【水产行业标准(SC)】 渔船170系列柴油机修理技术要求

SC/T 8113—2001
前·言
170系列柴油机具有结构合理、性能先进、可靠性高等优点，广泛应用于渔船和中小船主、辅机及陆用发电机组等，具有广阔的市场前景。其中Z6170柴油机被评为1998年“国家级新产品”。170系列柴油机在修理时，由于不同厂家生产的170柴油机产品的修理技术不一致，给修理与修理后的使用带来许多不便。为了使渔船170系列柴油机修理技术标准化、规范化，保证修理质量特制定本标准。本标准内容符合中华人民共和国渔船检验局&钢质海洋渔船建造规范》（1998）、《渔业船舶法定检验规则\（2000)规定。
本标准的附录A、附录B为标准的附录。本标准由农业部渔业局提出。
本标准由中国水产科学研究院归口。本标准起草单位：淄博柴油机厂、山东渔船检验局、潍坊柴油机厂。本标主要起草人张笃厚、王延瑞、辛强之、郑玉柱、于怒涛、唐金池。266
1范围
中华人民共和国水产行业标准
渔船170系列柴油机修理技术要求Maintenance technical specification for 170 seriesdiesel engine of fishing vesselSC/T 8113—2001
本标准规定了渔船170系列柴油机修理技术要求、检验规则、试验方法等。本标准适用于渔船170系列柴油机。其他用途170系列柴油机的修理亦可参考。2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB191—2000包装储运图示标志
GB/T3476--1983船用柴油机调速系统试验方法GB/T57411985船用柴油机排气烟度测量方法GB/T6301--1986船用柴油机燃油消耗率测定方法GB6388—1986运输包装收发货标志GB/T14363—1993柴油机机油消耗测定方法CB/T 3254.1—1994
船用柴油机台架试验
标准环境状况及功率，燃油消耗和机油消耗的标定CB/T3254.2—1994船用柴油机台架试验试验方法CB/T3254.3—1994船用柴油机台架试验试验测量JB/T6719-—1993内燃机进排气门磁粉探伤JB/T6729—1993内燃机曲轴、凸轮轴磁粉探伤JB/T8118.3—1999内燃机活塞销磁粉探伤技术条件JB/T9744-1999内燃机零部件磁粉探伤方法3定义
本标准采用下列定义。
3.1大修周期
柴油机累计运转一段规定的时间，这段时间的规定应以柴油机丧失基本使用性能，累计运行时间的统计平均值和主要零件达到磨损极限的累计运行时间为依据。6170柴油机的大修周期为18000h。3.2大修机
按本标准大修后的柴油机。
3.3送修机
使用单位送承修单位待大修的柴油机。3.4免修尺寸（状态）
中华人民共和国农业部2001-06-01批准2001-10-01实施
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按本标准规定不需进行修理，可继续使用的零件尺寸（状态）。3.5明显报废件
由于存在破碎、裂纹、弯曲、扭曲及其他明显异常磨摄等缺陷而无法使用的零部件。4送修机
4.1送修条件
4.1.1常规送修条件
柴油机累积运行时间达到或接近规定的大修周期，且符合下列条件之一，即应送修：功率明显下降，排气管冒黑烟严重，在标定转速下，功率损失大于标定功率的20%；在燃油系统工作正常情况下，燃油消耗明显增加，在标定转速、80%标定功率工况下，燃油消耗率的增加值大于标定值的15%；
在机油系统工作正常情况下，机油消耗明显增加，在标定转速、80%标定功率工况下，机油消耗率大于标定值的2.5倍；
主油道机油压力明显下降，在标定转速且润滑系统工作正常情况下，低于0.30MPa，调节调压阀仍无法排除。
4.1.2非常规送修条件
柴油机发生异常事故，主要件（机体、曲轴、连杆、活塞、活塞销、气缸套、轴瓦）等损坏严重，柴油机无法正常使用。
4.2送修要求
柴油机送修时要求：
各零部件应齐全，送修单位不得随意拆换：-送修单位应按照附录A(标准的附录)要求填写“柴油机修理送修单”。5技术要求
