【石油天然气行业标准(SY)】 高含硫化氢气田集输管道系统内腐蚀控制要求

ICS 75. 200
备案号：24290—2008
中华人民共和国石油天然气行业标准SY/T 0611—2008
高含硫化氢气田集输管道系统
内腐蚀控制要求
Requirements of controlling internal corrosion in gathering pipeline systemfor highly hydrogen sulphide gas field2008—06—16 发布
国家发展和改革委员会
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2008—12—01实施
规范性引用文件
术讲和定义
集输管道系统内腐体控制设计耍求遂行算线系统的腐蚀控制要求
腐蚀控谢效果的评定·
腐蚀控制记录
录A（规范性附录）内离蚀择制技术附录B（瓷料性附录）条文说明
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SY/T 0611—2008
SY/T0611—2008
本标雄的附录A是规范性附录：附录B是资料性附录。本标准石油工程建设专业标准化委员会提出并归I。本标准起草单位：中国石汕集团工程设有限任公司西分公司、国石油天然气股份有限公司西南油气由分公司。
本标准主要起草人：施岱艳、曹晓燕、姜放、边云燕、文代龙、秦兴述、杨朔、陈汝培、刘永明、陈彰兵，傅贺平、张维臣、夏青、昊知谦、赵华莱，鲜、干秦晋KAoNiKAca=
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高含硫化氢气田集输管道系统内腐蚀控制要求本标准规定了高含硫化氢气山焦输管道系统的内腐蚀控制设计、运行中管线系统的腐蚀控制、腐蚀控制效果的评定等要求。
木标准适用于天然气中硫化氧个量大十或等于5汽（体积分数）的高含硫化氢天然气采集气管道、气汕水管道和睿器。
2规范性引用文件bzxz.net
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明口期的引用义件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标谁达成协议的各方研究定否可使用这些文件的最新版个：凡是不证口期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T18590
金属利合金的腐蚀点蚀评定方法GB/T 20972
不油天然气T业油气采中用于含硫化氢环境的材料（IS）15156，IDT）SY/I0546—13满纯产物的采集与鉴定天然气地面设施抗硫化物应力开裂和抗应力腐蚀开裂的金属材料要求$r7I0599
SY/T 6623
JB/T 79011
3术语和定义
内覆或衬里耐离合金复合钢管规范金属材料实验室沟勾腐蚀全浸试验方法下列术语和定义适用于本标准：3.1
氢致开裂（IIIC）hydrrgeninducerl cracking当氢原子扩故进钢铁中并在陷阱处结合成氢分子（氢气）时，所引起的在碳钢和低合金钢中的平面裂纹。
硫化物应力开裂（SSC）sulfidte-stress(racking在有水和HS存在的情况下，馈蚀和拉成力_残留的和（或）外加的」有美的种金属开裂。3.3
铁离子数irnncount
水中铁离子的含最，通常用单位体积水中铁离子的质量数（mg/1.）表示，3.4
缓蚀剂连续加注 continuousinjectinn of inhibitor为了实现缓蚀性能而尚系统中连续注人与臂输介质量成一定比例的缓蚀剂的加注方式。注：为了使会属表面充分接触缓蚀剂。降要连续修补缓蚀剂膜层。3.5
缓蚀剂涂膜处理：batchtreatmentof inhilitor发送两个清管器：在两个清管器之间注人一段缓蚀剂溶液随清管器流经整个管道，在管道内壁形成一层持续实现缓蚀性能的膜。1
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4集输管道系统内腐蚀控制设计要求4.1一般要求
4.1.1输送介质的腐蚀性：成测定输送介质中腐蚀性杂质的含量：至少包括：a）硫化氧。
b）二氧化碳，
c）氯化物。
d）水和水质。
e）值
元素硫，
4.1.2应考虑的主要破坏形式：高含硫化氢气由集气系统应考虑的破坏形式有腐蚀减薄、点蚀、冲蚀、氢蚊泡、氢致开裂、硫化物应力开裂或应力腐蚀开裂。4.1.3腐蚀控制设计基本原则，
4.1.3.1应将脱水，增加清管次数、使用缓蚀剂、采用耐蚀合金复合材料或综合使用这些措施的方案进行对比。综合评价防腐效果和经济因素后进行相关设计。4.1.3.2腐蚀控制设计应满足管道在服役期内能安全运行的要求。4.1.4材料选择.
4.1.4.1除强度要求外，应综合考虑材料的化学、物理、治金特性及其对高含硫化氢坏境的腐蚀敏感性.
