【机械行业标准(JB)】 升降台铣床 第2部分：技术条件

ICS 25.080.20
备案号：18316—2006
中华人民共和国机械行业标准
JB/T2800.2—2006
代替TB/T2800—1992
升降台铣床
第2部分：技术条件
Milling machines with table of variable height-Part 2: Technical conditions2006-08-16发布
2007-02-01实施
中华人民共和国国家发展和改革委员会发布前言
范围．
规范性引用文件
一般要求
附件和工具，
安全卫生
加工和装配质量
机床的空运转试验.
8机床的负荷试验
8.！试验项目
8.2承载工件最大重母的运转试验（抽查）8.3机床主传动系统的扭矩试验
8.4机床切削抗力试验．
机床主传动系统达到最大功率的试验（抽查）8.5
8.6抗振性切削试验（抽查）
9机床的精度检验，
JB/T 2800.2—2006
JB/T2800《升降台铣床》拟分为三个部分：第1部分：参数：
—第2部分：技术条件：
一第3部分：静刚度。
本部分是JB/T2800的第2部分。
本部分代替JB/T2800—1992《升降台铣床技术条件》。本部分与JBT2800—1992相比，主要变化如下：JB/T 2800.2—2006
章条进行了部分调整，增加了“：般要求”一章：取消了原标准中的5.1、5.2、5.5、5.9、8.5、8.6，该内容在“一般要求”提到的有关标准中已包括；一一第6章“制造质量”改为“加工和装配质罩”，其中的6.2、6.7、6.8、6.9为新增加内容：在第7章“机床的空选转试验”中增加了对机床动作的检查，即7.3～7.6，并将“进给速度的实际偏差一般不应超过标牌指示值的-5%～3%”改为“*不应超过标牌指示值的-2%～十6%\。与本部分配套使用的标准有：
GB/T3933.2一2002升降台铣床检验条件精度检验第2部分：卧式铣床：—GB/T3933.3一2002升降台铣床检验条件精度检验第3部分：立式铣床：-JB/T2800.1—1999升降台铣床参数。本部分由中国机械工业联合会提出。本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。本部分起草单位：北京第一机床厂。本部分主要起草人：胡瑞琳、王金兰。本部分所代替标准的历次版本发布情况：-JB2800—-1981.JB/T2800—1992,1范围
升降台铣床第2部分：技术条件
JB/T2800的本部分规定了升降台铣床的设计、制造和验收要求。JB/T 2800.2-2006
本部分适用于工作台面宽度200mm～500mm一般用途的普通型和滑枕型升降台铣床。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过BT2800的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。GB/T3933.2—2002升降台铣床检验条件精度检验第2部分：卧式铣床（ISO1701.2：1997MOD)
GB/T3933.3—2002升降台铣床检验条件精度检验第3部分：立式铣床（ISO1701.3：1997，MOD)
GB5226.1一20D2/LEC60204-1：2000机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（正C60204-1:2000，IDT)
GB/T9061—2006金属切削机床通用技术条件GB15760一2004金属切机床安全防护通用技术条件GB/T16769—1997金属切削机床噪声声压级测量方法JB/T9872—1999金属切削机床机械加工件通用技术条件JB/T9874—1999
金属切削机床装配通用技术条件金属切削机床清洁度的测定
JB/T 9877—1999
JB/T10051—1999金属切削机床液压系统通用技术条件3一般要求
按本部分验收机床时：应同时对GB/T9061，JB/T9872、JB/T9874等标准中未经本部分具体化的其余有关的验收项日进行检验。附件和工具
为保证机床的基本性能，应随机供应的附件和工具见表1。4.1
附件和工具
铣刀杯
瓣毓刀杆
中间会
铣床用拉杆（钉）
特殊.T.具
立式铣床
卧式铣床
J1/T 2800.2—2006