5.1基本规定
5.1.1送修机进行修理前，应进行外观检查，并按附录A（标准的附录）要求填写“柴油机送修检查表”。5.1.2柴油机修理时，在不影响装配关系的前提下，应尽量选用改进后的新结构或零部件，使大修机的主要性能指标达到或接近新机水平，其中持续功率应恢复到不小于原标定值的95%。5.1.3柴油机全面解体后，应将全部零件（明显报废件除外）的油污、水垢、油漆，氧化皮等污物清洗干净，零部件的油道、水腔、气路应畅通。5.1.4清洗后的零部件应进行鉴定，分别确定为免修件、修理件或报废件。鉴定所用的检测器具和测试设备应符合有关标规定。
5.1.5在保证良好使用性能前提下，一般件的尺寸公差比产品图样要求降低1~2个公差等级，形位公差降低一级时，可免修。
5.1.6在原机制造过程中组合加工的零件，在修理过程中不得互换。如连杆体与连杆盖等。需要更换时必须成组更换。
5.1.7在大修机装配过程中，主要紧力矩、配合间隙及磨损极限应符合柴油机说明书的规定。5.1.8大修时必须更换的零部件如下：柴油机上所有的垫片和密封圈：上下主轴瓦，连杆轴瓦；
主轴承螺栓、连杆螺栓；
燃油滤芯、增压器机油滤芯；
气阀内、外弹簧及垫块；
活塞环：
硅油减振器。
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5.1.9在修理过程中，应按照本标准的规定认真填写记录，数据应准确，记录应齐全完整。5.2主要零件及组装
5.2.1机体
5.2.1.1机体的主轴承螺栓孔、气缸盖螺栓孔和气缸套支撑肩不得有裂纹，支撑肩上端面不得有腐蚀斑点，支撑气缸套的下配合带的穴蚀延伸区域不得超过第一道密封圈的中心位置。5.2.1.2气缸套内孔应无拉毛，划伤，内孔尺寸上偏差不得大于十0.16mm，否则应报废，装人机体座孔后圆度公差不应大于0.045mm。气缸套外壁不得有成片的密集穴蚀区域，对于深度不超过2.5.mm，距离大于15mm的小范围穴蚀区，允许采用树脂铁粉等粘合材料粘补，并且在安装时调换位置。5.2.1.3主轴孔直径上偏差不得大于十0.04mm，同轴度不得大于0.05mm，圆度不得大于0. 025 mm
5.2.1.4挺柱衬套（如有时）的内径上偏差不得大于十0.09mm，否则应予以更换。5.2.1.5凸轮轴轴承内径上偏差不得大于十0.10mm，否则应予以更换。5.2.1.6机体组装后进行水腔水压试验，试验压力0.70MPa，历时20min，不得渗漏。5.2.2气缸盖
5.2.2.1对气阀按照JB/T9744进行磁粉操伤，结果应符合JB/T6719规定。密封锥面不得有影喇密封性能的缺陷存在，锥面对杆部轴心线圆跳动公差不得超过0.04mm阀杆直径下偏差不得小于一0.06mm，否则应报废；圆柱度不得超过0.02mm（允许修后达到）。5.2.2.2进排气阀导管内径上偏差最大不得超过+0.10mm，不得有明显的拉伤、弯曲和裂纹等缺陷，否则应报废。
5.2.2.3气缸盖上过度磨损的项架导柱、阀顶架应予以更换。气缸盖螺栓螺纹损坏时应更换。5.2.2.4进排气摇臂轴与孔的配合间隙不得超过0.10mm。5.2.2.5组装后的气缸盖密封性应良好，冷却水路应畅通。在0.7MPa水压下，历时5min不得渗瀛。5.2.3曲轴
5.2.3.1曲轴按照JB/T9744进行磁粉探伤，结果应符合JB/T6729规定。5.2.3.2曲轴轴颈磨损后的处理方法如下：连杆轴径的粗糙度超差或磨损值达到或超过0.27mm，且不超过两道轴径时，可以对超差的轴径进行光磨，分为公称直径减小0.5mm与1mm两档。超过两道轴径时，可考虑对所有的轴径进行光磨，公称直径减小分为0.5mm与1mm两种，视情况选用任何一档主轴的磨损值达到或超过0.29mm，应对所有的主轴颈进行光磨，公称直径减小为1mm,
光磨后的曲轴轴颈形位公差应达到图纸技术要求，且在装配时匹配相应的轴瓦；未经光磨的曲轴轴颈的圆柱度不应大于0.018mm，主轴颈的同轴度不得大于0.10mm，表面粗糙度不充许超过R.0.8。
5.2.3.3飞轮螺栓进行磁粉探伤具体要求见附录8（标准的附录）。合格后方可使用，螺纹损坏的应报废（包括飞轮螺母）。
