【铁路运输行业标准(TB)】 机车、动车用柴油机零部件 主轴瓦及连杆轴瓦

ICS 45.060.10
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T1435-2009
代替TB/T1435—1993
机车、动车用柴油机零部件
主轴瓦及连杆轴瓦
Components of diesel engine for locomotive and rail carMain bearing and connecting rod bearing2009-11-11发布
2010-05-01实施
中华人民共和国铁道部发 布
规范性引用文件…
3术语、名称和符号
4技术要求
5检验方法与检验规则
标志、包装、运输和贮存此内容来自标准下载网
附录A（规范性附录）轴瓦的尺寸、公差和极限偏差次
TB/T1435--2009
TB/T 1435 -2009
本标准代替TB/T1435一1993《内燃机车柴油机用主轴瓦及连杆轴瓦技术条件》。本标准与TB/T1435—1993相比，主要变化如下：标准名称做了更改；
引用了相关新标准规定的术语和符号，规定了轴瓦各部位名称和符号；根据IS03548-1《滑动轴承带或不带法兰薄壁轴瓦公差、设计要素和试验方法》，对轴瓦的几何结构特征、尺寸公差要求进行了增加、更改和规范；增加了附录A：轴瓦的尺寸、公差和极限偏差；增加了减摩层合金硬度检验；
增加了轴瓦多层金属板材减摩层与钢背结合强度的检验方法；增加了轴瓦钢背与减摩层粘结质量的超声波无损检验；增加了轴瓦减摩层以及磨合层厚度的检验；增加了轴瓦壁厚测量；
增加轴瓦自由弹张量的检验；
-增加了产品合格证要求；
-删除原标准附录A、附录B对减摩层和磨合层合金材料的规定，引用GB/T18326一2001替代；
删除了质量保证要求。
本标准的附录A为规范性附录。
本标准由铁道行业内燃机车标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：南车成都机车车辆有限公司，成都圣三强铁路配件有限公司，南车戚墅堰机车有限公司，中国北车集团大连机车研究所有限公司、中国北车集团大连机车车辆有限公司。本标准主要起草人：李佳涵、许晓霞、董于美、杨林生。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：TB/T1435—1982.TB/T1435—1993。I
1范围
TB/T1435-2009
机车、动车用柴油机零部件主轴瓦及连杆轴瓦本标准规定了机车、动车用柴油机不带法兰主轴瓦及连杆轴瓦各部位的名称和符号、技术要求、检验方法与检验规则、标志、包装、运输和贮存等。本标准适用于机车、动车用柴油机不带法兰主轴瓦及连杆轴瓦的设计、制造及验收。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。CB/T191—2008包装储运图示标志（IS0780：1997，M0D）GB/T699优质碳素结构钢
GB/T2828.1—2003计数检验抽样程序第1部分：按接收质量限（AQL)检索的逐批检验抽样计划（IS02859-1：1999,IDT)
GB/T 2829-—2002
周期检验计数抽样程序及表（适用于对过程稳定性的检验）GB/T2889—1994
滑动轴承术语
GB/T4956—2003
磁性金属体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法（IS02178—1982,IDT）GB/T18326—2001滑动轴承薄壁滑动轴承用金属多层材料（IS04383：2000,EQV）GB/T18327.2--2001滑动轴承应用符号（IS07904:2：1995,IDT）TB/T2875--1998滑动轴承几何特性和材料质量特性的质量控制技术和检验(eqVISO12301:1992)TB/T2876—1998滑动轴承薄壁轴瓦和薄壁筒形轴承的壁厚测量（eqvISO12306—1994）TB/T2958—1999滑动轴承薄壁轴瓦周长检验（eqVISO6524—-1992）TB/T2959—1999滑动轴承金属多层滑动轴承粘结层的超声波无损检验（idtISO4386-1:1992）JB/T7925.2—1995滑动轴承多层轴承减摩合金硬度检验方法ISO3548-1滑动轴承带或不带法兰薄壁轴瓦公差、设计要素和试验方法3术语、名称和符号
3.1术语和符号
GB/T2889—1994、CB/T18327.2-2001、IS03548-1确立的术语和符号适用于本标准。3.2轴瓦名称及符号