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。5安全卫生
5.1机动拉刀机构或其他快速装卡刀机构，其功能应安全可靠。机动进给或快速移动时，操作手轮（或手柄）应自动脱开，不应旋转。5.2
5.3机床的变速，换向、停止和锁紧机构应安全可靠。5.4工作台宽度为500mm的立式升降台铣床，一般应采用机动拉刀机构或其他快速装卡刀机构。5.5按GB/T16769的规定测量整机的噪声，机床在空运转系件下，其噪声声压级不应超过85dB（A）。5.6在工作行程范围内，机床的手轮、手柄操纵力不位超过表2的规定。表2
T.作台面宽度
套简及纵向
下轮，手柄的操纵力
5.7未经本部分具体化的其余有关的安全防护要求，应符合GB15760的规定。6加工和装配质量
6.1床柱、工作台、升降台为重要铸件，应在粗加工后进行热时效或振动时效处理，或采取其他消除内应力的措施。
6.2机床的滑动导轨副、主轴、丝杠高、蜗副及高速、重载轮等易磨损主要零件，应采取与寿命相适应的耐磨措施。bZxz.net
6.3重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插人：下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核：a）丝杠托架的结合面；
b）螺母座的结合面：
c）垂向丝杠套简与底座的结合面：d）床柱与底座的结合面；
e）主轴变速箱与床柱的结合面：f）升降台支柱与底座的结合面；）捐动导轨压板的结合面。
6.4特别重要固定结合面，除按涂色法检验外，在紧固前、后用0.04mm塞尺检验均不应插人（与水平面垂直的特别重要固定结合面可在紧固后检验）。下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核：a）铣头体与床柱的结合面（仅适用于不回转的立铣头)；b）导轨平板与升降台的结合面。6.5下列导轨与其相配件的表面，应按“滑（滚）动导轨”的要求考核：a）工作台导轨与其相配件的表面；b）床鞍横向导轨与其相配件的表面：2
c）滑枕导轨与其相配件的表面；d）升降台垂问转轨与其相配件的表面：e）滑动铣头垂向导轨与其相配件的表面。6.6下列导轨与其相配件的表面，应按“移置争轨”的要求考核：a）铣头体与床柱结合面（仅适用于可回转的立铣头）；b）悬梁与床杜结合面：
c）回转盘与鞍结会面：
d）支架与悬梁结合面。
JB/T2800.2--2006
6.7滑动、移置导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、I下板端部的滑动面间插人深虚不应超过20mm。6.8配合件的结合面用涂色法检验时，刮研点应均匀：按规定的计算面积平均计算，在每2.5mm×25mm的面积内，接触点数不应少于表3的规定，表3
滑（浚）动轨
每条导轨宽度
移置导轨
锻条、正板滑动面
接触点数
特别重要固定结合面
6.9采用机械加工方法加工的配合件的结合面涂色法检验时，接触应均匀。接触指标不应低于表4的规定。
滑（滚）动导轨
全长上
全宽上
移置导轨
接触指标器
全长上
全宽上
特别重要固定结合面
全长上
全宽上
6.10按JB/T 9877的规定检验机床的活洁度。一般采用目测、手感法检查，必要时采用重量法抽查检验。其杂质、污物限值：主轴箱，进给箱不应超过400mg/L；液乐箱不应超过100mgL。6.11与丝杠直接传动的带刻度装置的手轮，手柄的反向空程量不应超过1/15r，其余手轮、手柄反向空程量按设计规定考核。
6.12电气系统的装配应符合GB5226.1的有关规定，6.13液压系统的装配应符合FB/T 10051的有关规定。7机床的空运转试验
7.1机床主运动机构应从最低转速起依次运转（无级变速的机床可作低、中、高速运转），每级速度的运转时间不应少于2min，在最商转速下运转时间不少于[h，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升，其温度不应超过℃，温升不应超过40℃。7.2在空运转条件下，有级传动的各级主轴转速和进给速度的实际偏差不应超过标牌指示值的-2%～十6%（仅在型式检验时进行）：无级传动的各级主轴转速和进给速度的实际偏差不应超过标牌指示值的±10%（抽查）。