4.1.4.2金属材料应按照SY/T0599或G/T21972的规定进行选择4.1.4.3对新选用的材料或已有成功经验但需要在更加恶劣的高含硫化氢环境中使州的材料、应对材料进行模拟现场环境的耐蚀性评价。4.2高含硫化氢天然气湿气输送管裁设计要求4.2.1流速：高含硫化氨天然气湿气管输流速宜控制在3m/s~6m/s范围内，4.2.2间歇流，
4.2.2.1宜避免问歇流。
4.2.2.2一Ⅱ出现问流，应控制管输介质的流速或采用清管的方法，清除间歇期间聚积在誉内低处的水和沉积物，
4.2.3脱水：可以采用脱水工艺进行十气输送，减缓腐蚀。但应统筹考虑气用集气工艺、采出水处理工艺、矿场脱水装置分布、安全控制水平及公用工程等要求是香经济。4.2.4加注缓蚀剂.
4.2.4.1在高含硫化氛气集气系统应设置缓蚀剂加注系统，缓蚀剂的注人位置、加注量（加注周期），加注方式应使与输送介质接触的管道能得到充分地保护。缓蚀剂的注人位置立设置在并口和书口分离器后的采、集气臂道上。4.2.4.2缓蚀剂可采用连续加注或连续加注与缓蚀剂涂膜处理相结合的方式4.2.4.3采气、集气管线投产前，应采用缓蚀剂涂膜处理方式对管道内壁进行预膜处理，4.2.4.4采气、集气管线段运后：为提高缓蚀剂的缓蚀效果，在清管作业过程中宜紧随清管器后摊入缓蚀剂使其均匀分布在管壁上进行涂膜处埋，4.2.4.5一-般要求缓蚀剂涂膜处理加注的缓蚀剂能费盖整个管道，连续加注缓蚀剂刺要求加人与管输介质量成一定比例的缓蚀剂。缓蚀剂的加注量应根据投产后腐蚀监测和检测的结果来调整，在投产初期可采用以下方式算缓仙剂的加注量：a连续加注缓蚀剂的量通常是以输送介质中的含水量来确定的，般按缓蚀剂的浓度为100mg/L（1(00ppm）来定。如果不能确定管线中水的含量：可根据输气量进行确定，即2
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0. 171./10tm3 ---10. 661/10'm* :）对管道选行缓蚀剂涂膜处理时缓蚀剂最可采用式（1）进行估算：W = 2. 41 - I.
式i：
W一涂膜处理量、单位为升（I.)；D）管道内径，单位为厘米（cn)：1.一管道长度，单位为下米（km)。SY/T 611—2008
4.2.5清管：对集气支、干线应设置清管设施，应满足管线正常清管及缓蚀剂涂膜处理加注工艺的要求，且清节设施的结购形式宜考虑能满足管道智能检测的要求。4.2.6避免元素硫沉积。
预计川能形成元素硫的场合：应使用硫溶剂，尽可能地避免元素硫的沉积使局部腐蚀4.2. 6. 1
4. 2. 6. 2
在原料气进人集输站场分离器前，以及吸附法脱水装置的再生气冷却器前，宜设置硫溶剂人口
4.2.6.3设计应减少设置言法兰、接头等构成的死端，如果有死端宜设置吹扫装置或排放装置定期排放积躲的元素硫
4.2.7隔绝空气。
设计时应避免空气在管输过程中进人管道。4. 2. 7.1
4.2.7.2川贪硫化氢污水应进行密闭收集、输送并集中处理。4.2.8内防腐尽和耐蚀材料。
4.2.8.1含硫化氢气用水输送管道，可采用非金属管材、非企属复合管材或耐蚀合金复合管材，对十含硫化氢气凸水储罐可采用内涂层，应充分考虑涂层的抗老化性能以及抗硫化氢等介质腐独性能，并确保安装时不会对涂层造成损坏，保证涤层的连续性和完整性。4.2.8.2在预计腐蚀较严重的采、集气管段，可采用耐蚀合金复合管或耐蚀合金管，压力容器可采用耐钟合金复合板，耐蚀合金材料应按照SY/T0599或GB/T20972进行选择，4.2.9腐蚀监测装置
4.2.9.1注人缓蚀剂的管道，应在缓蚀剂如注的下游设置腐蚀监测装置，监测评价其缓蚀效果，4.2.9.2在单才站分离器前的采气管道上和分离器排污钢管上应选择其有代表性的腐位置设置腐蚀监测装置，在商压采气管道上宜采用场信号法（电了指纹）等非插入式的腐蚀监测装置。4.2.9.3在较长距离集气管线的低注地段，凝析水最容易聚集的部位可设置场信号法（电子指纹）等非插人式的腐蚀监测装置。
4.2.9.4监测装胃如果设在检测旁通上，旁通管道的水力状态应与主管道一致，并能随时助断或开遥
