【冶金行业标准(YB)】 冶金机械设备安装工程施工及验收规范 液压、气动和润滑系统

中华人民共和国冶金工业部部标准冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统
YB) 207—85
本标准规定了冶金机械设备中液压、气动和润滑系统安装工程施工及验收的专业技术条件。液压、气动和润滑系统安装工程施工及验收的通用技术条件按YBJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》的规定执行。与液压、润滑系统中蒸汽如热器相连接的蒸汽管道，与冷却器相连接的水管道，与油箱和蓄能器相连接的氮气或压缩空气管道的施工及验收按（BJ235一82《工业管道工程施T.及验收规范金属管道篇》的规定执行；液压机的液压系统，其施工及验收按TJ231（三）一78《机械设备安装T程施L及验收规范》中第二篇的规定执行；气动系统中气源设备的施工及验收按TJ231（五）78《机械设备安装T程施L及验收规范》中第·篇的规定执行。
对安装工程有特殊要求的液压、气动和润滑系统，其安装.I程施工及验收的技术条件按设计技术义件和设备技术文件的规定执行，注：①特殊要求系指设计技术文件和设备技术文件有规定而本标准未规定或设计技术文件和设备技术文件的规定与本标准不--致的技术条件，
②设计技术文件系指系统原理图、系统管路布置图以及设备、元件的安装图。设备技术文件系指设备、元件的说明书，制造图（包括零件图和装配图)。
1设备及元件安装
1.1设备及元件安装前的检查
1.1.1设备及元件必须具有制造厂的合格证明书。
对具有制造厂合格证明书的设备及元件还应按下列要求进行外观检查：
a.型号、规格必须与设计相符；b.整体构造应完整无缺，外露零件应无损坏；
c.所有外露的油、气口必须封闭。1.1.3对油箱、蒸汽加热器、冷却器、截止阀和澜阀的检查尚应符合下列规定：1.1.3.1涂漆油箱的漆层必须完好，漆层或防锈剂涂层应无返锈现象；油箱的焊缝经外观检查有损伤迹象时，应用煤油对焊缝作渗漏检查。1.1.3.2蒸汽加热器宜按其公称压力或1.25倍的T.作压力用水进行严密性试验，持压30min，470
以无渗漏为合格。
1.1.3.3管式冷却器的管子间空腔宜按其公称压力或1.25倍的工作压力用水进行严密性试验，持压30min，胀管处或焊接处不得有渗漏现象。试验完毕必须将水彻底排净，1.1.3.4闸阀、截止阀的闸板和阀瓣在启闭时应无卡阻现象；对经外观检查合格的阀门，还应从每批（同制造户、商规格、同型号、同时到货）中抽查10%（至少-.个），以其公称压力或1.25倍的工作压力用水作严密性试验，以阀瓣密封面不漏为合格。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格，则需逐个检查。
1.2安装应具备的条件
设备及元件安装应真备的条件如下：a.设备及元件已经清点和检查；b.设备基础已具备安装条件：
心.油库地坪及墙壁已粉剃装修完毕；照明、防火设施已经设置；
d.油库通风排水设备（设计配备或自备的）已可供使用。
1.3各系统共有的设备及元件安装1.3.1泵
离心式泵轴向水平度公差为
0.1/1000*，水平安装的容积式泵轴向水平度公差为0.5/1000；泵的纵、横向中心线极限偏差均为±10mm；标高极限偏差为土±10mm。1.3.1.2泵与电机的联轴器装配应符合YBI201一83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》中第5.7条的规定。对制造厂已装配的联轴器也应进行检查，如不符合规定，必须重新调整。
1.3.2油箱、滤油器、冷却器
1.3.2.1油箱、滤油器和冷却器的水平度公差或铅垂度公差为1.5/1000；纵、横向中心线极限偏差均为土10mm；标高极限偏差为±10mm。、本标准中对水平度、铅垂度，平行度以干分数表示的公差，系指被检测物形状误差符合规定条件下的位置公差。其数值为规定检测长度（如无规定，即为被检测物全长）乘以该千分数。例：当水平度公差为0.1/1000，规定检测长度为2500mm时，公差数值为2500×=0.25mm。1.3.2.2油箱、滤油器和冷却器的各连接油、上。
气[在安装过程中不得无故散开。1.+液压设备及元件安装
1.4.1控制阀
1.4.1.1控制阀应安装在便于操作、调整和维修的位置[：，并应有牢固的支承。1.4.1.2滑阀式换向阀安装后应使滑阀轴线在水平位置，
