2.2化学成分分析方法按照TB/T2942的规定进行。4.2.3若对化学成分分析结果有争议时，按GB/T223和GB/T222仲裁。4.3力学性能
4.3.1拉伸试验按GB/T228.1进行。拉伸试样的尺寸和加工质量应符合TB/T2942的规定。4.3.2冲击试验按GB/T229进行。冲击试样的尺寸和加工质量应符合GB/T229的规定。其中V形缺口每周应至少抽检6个试样在投影仪上放大50倍检查。4.4硬wwW.bzxz.Net
铸件的硬度检验方法按GB/T231.1的规定执行。铸件上硬度测定部位如图15、图16所示。16型、17型车钩钩体尾部销孔牵引面和端部球面硬度采用实物切片解剖检查，每个钩体切片数量为3个，切片厚度10mm，位置示意图如图1所示。7
TB/T456-2016
4.5.1非金属夹杂物评定按TB/T2451-1993的规定进行4.5.2C级钢、E级钢金相组织评定应按TB/T3212.2、TB/T3212.3的规定进行。4.6断裂韧性
4.6.1无塑性转变温度试验按GB/T6803的规定进行。4.6.2动态撕裂试验按GB/T5482的规定进行。4.7表面质量及磁粉探伤
4.7.1铸件表面粗糙度的检查按GB/T15056的规定执行。4.7.2表面缺陷采用目视检查。
4.7.3表面磁粉探伤检验按附录B的规定执行。4.8几何尺寸
13B型车钩应采用TB/T1669规定要求的样板进行检查。13B型、16型和17型钩尾框应采用TB/T2604规定要求的样板进行检查。15型和15X型车钩应采用TB/T1670规定要求的样板进行检查。16型和17型车钩应采用TB/T3420规定要求的样板进行检查。其他型号的车钩和钩尾框应采用图样规定要求的量具进行检查。4.9铸件的内部密实度
车钩钩体、钩舌和钩尾框的内部密实度检查采用实物解剖或工业CT的方法，解剖部位及评定区域按3.9的规定，但工艺补贴和冒口不计人在评定区域的尺寸范围内，密实度按照附录A进行评定。
静载拉力试验
车钩钩体、钩舌和钩尾框的静载拉力试验应使用专用的试验夹具。当试验钩体时用专用的模拟钩舌，试验钩舌时使用专门制造的钩舌夹具。试验应在适用的拉力试验机上进行。测定钩体、钩舌、钩尾框永久变形的测量位置如图17、图18所示。其他车钩和钩尾框的永久变形的测量位置参照13B型车钩和钩尾框的规定执行。
15型、15X型车钩为整套试验。
4.11垂向载荷试验
将车钩置于试验台上，模拟钩舌作用面对防脱止挡的作用工况，对止挡施加3.1.5规定的载荷后卸载，受试件不应损坏。
2车钩的三态作用
三态作用按以下规定进行检查：a）全开：用手持续稳定地转动检查提杆的手把，钩舌应达到全开位置。b
闭锁：用手持续稳定地推动钩舌鼻部，钩舌应转动到全闭状态，同时钩锁应顺利地落到闭锁位置。当13B型车钩钩锁坐落到钩舌尾部的钩锁承台上，或离钩锁承台不到6mm时，钩舌应处于闭锁状态。处手闭锁状态时，13B型车钩应处于防跳保护状态：16型，17型车钩的闭锁指示孔完全露出；15型、15X型车钩下锁销上缺口露出，钩锁底部坐落在钩腔底壁上，卡在钩舌尾侧面和钩腔侧壁之间，以挡住钩舌的转动，这时下锁销也滑人钩锁背部的斜沟，上部突起的部分处在钩头内壁防跳台之下，起到防跳作用。c）开锁：当用手转动检查提杆的手把，使闭锁位的钩锁抬高到钩舌尾部以上。在此过程中钩舌不应转动，车钩仍处在原位。当回转检查提杆，落下钩锁时，钩锁应坐落在钩舌推铁的锁座前项面上（对15型、15X型车钩，应坐落在钩体的开锁坐面上）。此时用手扳动钩舌鼻部，钩舌应能自由地转动到全开位置。
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