4.2.10增加腐蚀裕量，
4.2.10.1对翁送高含硫化氢天然气的管道和容器，可增加腐蚀裕量，碳钢和低合金钢集气管道腐蚀裕量取2rmn-~4mm，管件腐蚀裕量和所连的管道致。碳钢和低合金钢设备腐蚀裕量取4m~4.5mm，不锈钢应考虑Cl点蚀，腐蚀裕基取1mm~2mm:4.2.10.2当设计采用增如恼蚀裕量的方法时，仍然应执行4.2的其他腐蚀控制要求，4.3高含硫化氢天然气干气输送管道设计要求4.3.1对集输系统的高含统化氢天然气干一输送臂线，在投产运行前应对管道进行下燥，彻底清除管道中的荐留水。
4.3.2水露点监测：在十气输送管线上应设置水露点连续监测装置，严格控制水露点达到设计要求。如果无特殊要求，天然气水露点应比管道输送条件下的最低环境温度低5℃：3
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4.3.3缓蚀剂预膜：管道投产前、可采用缓蚀剂涂膜处理对管道内壁逃行预膜处理：在管道起始端可预设缓蚀剂加注点：
4.3.4清管，在干气输送管线上应设置清管器接收器和发送器，定期对管线进行清管，4.4矿场天然气脱水装置的内腐蚀控制要求4.4.1采用甘醇吸收法脱水，应控制富日醇济液的pH值或加注缓蚀剂：也可采用耐蚀合金材料，4.4.2再生塔和塔项管线存在冷凝液的区域：可采用耐蚀合金材料。吸附法脱水，容器利闻牛气管线可采用耐饵台金复合材料或耐蚀个金材料，4.4. 31
4.4.4腐蚀检测：用超市波定期对脱水装置中的管道和容器进行腐蚀检测。在管道和容器上选定的测量置魔固并着明显的记号，使测量具有性和可性。隔绝空气：在设计中应采用窈闭输送的方式，避免空气进人脱水系统。4.4.5
4.4.6增如腐蚀裕量
4.4.6.1对脱水装置中存在离蚀的管道和容器，可适当增加腐蚀裕量4.4.看.2当设计采用增加腐蚀裕量的方法时。仍然应执行4.4的其他腐证控制要求。5运行中管线系统的腐蚀控制要求5.1执行在设计中确定的腐蚀控制力法利内腐蚀控制技术，内满蚀控制技术具体内容见附录A5.1.1定期检否缓试剂加注装置和缓剂的保护效果，根据检查结果优化缓蚀剂的加注周期和选择缓蚀剂。
5.1.2设置有清管器收发球简的管段应定期逃行消管，应记录清管时从管道排出的液体和周体量并进行腐独性分析，作为改进洁管周期、缓蚀剂加注工艺的依据：5.1.3对采用脱水工艺的管线系统，严格进行水露点监测和控制：5.1.4对腐蚀监测的数据应及时分析，评价摘蚀控制措施的效果5.2应记录所有相关的运行和腐蚀数据，牟少应包括第7章规定的内容，并应定期刘数据迹行检查和分析。
5.3定期进行腐蚀检测和腐蚀调查。5.3.1采用超市波定期对管道和容器进行痒厚检测。管道内满逆检测点立设置在紧邻截流阀后的管段、弯头、三通和处于低注地段的管道上，容器的内腐钝检测点立设置在进出气I四周、气液交界面、积液包等位置。
5.3.2在管道和容器上选定的壁厚测量位置应固定并有明显的记号能长期连续使用，每次测量至少应包括对相同位置的测量，使测量具有连续性和可比性。5.3.3在设置了智能清誉收发器的管段立定期进行誓能清管：获取腐蚀数据。5.3.4腐蚀检测和腐蚀调否的周期根据内壁腐蚀状况和腐蚀速率的变化来确定。5.4一滴蚀检测和腐蚀调查发现某处发生的腐蚀超过预计的腐蚀样度时，应进行腐蚀评估。5.4.！对节输气体进行红分分析，确定腐性物质含量的变化。5,4.2对清管，排污吋从管线和容器中放尚的液依和固体进行组分分析，5.4.3对介质的恼蚀性及管道和容器的璃蚀程度逊行详细评估。5.4.4报据第6章的评价指标，重新评价管道和容器的适运行条件。并调整防腐措施。5.5当发现臂道中有元素硫沉积时，应提高清管频率或采用其他针对性的措施。6腐蚀控制效果的评定
6，1评定方法
6.1.1在线腐蚀监测
6.1.1.1常用的作线腐蚀监测方法有腐蚀挂片、腐灿测试短管、电阻探头、线性极化探头、电感探-TiKAoNiKAca-
头、也化学噪音换头，氢探头，电子指较等，般应间时采用两种以上的评定方法SY/T0611-2008