1.4.1.3伺服阀和比例阀必须在整个系统管道冲洗完毕后安装；把紧其固定螺栓应以相同的力矩和交叉对称的顺序进行。
1.4.2液压缸、液压马达
1.4.2.1安装液压缸时应使其中心线与负载中心线一致，避免液压缸承受过大的偏心负荷1.4.2.2安装脚架固定式液压缸前，应对脚架安装底板表面进行检查和清理，不得使液压缸安装后变形。安装长行程、工作环境温度变化大的脚架固定式液压缸时，有长孔一侧的地脚螺栓不应拧得过紧。
1.4.2.3安装中间摆动式液压缸应使铰轴托架尽量接近铰轴根部，并使两侧隙（见图1中α1、“2）相等。两侧托架孔的轴线亦应在同一轴线上。边
图1中间摆动式液压缸安装示意图1、5一铰轴；2、4—托架；3一缸体1.4.2.4安装尾部悬挂式液压缸时应使活塞杆端的耳环孔轴线与尾部悬挂端的耳环孔轴线在同一平面上。
液压马达与负载的联轴器装配应按1.3.1.2项的规定执行。
1.4.3阀架、蓄能器、压力继电器1.4.3.1
1.5/1000。
阀架的水平度公差或铅垂度公差为重力式能器铅垂度公差为0.1/
1000；非重力式蓄能器铅垂度公差为1/1000；能器安装后必须牢固固定。
1.4.3.3压力继电器应安装在无震动的位置1.5气动设备及元件安装
1.5.1过滤器、减压阀、油雾器、流量阀宜靠近执行元件安装；油雾器写执行元件之间宜无垂直管路。
1.5.2其余气动设备及元件的安装应符合1.4条的规定。
1.6润滑油设备安装
1.6.1净油机水平度公差为0.1/1000，纵、横向中心线及标高的极限偏差均为土10mm。1.6.2压力箱的水平度或铅垂度公差为1/1000，纵、横向中心线及标商的极限偏差均为土10mmc1.7润滑脂设备安装
1.7.1双线给油器、分配器的安装应符合下列规定：
a.双线给油器在安装前宜做动作压力试验安装同一系统的双线给油器时，应将动作压力较大的安装在距泵站较近的位置上；b.双线给油器或分配器应尽可能靠近润滑点安装，且不妨碍其他机构的运动；c.双线给油器或分配器安装后应便于观察、调整和检修，且尽可能避免高温、灰尘和水汽的侵蚀。
1.7.2脂喷雾润滑系统的喷射器安装后与润滑点的距离和角度应符合设计规定。1.8油雾润滑和滑动轴承*静压供油系统的设备及元件安装
1.8.1油雾润滑系统的油雾发生器与润滑点间的管道宜短；凝缩嘴安装后与润滑点的距离和角度应符合设计规定。
1.8.2滑动轴承静压供油系统的设备及元件安装按1.4条的规定执行。
1.9轧制工艺润滑设备安装
1.9.1电动反冲洗滤油器的水平度或铅垂度公差为0.2/1000；电机与滤油器的联轴器装配应按1.3.1.2项的规定执行。
：带式过滤器框架水平度公差为1/1000；1.9.2
*这里系指动静压轴承和静压轴承，下同。471
带辊水平度公差为0.5/1000，两带辊平行度公差为1/1000。
1.9.3链板刮油机的安装应符合下列规定：a.机架纵、横向中心线极限偏差均为±2mm；标高极限偏差为±5mm，首、尾链轮标高差不得大于2mmg
b.链传动装置的安装应符合YBJ201一83《冶金机械设备安装工程施工.及验收规范通用规定》中第5.8条的规定。
c.刮板两端与槽箱内壁间隙应为510mm。1.9.4立式搅拌器的铅垂度公差为0.5/1000；纵、横向中心线及标高的根限偏差均为±10mm。1.9.5喷嘴的安装位置和方向应符合设计规定。2管道加工、焊接与安装
2.1管子及管道附件使用前的检查2.1.1钢管的检查
2.1.1.1钢管必须具有制造厂的质量证明书，证明书中应注明：
a.供方名称或厂标；
b.需方名称；
c.发货日期；
d.合同号；
e.标准编号：
f.钢号；
g.炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；h.品种名称、尺寸和级别；
i.标准中所规定的各项试验结果（包括参考性指标)：
j.技术监督部门印记。
2.1.1.2直径大于和等于36mm的钢管，其一端应有印记。印记包括钢号、产品规格、产品标准和供方印记。
合金钢管在钢号后面还应印有炉号和批号。2.1.1.3到货钢管的规格、材质和精度级别必须与质量证明书以及设计相符。如其一不相符或无钢号和炉罐号，则不得使用。2.1.1.4钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏差值外还应包括同一表面部位的锈蚀、划道刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负偏差。