5.2.3.4飞轮齿圈不应有齿数缺损。当飞轮齿翻损坏的齿数不大于四个，长度不超过齿长的四分之一且不连续时，充许用焊补的方法修复。5.2.3.5曲轴本体应进行动平衡试验，不平衡量不得大于0.03724N·m，去重位置应符合产品图纸要求。
5.2.4活塞与连杆
5.2.4.1活塞裙部不得有大于5cm的擦伤，允许用油石消除轻微的拉伤、擦伤、划伤等缺陷，活塞环269
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撸尺寸1偏差不得超过十0.10mm，活塞销孔的尺寸上偏差不得大于十0.03mm，活寒体不得有任何的数纹或奥氏体镶环松动。
5.2.4.2活塞销按照JB/T9744进行磁粉探伤，结果应符合JB/T8118.3规定。活塞销的外径下偏差不得小于0.012mm，否应报废：邀柱度不得超过0.008mm（允许修后达到）。5.2.4.3连杆进行射线探伤，合格后方可使用。连杆盖涂色检查锯齿形面的贴合班，贴合面积不得小于80%。连杆大端内孔尺寸与连杆盖一起检查，当连杆螺钉按规定力矩拧紧时，内孔尺寸上偏差不得大于十0.03mm，圆柱度不得大手0.016mm。5.2.4.4连杆小头村套内孔尺寸上偏差大于+0.12mml时应更换。5.2.4.5组装后连杆各形位公差应符合图纸要求。5.2.4.6同一台鞋油机活鑫连杆组装后质量不得超过100多5.2.5凸轮轴
5.2.5.1凸轮轴按照JB/T9744进行磁粉探伤，结果应符合JB/T6729规定。5.2.5.2凸轮辅轴径下偏差不得小于一0.15mm，凸轮从基圆到避大升程的磨摄量不得大于0.40 mm.
5.2.5.3挺柱的外径下偏差不得小于-0.15mm（小于该尺寸应报废）.圈柱度不得超过0.022mm允许修后达到）。
5.2.5.4颠杆组件的直线度不得大于0.9mm，允许采用矫直方法修复，对被裂球座应更换。5.2.5.5双列向心球轴承应更换。5.2.6传动齿轮
5.2.6.1所有传动齿轮不得有断齿及点蚀存在，并进行磁粉探伤真体要求见附录B（标准的附录）。5.2.6.2机油泵传动齿轮轴进行磁粉探伤，具体要求风附录B（标准的附录）。5.2.6.3齿轮箱盖上轴承套的同轴度公差不得超过l.028mm圆跳动公差不得韬过0.068mm，5.2.6.4喷油泵轮及机油泵情轮树套内理与轴的间隙应符合生产厂规定要求。5.2.6.5齿轮箱体所有油道清洗干净，保持油道畅通。5.2.6.6所有传动齿轮公法线长度允许不小于设计值裁去0.25mm。5.3系统及附件
5.3.1起动系统
5.3.1.1减压阀：更换膜片，调整减压阀的开赔压力为0.8MPa。5.3.1.2继气器：更换弹簧。
5.3.1.3起动马达：检查马达传动齿轮，更换起动齿轮、弹簧及叶片。5.3.1.4起动按钮：更换密封垫及摊簧。5.3.2进气系统
5.3.2.1增压器，拆检，检查增压器轴承磨摄情况，妞有拉伤予以换新检查轴向间燃及径间间。5.3.2.2中冷器：中冷器芯子冷却水管渗漏，应予以修复，允许用堵塞或焊堵排除，每个芯子堵管数量不超过六根。组装后进行水压试验，试验压力0.49MPa，历时5min，不得渗漏。5.3.3润滑系统
5.3.3.1机油冷却器：更换防腐锌块。冷却器芯子冷却水管渗漏，应予以修复或更换，组装后进行水压试验，试验压力0.8MPa，历时5·mim，不得接避。5.3.3.2机油泵，主，从动齿轮进行磁粉探伤，真体要求见附录B（标准的附录），检查齿轮轴承及轴承座的间，超过规定值时，应修复或换新。检查调压阀，进行研磨修复。5.3.3.3手动预供机油泵，检查活塞、油缸的磨损情况，配合间隙超过规定值时，应予以换新。5.3.3.4机油离心滤清器：检查转子应无卡阻现象，转子裂纹及异常磨搬应换新。5.3.3.5机油滤清器：检查滤芯，如有破碎，争以换新。270
5.3.4冷却系统
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5.3.4.1热交换器：更换防摘锌块。交换器芯子水管渗漏，应予以修复或更换。组装后进行水压试验，试验压力0.49MPa，历时5min，不得渗漏。5.3.4.2淡水泵、海水泵：叶轮、水泵轴磨损严重时换新。水封、叶轮键、齿轮键、水泵轴承必须换新。5.3.5燃油系统