6.1.1.2腐蚀挂片、电阻探头、线性极化探头、电感探头、电化学噪音探头、氢探头等监测力法能较伙速地评价加注级剂的保护效果。6.1.2取梓和化学分析
6.1.2.1定期对管输介质中的铁离厂数。锰离子数、H值、腐蚀组分及其合中送行分析，根据需要可进腐蚀性能试验。
6.1.2.2当输送介质中含有人量水利硫化铁时，测得的铁离子数可能山现分散、无规律性，应用多个不同样品的了均值才能比较准确地评价系统的保扩效来，同时应在开采初期测量介质输送系统中的铁离了含量，并应定期、还续地测定铁离子数。61.3离蚀产物的途：定以过滤器和痛集器清除出来的腐蚀产物的体积和质量的变化，并进行化学分析利括照，可用十评定防护效果，6.1.4质速检测：采用漏磁、超中波等智能检测仪定期对管道行检测、确定腐蚀程度6.2评定周期
6.2.1刘对-}在线了离蚀监测系统，在监测系统开始运行的半年内、根据监测仪解的灵敏疫宣每隔10d-30进行腐过数据分析。在以后的操作过程中，根据管道或容器的生产情况可以延长数据回收周期。
6.2.2对：失腐证挂片，在，年内至少成检测两次，并且间隔时间不它超过入个月。现场取向阅失重腐地挂片的清洗，1燥、称重成按照IB/T71进行：并计算平闪腐蚀速率。对于点谅的评价按31）的要求执行
6.2.3测试短管在管道或站场检修时取山进行检查。6.2.4取样化学分析和腐蚀检测闪评定周期小宜超过六个月。6.3评价指标
6.3.1应将「述评定方法获得的数据进行综合分析，来评价腐蚀控制措施的效果，6.3.2当滴挂片的测试结果和腐蚀监测/检测测试结果品尔管道的腐饮速率超过设计要求，或平均腐蚀速率超过0.076mm/年或出现点蚀，应调整腐蚀控制措施，如调整缓蚀剂加注工艺或电新选择缓蚀剂：
6.3.3发现清管排放出的腐蚀产物增多，铁离了数明显增加时，应分析腐蚀产物的来源，调整腐证控制措施。
7腐蚀控制记录
腐蚀控制系统的设计原始资料记录管输介质中腐蚀性物质的含量.
7.1.2营道和容器的直径、壁厚、压力等级、流速、管材、内涂层及类型。选用的腐组控制措施，如采用脱水、缓泌剂、内费盖层和监测装置等。7.1.3
缓蚀剂管理的记录
所用级蚀剂的名称、牌号、加注浓度利用量，7.2.1
7.2.2缓饱剂的加注方式和加注周期。7.3管道清管作业的记录
7.3.1清管口期、清管器类型
7.3.2清管过程中消山的水和固体物的数量，化学成分分析。7.3.3清出的满蚀产物照片。
7.4腐蚀监测的记录
管道和容器进行口视检查的日期和部位，以及目视检查的结果。7.4.1
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橘蚀探针、腐蚀挂片、内腐蚀检测工具及其他检测方法如取样，化学分析的运行悄况。7.4.3腐蚀探针、腐蚀提片以及其他检测方法的检查结果和分析结果。7.5泄漏和损坏的记录
7.5.1泄溺和损坏的时间、地点。7. 5, 2
泄漏和损坏的原因分析结果：
泄漏和损坏的处理，
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A.1内腐蚀控制方法
A. 1. 1 脱水
附录A
【规范性附录]
内腐蚀控制技术
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可用各剂类型的脱水装置脱除高含硫化氢天然气中的部分饱和水，应控制露点米防止输送过程中水的析出，
A.1.2添加缓蚀剂
A.1.2.1逆月前应检以下列出的缓蚀剂的化学性能和物理性能及使用条件等相关事项：a）腐蚀炎型及起因
b）缓独剂的缓蚀效率，当有元紊硫存在时，缓蚀剂评价应包括元紊硫的影响。c）与臂输介质及共他添加剂（如水合物抑制剂和溶硫剂）的配伍性。l）管道流体流速变化的影响。
e）形成国体沉淀物的可能性。
D形成稳定的乳化的可能性。
\）管壁除的持久性。
h）储存、运输、使用和注入的上艺性能。）缓蚀剂对下游工艺而能造成的有害影响。i）费用、效果：
A.1.2.2应肖先在实验室对缓蚀剂的缓蚀率等性能进行评价，实验室缓蚀率宜大于或等于90%。在实验室评价的其础上，现场对缓蚀剂的缓说率进行评价，并根据腐蚀监测的结果调整缓灿剂的加注最利期注周期.