2.1.2软管（软管总成）的检查
2.1.2.1软管总成应具有制造厂的合格证明472
书，其规格、型号应与设计相符。2.1.2.2软管的壁厚应匀称；内表面应平滑；应无有碍使用的伤痕、气泡、老化变质等缺陷。2.1.2.3软管总成的接头，其加工表面应光滑，无裂纹、毛刺及飞边；各密封面应尤纵向或螺旋状划痕；螺纹应无毛刺、断扣及压伤等缺陷。2.1.3管道附件的检查
2.1.3.1管道附件应具有制造厂的合格证明书，其规格和材质应与设计相符。2.1.3.2管道附件的密封面应光洁，不得有毛刺及纵向沟槽。
2.1.3.3管道附件的螺纹部分应无裂纹及影响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷。
2.1.3.4管道密封件的检查应符合下列规定：a.橡胶密封圈的表面应光滑平整，不允许有老化变质、气泡、杂质、凹凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷。
b.耐油橡胶石棉垫板表面应光滑，不允许有气泡、折损、疙瘩、凹陷、裂纹、皱纹等缺陷。C.金属垫片和金属包密封垫片的表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷；金属缠绕式密封垫不得松散，且表面应无径向划痕。2.2管道加工
2.2.1切割
2.2.1.1液压、润滑系统的管子一般应用机械方法切割；气动系统的管子宜用机械方法切割。2.2.1.2管子切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。
2.2.1.3用管刀切割的管口，应将内壁被管刀挤起部分除去。
2.2.1.4切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100。
2.2.2弯管
2.2.2.1液压、润滑系统的管子一般应采用冷弯；气动系统的管子宜采用冷弯。2.2.2.2弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍，管子工作压力，弯曲半径宜大。2.2.2.3弯制有缝管子时，应使焊缝位于弯曲方向的侧面。
2.2.2.4管子弯制后的椭圆率
（最大外径=最小外径×100%）应不超过8%，最大外径
弯曲角度偏差（4/L）应不超过1.5mm/m（见图2）。
图2弯管角度偏差示意图
2.2.3管子螺纹加工
2.2.3.1需加T.的管子螺纹的种类及所采用的基本尺寸标准和公差标准应与相配螺纹的种类及采用的标准相间，其精度和光洁度亦应与相配螺纹相同。
2.2.3.2螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于1/3圈，螺纹牙高减少不应大于其高度的1/5。
2.2.3.3螺纹加工完毕，应将切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。
2.3管道焊接
2.3.1焊缝质量要求
工作压力等于及高于6.3MPa（63bar）的管道，其对口焊缝质量应不低于Ⅱ级焊缝标准；工作压力低于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量应不低于肌级焊缝标准。
2.3.2坡加工及接头组对
2.3.2.1管子、管件的坡口型式、尺寸及接头组对间隙可按表1的规定加工和组对。2.3.2.2I、Ⅱ级焊缝的坡口应用机械方法加.，Ⅲ级焊缝的坡口宜用机械方法加工。若用氧-乙炔焰加，则需除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平。不锈钢管的坡口应用机械方法加工。2.3.2.3管子、管件的对口应做到内壁平齐：」、Ⅱ级焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的10%，且不大于1mm；Ⅲ、IV级焊缝的对[，内壁错边量应不超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。
2.3.3管道焊接
2.3.3.1焊工应按有关规定进行考试，取得所施焊范围的合格证书后方能参加本施焊范围的焊接工作。
2.3.3.2焊接材料应具有制造厂的合格证明书。
手工焊焊件常用的坡口型式和尺寸表1坡口
坡口型
坡口尺寸，mm
s≥I.5-2
70°±5°
60°±5°
S≥20~60
b=2±1
α=10°±2