5.3.5.1高压油泵：全面更换柱塞偶件及出油阀。检查高压油泵凸轮轴，轻微的拉伤允许用油石修复。顶杆磨损严重时应更换。校验高压油泵供油间隔角度偏差应不大于士30°，校验各缸供油量均勾性。5.3.5.2喷油器：检查针阀偶件，对于无法研磨修复的针阀偶件予以换新，调整喷油器开启压力，各喷油器进行试验，应雾化良好、喷射声清脆、无滴漏。5.3.6其他
安全保护报警装置及仪表损坏的应进行修复或换新。5.4整机
5.4.1起动性能
在不低于产品技术条件规定的最低起动温度下，应能连续起动三软，每砍间隔时间不少于2min。5.4.2标定工况下主要参数
在标定工况下运行时，主要参数应符合如下规定；涡轮前排气温度应符合说明书规定，最高机油出机温度不高于95℃C；冷却水出机温度不高于85C：
机油压力为(0.3～0.5）MPa。
5.4.3燃油消耗率和机油消耗率
在标准环境状况，标定工况下运行，燃油消耗率和机油消耗率应符合表1的规定。燃油消耗率最大偏差不超过规定值的5%。
表1燃油、机油消耗率
转速，1/min
燃油消耗率g/(kw·h)
机油消耗率/(kw·h）
5.4.4调速性能
油机调速性能应符合表2的规定，表2
解时调速率,%(稳定时间,s)
5.4.5最低稳定工作转速
最低稳定工作转速应符合表3的规定。210
柴油机调速性能
稳态调速率，%（稳定时间，s)
表3最低稳定工作转速
转速，r/min
最低稳定工作转速，r/min
5.4.6安全保护装置
安全保护装置应符合产品技术要求。5.4.7密封性
转速波动率，%
≤675
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大修机各密封面及各管接口处不得有漏水，漏气和漏油的现象。5.4.8烟度
烟度不得大于2.5波许单位。
5.4.9油漆
表面油漆层应牢固、均匀，不得有起皱和剥落等缺陷。5.4.10封存期
在运输储存符合规定的情况下，自交货之日起，大修机及其随机附件和备件的油封有效期为12个月。
5.4.11保修期
使用单位在遵守产品使用说明书的情况下，自交货之日起12个月内或运行未满1000h，因大修质量不良引起的损坏，可追溯时，修理单位应免费给予修理。6检验规则
6.1大修机试验类别
6.1.1鉴定试验：承修单位为检验首台大修机性能是否达到大修技术要求而进行的定型试验6.1.2出厂试验：大修机出厂前为检验产品质量是否达到规定要求，在台架上进行的主要性能试验。6.2检验职责
各种试验与检验由承修单位进行。对出厂试验，当需方有要求时，可派代表参加。6.3检验原则
6.3.1鉴定试验
鉴定试验应按6.4规定项目进行。试验方法和结果符合本标准的规定。鉴定试验数据应准确齐全，具可追溯性。
6.3.2出厂试验
总装后的大修机均应进行出厂试验，修理单位应制定试车规范。其内容应包括磨合试验、性能调整和6.4的规定试验项目。各测量项目和参数合格方可通过，出厂试验应具有可追溯性。6.4试验项目
试验项目按表4规定。
起动性能试验
调速性能试验
最低稳定工作转速试验
最低空载转速试验
负荷特性试验
推进特性试验
速度特性试验
安全保护装置试验
连续运转试验
表 4试验项目
鉴定试验
出厂试验
排气烟度测定
燃油游耗率测定
机润消耗率测定
停航试验
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表4（完）
鉴庭试验
1表中进行的项目x不需进行的项2整定试验中的连续运转试验时间不得小于50h。6.5试验条件
试验时应符合下列条件：
可选择进行项目。
标准环境状况应符合CB/T3254.1的规定，试验时实际环境状说谢离环境状说时，燃消耗率和功率应按CB/T3254.1规定的方法进行修正一主要参数测量技术和推确度应符合CB/T3254.3的规定试验时，应带有制造厂技术文件和有关标谁规定的附件：试验用燃油、机油的牌号应符合柴油机使用说明书规定。6.6测量参数
大修机各种试验项目的测量参数可按CB/T3254.2—1994中附录A记录。6.7试验记录