轴瓦各部位名称见图1，符号见表1。表1轴瓦的符号
轴瓦宽度
轴瓦名义内径（轴承孔径）
轴瓦名义外径
轴瓦自由状态(有自由弹张量)的外径语
TB/T1435—2009
对口面；
钢背厚度
轴瓦减摩层厚度
轴瓦壁厚
滑动表面；
一减摩层；
-瓦背面；
一钢背；
端面。
3.3不等壁厚轴瓦
表1(续）
轴瓦示意图
3.3.1不等壁厚轴瓦的偏心量e由在径向平面上轴瓦外表面的中心α，和轴承孔中心α2之间的距离来表征。见图2。
注：壁厚从顶部到对口面逐渐减薄的轴瓦称不等壁厚轴瓦。图2不等壁厚轴瓦的偏心示意图
3.3.2不等壁厚轴瓦偏心量标注可以用减薄量u表示，u在对口面平面的垂直距离az处测量。推荐方案：自对口面起α2=25°,确定a,并作出规定。见图3。2
轴瓦顶部；
对口面。
4技术要求
图3不等壁厚轴瓦在不同角度的壁厚示意图轴瓦按本标准和经规定程序批准的产品图样及技术文件制造。4.2材料
4.2.1钢背
TB/T1435—2009
钢背材料采用GB/T699规定的08F、08A1、08、10、15牌号的优质碳素结构钢，或经规定程序批准的其他材料。
4.2.2减摩层合金
轴瓦减摩层的铜基合金和铝基合金的牌号、化学成分和硬度应符合GB/T18326一2001的规定。a）铜基合金牌号：CuPb10Sn10，CuPb17Sn5，CuPb24Sn4，CuPb24Sn，CuPb30。b）铝基合金牌号：AISn20Cu，AlSn12Si2.5Pb1.7,AISn6Cu,AlSi11Cu,AIZn5Si1.5Cu1PbMg。c）其他按产品图样规定的合金。4.2.3磨合层(镀覆)合金
磨合层是敷于轴瓦减摩层上的一层材料，应用于铜基合金轴瓦。轴瓦磨合层合金的牌号和化学成分应符合GB/T18326—2001的规定。铅锡铜磨合层：PbSn10Cu2；
b）铅锡磨合层：PbSn10；
c）铅铟磨合层：PbIn7；
d）其他按产品图样规定的磨合层合金。4.2.4防锈
轴瓦非工作表面应镀锡或镀铜防锈，也可采用其他防护措施。4.2.5减摩层
减摩层不应有外来夹杂物、孔眼、疏松、腐蚀及机械损伤等缺陷。减摩层与钢背应结合牢固，不应有分层现象。4.3尺寸、公差
4.3.1轴瓦壁厚
4.3.1.1轴瓦壁厚基本尺寸按产品图样的规定，按本标准附录A中优先选用的壁厚基本尺寸。4.3.1.2同一片轴瓦径向截面上的壁厚公差值应符合本标准附录A的规定。4.3.1.3在定位唇周围5mm范围内，其壁厚允许减薄0.025mm。4.3.2轴瓦减摩层厚度
TB/T1435-2009
4.3.2.1钢基减摩层厚度为0.30mm~0.80mm。4.3.2.2铝基减摩层厚度为0.35mm~0.95mm。距对口平面20mm以内最大允许减薄量为0.10mm。4.3.2.3对于同一片轴瓦，铜基合金轴瓦减摩层厚度差不大于0.25mm。4.3.2.4对于同一片轴瓦，铝基合金轴瓦减摩层厚度差：壁厚小于或等于8mm时不大于0.35mm；壁厚大于8mm时不大于0.50mm。
4.3.3磨合层厚度
轴瓦磨合层厚度为0.01mm~0.05mm。4.3.4表面镀层厚度
轴瓦非工作表面镀层厚度为0.002mm~0.005mm。4.3.5高出度
轴瓦周长检验中的高出度A，应符合产品图样要求和本标准附录A的公差范围的规定。4.3.6对口面平行度
轴瓦对口面平行度应符合产品图样的要求。4.3.7贴合度
轴瓦外圆表面的贴合度着色接触面不小于80%，不着色面应呈分散分布，其中最大不着色集中面积应不大于钢背面积的10%。
4.3.8外径
轴瓦自由状态（有自由弹张量p)的外径DoE，应符合产品图样的要求。4.3.9宽
轴瓦宽度B,按产品图样确定，B，的公差应符合附录A的规定。4.3.10定位唇与端面的距离
轴瓦定位唇与端面的距离b，不小于1.5×S3，且b1大于或等于3mm，见图4。相关尺寸与公差符合表2的规定。
图4轴瓦定位唇示意图
表2轴瓦定位唇尺寸与公差
轴承座孔直径
120160200d≤250
250单位为毫米
4.3.11轴承座定位槽相关尺寸
轴承座定位槽相关尺寸与公差应符合表3的规定，见图5。表3轴承座定位槽相关尺寸与公差轴承座孔直径
120160200250d≤315
4.3.12销孔位置
轴承座定位槽
轴承座中心线
图5轴承座定位槽示意图
采用销孔定位的轴瓦其销孔位置和尺寸按产品图样规定。4.3.13油槽类型
TB/T1435-2009
单位为毫米
油槽类型见图6，分为梯形截面和矩形截面两种，油槽倒角α=30°或α=45°，相关尺寸与公差应符合表4的规定。
图6油槽类型示意图
TB/T 1435 --2009
4.3.14油槽和油孔的位置
油槽和油孔的位置见图7。油槽、油孔相对轴瓦端面位置的对称度公差应符合表4的规定。B,