焊条、焊剂在使用前应按产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和显著裂纹。
焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。2.3.3.3施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。
2.3.3.4壁厚大于25mm的10号、15号、20号低碳钢管道焊前应进行预热，预热温度为100～200℃；当环境温度低于0℃时，非上述规定的其他低碳钢管道亦应预热至有手温感；合金钢管道的预热按设计规定进行。
预热的如热区域，以对口中心线为基准，每侧应不少于壁厚的3倍；预热时，应使焊口两侧及内外壁的温度均匀，防止局部过热。2.3.3.5管道点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接--致。点固焊后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，应及时处理。2.3.3.6在管道焊接全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。
2.3.3.7焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两473
侧的飞溅清理干净，并作好记录。2.3.3.8焊缝的返修应有工艺措施；同--焊缝的返修次数：碳素钢管道不得超过3次；合金钢管道不得超过2次。
2.3.3.9对下列焊缝，宜采用氨弧焊焊接或用氩弧焊打底、电弧焊填充：
a.液压伺服系统管道焊缝；
b.奥氏体不锈钢管道焊缝；
C.焊后焊缝根部无法处理的液压、润滑系统管道对接焊缝。
2.3.3.10采用氩弧焊焊接或用氯弧焊打底时，管内宜通保护气体。
2.3.4焊接检验
2.3.4.1管道对焊接后必须进行外观检查，H应在无损探伤和压力试验前进行；检查前应将妨碍检查的渣皮和飞溅清理干净。2.3.4.2各级对接接头焊缝的表面质量应符合表2的规定，内部质量应符合表3的规定。2.3.4.3焊缝射线探伤抽查量应符合表4的规定。
射线探伤一般应在压力试验前进行。2.3.4.4按规定比例探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，如仍有不合格者，则应对该焊工的全部焊缝进行无损探伤。
2.3.4.5角焊缝的焊脚高度应符合设计规定其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mmc2.4管道安装
管道安装除应符合一般规定外，尚应符合各系统的专门规定。
对接接头焊缝表面质量标准
表面裂罐
裹面气孔
裘面夹清
熔合性飞溅
表面加强高
表面凹陷
接头坡口错位
对接接头焊缝内部质量标准
未熔合
双面或加垫单面
未焊透
单面焊
不允许
不允许
不允许
不允许
不允许
不允许
不充许
深度≤10%S，
最大≥2mm，
长度夹渣总长
不允许
不允许
不允许
深度≤15%S，
最大≤2mm
长度夹渣总长
mm表2
不允许
不允许
深度：e:<0.5
长度小于等于焊
缝全长的10%，
且小于100
但最大
不允许
但最大为5
深度e
长度小于
或等于焊
缝全长的
小于100
但最大
但最大为5
不允许
不允许
不允许
深度≤20%S，
最大≤3mm
长度夹渣总长
气孔、点
夹渣直
径、mm
换算系
数．点数
壁厚，mm
10 ~20
20 ~ 50
50~100
100~200
单个条状夹渣长
条状央渣总长
条状夹渣间距
不充许
不允许
16 ~24
18~ 24
16 ~24
24 ~32
1/3S.但最小可
但最小可为
2/3S，但最小可
8，最大≤40
为4，最大≤20
为6，最大≤30
在12S长度内≤
在6S长度内≤S
在4S长度内≤S
S或在任何长度内wwW.bzxz.Net
或在任何长度内≤或在任何长度内≤二单不条状夹渣长
单个条状夹渣长度
单个条状夹渣长度
间距小于
间距小于
6L时，夹资总长≤3L时，
夹渣总长≤
单个条状夹渣长度
单个条状夹渣长度
不同直径气孔和点夹潼的换算系数1.1~1.5
注：①L为相邻两夹渣中较长者。1.6~2.0
4.014.1~5.05.1
2L，间距小于2L
，夹渣总长单
个条状夹渣长度
-7.07.1~8.0
S为母材厚度。