A.1.2.3应根据连续加注和涂膜处理加注缓蚀剂的工艺特点选择不同类型的缓蚀剂，通过实验室的评价选择造宜的缓蚀剂.
A.1.2.4缓剂漆膜处理时，应能使缓蚀剂流经整个管道时与管壁有一定的接触时问，加注的周期自输送介质流经整个管道或容器后所保持缓蚀剂的效力而定：连续加注缓蚀剂要求加.入与管输介质量成一定比例的缓蚀剂。
A.1.3清管
A.1.3.1清管周期应保证污物在对曾道内部产生腐蚀危害之前被清除A.1.3.2定期观察被清除污物的类型和数基，为评估清管的效果、调整清管周期提供依据。A.1.4内涂层、衬里和耐蚀合金
A.1.4.1、内涂层应具有长期抗输送介质、污物，硫化氢/二氧化碳等腐饭性杂质、缓蚀剂等滋蚀的能力。
4.1.4.2削蚀合金复合或衬里产品应在1.厂进行化学成分、结合强度、抗腐蚀性能等检验。耐摘蚀个金复合钢管的技术要求参见SY/T6623，开应满足高含硫化氢气田的特殊腐蚀试验要求.A.2腐蚀监测和检测
A.2.1成联合使用多种监测方法来确定满地的严重性，监测取样周期应根据腐饱速率和监测介质的收变求确定。
A，2.2月视捡查，当管道停产检修时，应进行检查，确定如下的内容：7
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a）观察腐蚀破坏的形态，鉴别腐蚀类型，b）观测腐蚀沿管道内表面圆周向和轴向的分布情况。）测量单位面积的腐蚀坑数和坑深：测景壁厚即被腐蚀最深部位的壁原，计算牛腐蚀率，d）确定被腐蚀管段的坡度与坡向，及与它相连管道的相对置。e）确定沉积物及沉科物下的腐：f）对干要的腐蚀部位进行拍照，A.2.3采用超声波或漏磁暂能清管器能够检测记录管道内壁的腐蚀状况，用于确定腐蚀速率。A.2.4趋声波C扫描川用做管道或容器体积型腐蚀缺陷的定期、定点检测。A.2.5测试短管是一段两端有法兰的短管，安装在主管线或劳通上，可直观地得到有关管线系统的腐蚀性的信息。
测试短管长度一般为U.31I1~~1II：可定期地拆卸下来进行内部检测。测试短管的材质应与十管线拍材质--致，
A2.6采用场信号法（电子指纹）来对一般腐蚀监测方法无法安装的弯头和焊缝进行监测，测量均勾腐蚀，局部腐蚀种裂纹。
A.2.7化学分析：用来确定管输介质中的铁离了数、pHI值，腐蚀产物组分及其含量或（和）进行满逆评价试鉴：取样和化学分析应满足如下婴求：a）提取的试样应具有代表性，能反膜管输介质的真实情况，魔蚀产物的采集应按照SY/T0546—1996进行操作，
h）对管输介质中含的易沉积的物质，如儿素硫也应定期分析。A.2.8腐蚀狂片和探针：用」确定腐蚀速率和腐蚀类型。腐蚀挂片和操针应满足如下要求a）每个监测点的设置位置应在流程图中标识出来。b）腐蚀监测点的上游若有弯头、减压器，阀门、孔板、金属热电偶等装置：腐蚀监测点宜设在距离这些装置3倍管以外的位置。c）试片和探针材质应与管道材质相同或相近。d）管输介质中含有易在探针上沉积的不溶性物质（如硫化铁沉积物）时：应定期将探针取出进行清洗。
A.3腐蚀破坏分析
所有的管线或容器的腐蚀破坏都应进行彻底地调查、记录，并与其他检测或监测结果结台起求进行分析。
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附录B
【资料性附录】
条文说明
术附录条号后括孤内数字丧示本标准正文中条文的编号。SY/T0611—2008