7.3用中速对主运动进行证向、反向的起动、停止（包括制动、点动）10次的动作试验，动作应灵活，3
JB/T 2800.2—2006
可靠。
7.4用中等进给速度分别对直线运动部件进行正向、反问的起动、停止10次的动作试验，动作应灵活可靠。
7.5对进给系统进行低、中、高进给和快速进给的变速操作试验，动作应灵活、可靠，7.6手动操纵机床各方向运动，在全部行程上机床运动应灵活、平稳。7.7运动的不均匀性采用手感法或指示器进行检验，必要时按有关标准的规定用仪器进行检验。7.8主传动系统的空运转功率不应超过表5的规定（抽查）。表5
主电动机额定功率
空运转功率/主电动机额定功率
机床的负荷试验
8.1试验项目
机床应进行下列负荷试验：
a）机床承载工件最大重量的运转试验（抽查)：b）机床主传动系统最大扭矩的试验；c）机床短时间超过最大扭矩25%的试验：d）机床最大切削抗力的试验；
e）机床短时间超过最大切削抗力25%的试验：f）机床主传动系统达到最大功率的试验（抽查)：g）抗振性切削试验（抽查）。
上述b)～e）项试验如能同时满足要求，可按设计文件的规定合并进行，但卧式铣床应采用周边镜削（滚铣）进行试验。
8.2承载工件最大重盈的运转试验（抽查）8.2.1采用与设计规定的工作台最大承载重量相当的重物置于工作台面上，使其载荷均勾8.2.2试验时工作台位于纵向和横向行程的中间位留。8.2.3分别以最低、最高的进给速度和快速上、下移动升降台，各往复一次：最低速运转时，一般在接近垂直行程的下端进行，移动距离不少于20mm：最高和快速运转时，移动距离不少于1/2行程。8.2.4机床高速运转时应平稳、可靠，低速运转时应无爬行现象。8.3机床主传动系统的扭矩试验
8.3.1在小于或等于机床计算转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，通过逐级改变进给量或切削深度，使主传动系统达到设计规定的最大扭矩（最大扭矩的近似计算法参照GB/T 9061--2006 的附录 B)。
白.3.2机床主传动系统短时间超过最大扭矩25%的试验方法同上，可继续改变进给量或切削深度，使切削扭矩达到额定值的125%。
8.3.3试件材料为HT150。切削刀具：卧式铣床采用圆柱形铣刀或镶片端铣刀，立式铣床采用镶片端铣刀。
8.3.4对于成批生产的机床，允许在2/3倍最大扭矩下进行试验。但应定期进行最大扭矩和短时间超过最人扭矩25%的抛查性试验。
8.4机床切削抗力试验
8.4.1在小于或等于机床计算转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，通过逐4
JB/T2800.2—2006
渐改变进给量或切削深度，使机床达到设计规定的最大切削抗力（最大切削抗力的近似计算法参照GB/T 9061—2006的附录 C),
8.4.2机床主传动系统短时间超过最大切削抗力25%的试验方法同上，可继续收变进给量或切剃深度，使切削抗力达到额定值的125%。8.4.3试件材料为I150。切削刀具：卧式链床采用刚杆形锐刀，立式凯床不单独进行切削抗力试验时，可与上传动系绕的托矩试验合并进行。84.4对丁成批生，产的机床，允诈在2/3倍最人切削抗力下进行试验。但应定期进行最人切削抗力利短时间超过最人切削抗力25%的抽否性试验。8.5机床主传动系统达到最大功率的试验（抽查）8.5.1在主轴转速不低下中速的条件下，采期铣削方式进行试验，通过改变进给量或切削深应，使机味达到主动机的额定功率或设计规定的最大功率。8.5.2主电动机达剑最大功率时，机床各部位.「作应正常，无明显的颤振现象，并记录金属切除率Ccenun
8.5.3试件材料为45钢，切削刀几采用镶片端饶刀。8.6抗振性切削试验（抽查）
采用极限切削宽度进行试验，试验条件参照有关规定。9机床的精度检验
9.1机床的儿何精度检验，卧式铣床按GB/门3933.2—2002进行，立式优床按GB/3933.3—2002进行，其中卧式钳床G6、G10、G11、G12项和立式铣床G6、GI1、G12项的检验应在机床主轴达到宁速稳定温度时进行。
9.21作精度检验时，试件表面粗挺度R最大充许值为3.2以m。9.3加,1试件拮度应一次交验合格。5
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