③不同直径气孔和点夹渣换算系数中，“气孔点数”系指照片上任何10mm×50mm的焊缝区域内（宽度小于10mm的焊缝以50mm长度计）I～NV级中所允许的气孔点数，多者用于厚度上限，少者用于厚度下限，中间厚度所允许的气孔点数用插入法决定，可四舍五人取整数。表中规定单面焊未焊透的长度、指设计焊缝系数大于70%者，若等于或小于70%时，则长度不限。①缺陷的综合评级：在12S焊缝长度内（如12S超过底片长度则以一张底片长度为限）几种缺陷同时存在时，应先按各类缺陷单独评级。如有两种缺陷，可将其级别数字之和减1作为缺陷综合后的焊缝质量等级。如有三种缺陷，可将其级别数字之和减2作为缺陷综合后的焊缝质量等级。焊缝射线探伤抽查量
工作压力，MPa（bar）
<6.3 (63)
6.3~31.5 (63~315)
>31.5(315)）
抽查量，%
一般规定
2.4.1.1管道安装一般应在与之连接的设备及元件安装完毕，有关土建工程施工完毕并检查合格后进行。
2.4.1.2管道数设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检修。
2.4.1.3管子外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于10mm。
2.4.1.4同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上。
2.4.1.5穿墙管道的接头位置宜距墙面0.8m以上。
2.4.1.6机体上的管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器动作。
2.4.1.7管道支架安装应符合下列规定：a，现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔的加工均宜采用机械方法。
b.管道直管部分的支架间距一般应符合表5的规定，弯曲部分应在起弯点附近增设支架。475
c.不锈钢管道与支架之间应垫人不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳素钢直接接触。
直管支架间距mm
管道外径
~10 >10 ~2>25 ~5d>50 ~80>80
支架间s00-1000|100-15001500~2002000300300~5002.4.1.8管子不得直接焊接在支架上。2.4.1.9管子与设备连接不应使设备承受附加外力，并在连接时不得使脏物进入设备及元件内。2.4.1.10管道密封件必须按设计规定的材质和规格使用。
道连接时，不得采用强力对口，加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。2.4.1.12
不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。
软管的安装应符合下列规定：
a.应避免急弯：外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管外径的9倍；外径小于及等于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管外径的7倍。
b.与管接头的连接处应有一段直线过渡部分，其长度应不小于管子外径的6倍。c.在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象。
d.当长度过长或承受急剧振动的情况时，宜用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子。
e.当自重会引起过分变形时，必须有适当的支托或按其下垂位置安装。
f.长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应有4%左右的余量。
g.相互间及同他物不得摩擦；离热源近时，必须有隔热措施。
管道安装间断期间，散开的管口处2.4.1.14
应加封闭。
管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为土10mm；水平度或铅垂度公差为2/10002.4.1.16同一平面上排管的管外壁间距及高低宜一致。
2.4.2专门规定
2.4.2.1液压泵和液压马达的泄漏油管应稍高于液压泵和液压马达本体的高度。476
2.4.2.2双缸同步回路中两液压缸管道应对称敷设。
长度超过5mm的气动支管路，宜顺气体流动方向向下倾斜10/1000以上的斜度。2.4.2.4