B.1（1）川渝地区自20世纪60年代以来，以川东卧龙河气日、川西北中项气日、川中磨溪气田为代表的，HS含量为5%及其以下的含硫气口开发技术已较为成熟可靠：并已安全平稳运行多年。207车8月13口15月在成都山石油上程建设专标委设计分标委组织对高含硫化氰气田地而1程系刻标准送中简市查会上，经专家红认真充分讨论，一致建议将此系列标准的适用范固确定为天然气中H.S含显大下或等」5%（体积分数）、B.2（4.1.4）高含硫化氢气日集气系统用金展材料先成按照SY/T599或GB/T20972进行选择，以满足材料在懒性环境中使用的抗开裂性能要求，同时设计成考虑采取腐蚀控制措施求降低金属材料在高含硫化氢环境中的电化学失重腐蚀。B.3（4.2.I）气液两相混输管路的流动状态极为复杂：气休在管内的流动速度除应考虑能带走管内的液术外，还应考虑流速过高，对管接缓蚀剂保护膜的冲蚀破坏。对十采用缓蚀剂的系统，出于缓链剂膜的保护作用，流速在3m/：-10m/时，腐蚀速率随流速的增加变化不大，流逸超过10/s时，金属表面缓蚀剂保护膜被破坏，导致腐蚀速率增加较大。石洲L业山版社川版的《天然气菜工程丛书（四）天然气矿场集输》（店泽招：1997）第一竞第二节中，推荐采管线的气体流速以控制在4m/s～6m/s，故本标准推荐采气管线的流速控制范由为 3m/s-6m/s。
B.4（4.2.4）缓蚀剂加注的方法-搬为问歇加注或连续加注，或这两种方法联个使用。最好的间歇加注方法是缓蚀剂涂膜处理，在两个清管器之间用泵注人·段蚀剂溶液随清管器流经整个管道。当高含硫化氢气压产出水中氯离子浓度较高时，建议采用缓蚀剂连续加注和涂膜处理联介使用。B.5（4.2.4.1）对于设有气分离器的并站，由于经过分离器后缓蚀剂随液相分离：损失较多，因此专总在并口分离器后的出站采、集气管道上设置缓蚀剂加注点以保护下游管道。B.6（4.2.4.5】在投初期缓蚀剂加注量的计算公式已被国外管道防腐所使用，采用清管器涂膜处理时缓蚀剂存在损耗，在计算缓蚀剂加注量时应考虑施工过程的损耗量，B.7（4.2.G.2）在高含硫化氛气用的集输系统中，气体硫化氢含量较高，在输送过程中因压力、温度的剧烈变化：会有儿素硫析山并沉在管道内，造成堵塞并姚剧腐蚀，通过调研和分析，在川门高压词节阀后，气分离气排污管线以及分子筛脱水装置中山牛冷却气后易形成硫堵塞，在工艺设计时应考患溶硫剂的注人系统。
B.8（4.2.8.2）在预计腐蚀较严亚的部位来用的耐蚀合金材料应具有良好的抗电化学失革腐蚀的性能，同成符合SY/T(599或GB/T20972对材料抗开裂的要求。B. 9 (4.2.9.2)
在高压采气管道上设置腐蚀监测装置时，成考虑带正问收安装监测探头时的高梳化氨带来的风险：
B. 10 (4. 2. 10.1)
综合考虑经济、使用年限利安全等因素，推荐碳钢和低合金钢集气管道腐蚀裕量取2mn~-41m，管件腐蚀裕量和所连的管道一致，碳钢利低合金钢设备腐蚀裕员取4mm~4.5rmB.11（4.3.2)对于高含硫化氢的下气输送管线，应严格控制水露点达到设计要求，加强水露点的监控。
B，12（5.1）高含硫化氢集输系统在投入运行后应执行设计中确定的腐蚀控制方法和内腐蚀控制技术，并定期进行腐蚀检测和腐蚀调食，对腐蚀控制效果进行评估，根括评估结果调整防离方案。B.13（5.4）随着高舍硫化氢气田开采时间的延续，天然气中硫化氢和“氧化碳以及产出水中的氯9
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