各试验应作好记录，修理单位制定记录表的格武，应具有可追溯性。7斌验方法
7.1起动试验
起动试验按CB/T3254.2-1994中6.1规定进行。7.2调速性能试验
调速性能试验按GB/T 3476的规定进行。7.3最低稳定工作转速试验
最低稳定工作转速试验按CB/T3254.2-1994中6.9的规定进行。7.4最低空载转速试验
最低空载转速试验按CB/T3254.2-1994中6.8的规定进行。7.5负荷特性试验
负荷特性试验按CB/T3254.2—1994中6.4的规定进行。7.6推进特性试验
推进特性试验按CB/T3254.2-1994中6.7的规定进行。7.7速度特性试验
速度特性试验按CB/T32542--1994中6.5的规定进行。7.8安全保护装置试验
安全保护装置试验按CB/T3254.2-1994中6.12的规定进行。7.9连续运转试验
连续运转试验按CB/T3254.2—1994中6.14的规定进行。273
7.10排气烟度测定
SC/T8113-2001
排气烟度测定按GB/T5741规定进行。7.11燃油消耗率测定
燃油消耗率测定按GB/T6301规定进行。7.12机油消耗率测定
机油消耗率测定按GB/T14363规定进行。7.13停缸试验
停做试验按CB/T3254.2—1994中6.16的规定进行。8标志、包装、运输与贮存
8.1标志
大馨机铭牌至少标明：
修理单位名称：
修理日期：
检验标惠，
“大修标谢。
8.2包装、运输
8.2.1大修柴油机、随机备件、附件，随机仪表和随机具（需要时）等应装人包装箱内运输并随附装箱清单。如采用简易包装，真空包装或散件防护措施·由修理单忙与用户商定。8.2-2包装箱的健装储运标志应符合GB191的规定8.2.3包装箱的收发货标志应符合GB6388的规定。8.3贴存
大够机包装箱应存在通风，干爆，无魔蚀性的仓库内。露天存放时，应采取必要的防护措施，防止腐蚀与摄坏。
柴油机送修单
送修单记录格式见表A1。
送单位
使用单位
送机技术状态及
送修机零部件更换
及缺损情况原因
送修单位
SC/T 8113—2001
附录A
（标准的附录）
送修单及送修检查表
柴油机修理送修单
启用日期
累积运转时间
送修机性质
式两份，送修单位，修理单位各存一份。（签章）
填表人/时间
非正常
送修检查表
送修检查表记录格式见表A2。
柴油机出厂编号
零部件名称
机脚（支架）
高压油泵及传动轴
高压油泵支架
高压油管
喷油器
藏震器
仪表盘
转速表及传感器
增压器
中冷器
活塞连杆组件
气缸盖组件
排气管组件
进气管组件
起动管系及辅件
机油泵
机油管系
燃油管系www.bzxz.net
冷却水管系
机油冷却器
热交换器
安全保护报警装置
起动马达
机油滤清器
燃油滤清器
增压器机油滤清器
SC/T8113—2001
柴油机送修检查表
应有数量
机体编号
检查绪果
零部件名称
前端输出法兰（联轴器）
呼吸器
离心滤清器
手动预供机油泵
送修单位
（签章）
SC/T 8113—2001
表A2（完）
应有数量
承修单位验收员/日期
注：一式两份，送疑单位和承修单位各一份。附录B
（标准的附录）
磁粉探伤验收技术条件
B1飞轮螺栓、气缸盖螺栓
B1.1不允许有与轴线夹角大于30°的横尚磁痕。B1.2在螺纹外及头部支撑面各圆角过渡处不得有任何磁痕。检查结果
B1.3杆身部分允许有纵向磁痕，最长的一条不得趣过2M：总条痕不得超过5条。充许用油石打磨，但深度不得大于0.2mm。
B1.4同一横裁面、同一母线及在1cm面积上磁痕不得多于1条。周母线的磁痕其间距小于2mm及作为连续磁痕计算。
B1.5磁痕长度小于1mm，且每1cm面积上不率于2条时可不计。B2传动齿轮
B2.1齿轮齿廓表面、齿顶齿端裘面以及距齿根10 rnm范围内的端面，不允许有热处理锻造和切削产生的裂纹磁痕。
B2.2齿轮其他表面允许有长度不大于3mm，深度不大于0.5mm的裂纹磁痕和深度不大于0.5mm的密集磁痕（指每1cm内超过3条的）。277
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