引出。
气动系统管道的支管宜从主管的顶部2.4.2.5润滑油系统的回油管道应向油箱方向向下倾斜12.5/1000～25/1000的斜度。润滑油粘度高时，回油管斜度取大值；润滑油粘度低时，回油管斜度取小值。
2.4.2.6油雾系统管道应顺油雾流动方向向上倾斜5/1000以上的斜度，且不得有存水弯。2.4.2.7润滑脂系统的润滑管路（给油器或分配器至润滑点间的管道）在安装前应充满润滑脂管内不得留有空隙。
2.4.2.8润滑管路充脂后应及时安装，不得再在其上焊接或用火烤；管子在切割或加工螺纹后，必须除去管口有切屑的润滑脂，并补充洁净的润滑脂。
双线式润滑脂系统的主管与给油器及2.4.2.9
压力操纵阀连接后，应使系统中所有给油器的指示杆及压力操纵阀的触杆在同一润滑周期内同时伸出或同时缩入。
3管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆
3.1管道酸洗
3.1.1一般规定
3.1.1.1液压、润滑管道除锈应采用酸洗法。3.1.1.2管道酸洗应在管道配制完毕且已具备冲洗条件后进行。
3.1.1.3酸洗时管道的螺纹和密封面应有防酸蚀措施；金属密封垫不应装人管道中酸洗。3.1.1.4涂有油漆的管子，酸洗前应用脱漆剂将油漆除净。
3.1.1.5酸洗液的浓度和各成分的比例应根据管道的锈蚀程度和酸洗用水的水质确定。酸洗液可参照附录B（参考件）的配方配制。3.1.1.6管道酸洗用水必须洁净；不锈钢管道酸洗用水的氯离子含量不得大于25ppm；酸洗后若用压缩空气喷油保护，则所用压缩空气必须干燥、洁净。
3.1.1.7管道酸洗应根据锈蚀程度、酸液浓度和温度，掌握好酸洗时间，不得造成过酸洗。3.1.1.8管道酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，否则应每周通油循环2～3次。3.1.2槽式酸洗
3.1.2.1采用槽式酸洗法进行酸洗时，一般应按以下工序进行：脱脂一水冲洗→酸洗-→水冲洗*中和→钝化→水冲洗-→干燥→喷涂防锈油（剂）+封口。
有来回弯的管道浸入酸洗液时，必须3.1.2.2
使管内全部空气逸出。
3.1.2.3将管道放入酸槽时，宜使小管在上，大管在下。
3.1.3循环酸洗
3.1.3.1采用循环酸洗法进行酸洗时，一般应按以下工序进行：水试漏→脱脂→水冲洗-→酸洗中和*钝化→水冲洗→干燥-→+涂防锈油（剂）。3.1.3.2循环酸洗回路管道长度应根据管道大小确定，一般不宜超过300m。回路的构成必须使每根管道的内壁全部接触酸液。3.1.3.3回路管道最高部位应设置排气点，最低部位应设置排空点；回路中的死点宜处于水平位置，如若朝下，则需在酸洗各工序交替时，松开死点接头，排净死点内上一工序留存的液体，3.1.3.4酸洗回路通人中和液，应使出口溶液不呈酸性为止。溶液的酸碱性可用pH值试纸检查。3.1.4酸洗质量检查
3.1.4.1酸洗后管内壁应无附着异物。3.1.4.2用盐酸、硝酸和硫酸酸洗后，管内壁应呈灰白色；用磷酸酸洗后，管内壁应呈灰黑色。3.2管道冲洗
般规定
3.2.1.1液压、润滑系统管道在酸洗合格后必须进行冲洗；冲洗般以循环方式进行。3.2.1.2液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，必须将液压缸、液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开；伺服阀和比例阀必须用冲洗板代替。
3.2.1.3润滑系统管道在安装位置上构成循环冲洗回路时，应使润滑点与冲洗回路分开。3.2.1.4作临时连接用的钢管道，在接人冲洗回路前亦应酸洗合格
3.2.1.5自备的冲洗泵、油箱、滤油器等应适用于所使用的冲洗油（液)。
3.2.1.6冲洗回路的构成应使每一管段全部管内壁接触冲洗油（液）：若干个并联的冲洗回路，各回路管道大小应相近；冲洗回路中的死角管段，应另成回路冲洗。
3.2.1.7冲洗过程中宜采用变换冲洗方向及振动管路等办法加强冲洗效果。
3.2.1.8冲洗回路中如有节流阀或减压阀，则应将其调整到最大开口度。
3.2.1.9冲洗油（液）加入油箱时，应经过滤，过滤精度不宜低于系统的过滤精度。3.2.1.10油箱在加人冲洗油（液）前应作检查，内部不得有任何肉眼可见的污染物。3.2.1.11系统冲洗合格后，必须将冲洗油（液）排除干净，但以工作介质进行冲洗时，若冲洗后冲洗油（液）的各项品质指标仍在要求范围之内时，可以留用。