图7油槽和油孔的位置示意图
表4轴瓦油槽尺寸与公差
轴承座孔直径
120160200250油槽宽度
基本尺寸
4.3.15轴瓦削薄及削薄高度
油槽底部壁厚
但要≥0.7mm
单位为毫米
轴瓦削薄见图8。轴瓦削薄量及削薄高度按产品图样规定，推荐削薄高度α6=D,/10。削薄量公差应符合表5的规定。
图8轴瓦削薄量及削薄高度示意图4.3.16轴瓦端面倒角
轴瓦端面倒角见图9。端面非倒角厚度大于或等于0.3mm，倒角的公差应符合表5的规定。6
轴承座孔直径
1201602002504.4轴瓦表面粗糙度
图9轴瓦端面倒角示意图
轴瓦削薄高度、削薄量和倒角公差削薄高度%公差
削薄量讨公差
4.4.1轴瓦瓦背和内圆滑动表面的表面粗糙度符合附录A的规定。TB/T 1435—2009
单位为毫米
外倒角C和内倒角C2公差
4.4.2轴瓦对口面表面粗糙度为MRRR.3.2;端面表面粗糙度按产品图样的规定。4.5轴瓦外观质量
4.5.1轴瓦内圆表面及对口平面应光滑平整，不应有裂纹、划痕、碰伤、锈蚀等缺陷。4.5.2轴瓦钢背外表面、端面不应有毛刺、划伤、锈蚀、凹坑、裂纹等缺陷，但允许有钢背外表面在检验模中施加检验力而形成的压痕存在。5检验方法与检验规则
5.1检验方法
本标准对轴瓦的检验方法应符合TB/T2875一1998的规定。5.1.2减摩合金硬度
减摩合金硬度按照JB/T7925.2--1995规定的方法检验，材料硬度符合GB/T18326-2001的规定。
5.1.3轴瓦多层金属板材减摩层与钢背结合强度的检验5.1.3.1弯曲试验方法及评定标准弯曲试验方法及评定标准如下：试验方法：将板材顺轧制方向剪成宽15mm、长150mm的试样，用圆弧半径与材料厚度相等a)
的压头把试样一次对折弯曲180°，再复弯回展平。试验时，合金与钢背分别作为内层各试一片。
b）评定标准：允许合金断裂，但不允许合金层与钢背有分层式脱开现象。对于铝基合金轴瓦多层金属板材，供需双方对弯曲试验结果有争议时，可采用剥离试验评定。TB/T1435-2009
5.1.3.2剥离试验方法及评定标准剥离试验方法适用于铝基合金与钢背，评定标准如下：a）试验方法：用一把宽13mm、刃角60°的扁铲，沿合金轧制方向并与合金层面成45°，且距试样边缘大于8mm。用铁锤敲击扁铲直至其刃口凿至两种材料结合面，继续敲击扁铲，令合金翘起一段长度约10mm。最后用铁钳夹住翘起的合金，把合金撕离钢层。根据合金撕离的长度，评定合金与钢背的结合强度。b）评定标准：铝基合金厚度为0.5mm~1.0mm（包括1.0mm）的板材，剥离长度小于或等于8mm；铝基合金厚度为1.0mm~1.5mm的板材，剥离长度小于或等于15mm。注：弯曲试验和剥离试验，均属于破坏性检验，供需双方可协商确定抽检规则。以连续生产的同一牌号、同一规格和同一制造方法的板材为一批次。5.1.4成品轴瓦减摩层与钢背结合强度的检验5.1.4.1铜基减摩层轴瓦：先将轴瓦压平，再继续反向压到90°，然后再回复压平。允许减摩层有裂纹，但不充许减摩层与钢背分层。5.1.4.2铝基减摩层轴瓦：将轴瓦压平，允许减摩层有裂纹，但不允许减摩层与钢背分层。5.1.5超声波无损检验
减摩层与钢背粘结质量的超声波无损检验，应符合TB/T2959—1999的规定。5.1.6轴瓦壁厚
轴瓦壁厚检验应符合TB/T2876一1998的规定。并符合产品图样和本标准附录A的公差要求。5.1.7轴瓦减摩层以及磨合层厚度的检验轴瓦减摩层以及磨合层厚度的检验应符合GB/T4956—2003的规定，并符合本标准4.3.2和4.3.3的要求。
5.1.8高出度的检验
高出度的检验应符合TB/T2958—1999的规定。高出度检验的环境温度应在20℃~25℃。高出度的检验中施加的检验载荷F，推荐按下列公式计算：F=100×B,×S。（适用于So/dh≤0.05）式中：
检验载荷数值，单位为牛（N）；B,—轴瓦宽度数值,单位为毫米（mm）;S等效厚度数值,单位为毫米(mm)；de—检验模内孔直径。
S。=S,+k×S2
其中：
系数,其值规定如下；
铜基减摩层k=0.5；
铝基减摩层k=0.3；
St、S2——见表1规定。
注：高出度的定义按照TB/T2958—1999的规定。5.1.9轴瓦对口面平行度
轴瓦对口面平行度检验，应符合TB/T2875--1998的规定。5.1.10外圆表面贴合度
轴瓦外圆表面贴合度检验按TB/T2875-1998的规定，采用着色转移方法，直观评价轴瓦外圆表面着色状态，贴合度应符合4.3.7的规定。8
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