管道冲洗完毕后若要拆卸接头，卿3.2.1.12
须立即用洁净的塑料布封口；管道如需焊接处理，则该管道必须重新进行酸洗和冲洗。3.2.2冲洗油（液）和冲洗参数的确定。3.2.2.1冲洗油（液）应按下列规定选用a.冲洗油（液）应与系统设备、元件及管道密封件相容；
b.冲洗油（液）应与系统工作介质相容；c.冲洗油（液）的粘度宜低。
冲洗油（液）的冲洗流速应使油（液）流呈紊流状态，且应尽可能高。在管壁光滑的管道中形成案流的最小流速V（m/s）可按下式计算：
v-冲洗油（液）的运动粘度，mmz/s;d—冲洗管道的内径，cm
3.2.2.3冲洗泵的最小额定流量Q（1/min）可按下式计算：
式中V—
冲洗回路中较大管道内的油（液）流为紊流时的流速，m/s；
冲洗管道横截面积，cm2。
注：管道申联冲洗时，A为其中最大管子的横截面积；
管道并联冲洗时，A为并联管子横截面积之和。
3.2.2.4冲洗使用自备油箱时，自备油箱的容积Q1（m2）可用下式计算：
Q1=5Q2
式中Q2——冲洗回路管道容积，m3。3.2.2.5冲洗用滤油器精度应不低于系统的过477
滤精度；冲洗用滤油器的过滤面积宜大（特别是用液压液冲洗时)。
3.2.2.6冲洗油（液）的温度：用高水基液压液冲洗时，冲洗液温度不宜超过50℃；用液压油冲洗时，冲洗油温度不宜超过60℃。在不超过上述温度下，冲洗油（液）温度宜高。
3.2.3冲洗检验
液压系统中的伺服系统和带比例阀的3.2.3.1
控制系统以及静压轴承的静压供油系统，管道冲洗后的清洁度应用颗粒计数法检测。液压伺服系统的清洁度应不低于15/12级；带比例阀的液压控制系统以及静压轴承的静压供油系统的清洁度应不低于17/14级。冲洗清洁度等级标准见附录C（补充件）。
3.2.3.2液压传动系统、动静压轴承的静压供油系统、润滑油系统和润滑脂系统可用颗粒计数法或目测法检测。采用颗粒计数法检测时，应不低于20/17级；采用目测法检测时，连续过滤1h后在滤油器上应无肉眼可见的固体污染物。3.2.3.3采用颗粒计数法检验时，样液应在冲洗回路的最后一根管道上抽取：取样应连续进行2～3次，以平均值为冲洗结果。3.2.3.4采用颗粒计数法检验时，应选用显微镜颗粒计数法或自动颗粒计数器计数法等经校正公认的颗粒计数法；油（液）样应严格按照规定的程序抽取；取样容器必须清洁，不致使油（液）样失真。
采用目测法检测时，在回路开始冲洗后的15～30min内应开始检查滤油器，此后可随污染物的减少相应延长检查的间隔时间，直至冲洗合格。
3.2.3.6系统冲洗完毕后应填写系统冲洗记录。3.3管道吹扫
3.3.1气动系统管道安装完毕后应用干燥的压缩空气进行吹扫。
2吹扫宜分段进行，先吹扫主干管，再吹扫3.3.2
支管。
各种阀门和辅助元件不得投人吹扫，气缸3.3.3
和气马达的接口必须封闭。
3.3.4吹扫后的清洁度在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min内其上无铁锈、灰尘及其他脏物即为合格。
3.3.5管道吹扫完毕后应填写管道吹扫记录。478
3.4管道涂漆
管道涂防锈漆前应除净管外壁的铁锈、焊3.4.1
渣、油垢及水分等。
3.4.2管道涂面漆一般应在试压合格后进行，如需在试压前涂面漆，则应将焊缝部位留出，待试压完毕后补涂。
3.4.3使用的涂料应有合格证明书，过期变质的涂料不得使用。
3.4.4管道涂漆的额色和油料品种应按设计规定来用。
涂漆施工宜在5～40℃的环境温度下进3.4.5
行，漆后一般自然干燥，未干燥前要防冻、防雨。3.4.6涂层的质量应符合下列要求：a.涂层完整，尤损坏和漏涂；
b.漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等；
c.涂层均匀，厚度符合设计要求。4系统压力试验、调整和试运转
4.1液压系统压力试验、调整和试运转4.1.1压力试验
4.1.1.1系统的压力试验应在冲洗合格后进行。4.1.1.2压力试验介质一般应用工作介质。工作介质加人油箱时应经过滤，过滤精度不应低于系统的过滤精度。
4.1.1.3系统的试验压力应符合表6的规定。系统试验压力
系统工作压力P
<16（160）
MPa(bar)
试验压力
(160~315)
>31.5(315)
4.1.1.4压力试验时，应先作低压循环，并排净系统中的空气。
4.1.1.5压力试验时的油温应在正常工作油温范围之内。
4.1.1.6试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2～3min，达到试验压力后，持压10min，然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。4.1.1.7压力试验应有试验规程，试验完毕后应填写系统压力试验记录。
4.1.1.8系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、比例阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。
4.1.1.9压力试验时如有故障需要处理，必须先卸压；如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下并在除净油液后方可焊接。
4.1.1.10压力试验期间不得锤击管道，且在试验区域周围5m范围内不得同时进行明火作业（系统的工作介质为油时）及重噪声作业。4.1.2调整和试运转
4.1.2.1液压系统的调试应在相关的土建、机械、电气、仪表以及安全防护等工程确认具备试车条件后进行。
系统调试-般应按泵站调试、系统压4.1.2.2
力调试和执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顾序。
4.1.2.3泵站调试宜按蓄能器的充气和调试、液位监控装置调试、油温监控装置调试、泵的无负截、负荷试运转的顺序进行。4.1.2.4气囊蓄能器、气液直接接触式蓄能器和活塞式能器应按设计规定的气体介质和预充压力进行充气。
气囊蓄能器必须在充油之前充气。充气时应将进油阀关闭，回油阀打开；充气应缓慢进行，充气后必须对充气阀进行严密性检查。气液直接接触式和活塞式能器应在充油之后并在其液位监控装暨调试完毕后充气。重力式蓄能器宜在液压泵负荷试运转后进行调试。在充油升压或卸压时应缓慢进行；配重升降导轨间隙必须一致；散装配重应均匀分布；配重的重量和液位监控装置的调试均应符合设计要求。
油箱的液位开关必须按设计高度定4.1.2.5
位，当液位变动超过规定高度时，应立即发出报警信号和实现规定的联锁动作。4.1.2.6调试油温监控装置前，应先检查油箱上的温度表是否完好。
油温监控装置调试后应使油箱的油温控制在规定的范围内，且当油温超过规定的范围时，应发出规定的报警信号。
液压泵的调整和试运转应符合下列规4.1.2.7
8.用手盘动时，应无卡阻感觉；b.点动检查转向时，转向应符合泵体上筋头所指方向或设备技术文件规定的方向：c.无负荷运转10min，应无异常噪声；d.在工作压力下运转2h后，轴承温度应不超过70℃，泵体应无漏油及异常的噪声和振动e.调节装置应灵活、可靠。
4.1.2.8系统压力调试应符合下列规定：a.从定压最高的阀开始，逐次调整到定压最低的阀。压力调定后，须将调整螺杆锁紧；b压力调定值及以压力联锁的动作和信号应与设计相符。
4.1.2.9速度调试应按下列规定进行：a.速度调试应在正常工作压力和正常工作油温下进行；
b.遵循先低速后高速的原则。在调试前应先点动；
c.速度调试前应对液压缸和液压马达进行低压排气，排气必须彻底；
d.带缓冲调节装置的液压缸，在调速过程中应同时调整缓冲装置，直至满足该液压缸所带机构的平稳性要求；
e.速度调试完毕，液压缸和液压马达往复动作3～5次，在启动、换向及停止时应平稳，在规定速度下运行时，不得有爬行现象，运行速度应符合设计要求。
4.1.2.10系统调试应逐个回路*进行，在调试一个回路时，其余回路应处于关闭（不通油）状态；单个回路开始调试时，电磁换向阀宜用手动操纵。
伺服和比例控制系统在泵站调试和4.1.2.11
系统压力调整完毕后，宜先用模拟信号操纵伺服阀或比例阀试动执行机构，并应先点动后连动。4.1.2.12在系统调试过程中，所有管道应无漏油现象和不允许的振动；所有设备及元件亦应无漏油现象，所有联锁装置应准确、灵敏、可靠。4.1.2.13系统调试应有调试规程和详细的调试记录。
4.2气动系统压力试验、调整和试运转4.2.1压力试验
4.2.1.1气动系统一般以压缩空气进行压力试验。
4.2.1.2试验压力为工作压力的1.15倍。4.2.1.3压力试验时，压力应缓慢上升，达到试验压力后持压10min，再降至工作压力进行全*系指带动和控制一个机械机构的液压系统，用以与整个系统的名称相区别。
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