【电子行业标准(SJ)】 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于孤立批的检查)

中华人民共和国电子工业部部标准SJ/Z2815-87
逐批检查计数抽样程序及抽样表适用于孤立批的检查）
1987-09-21发布
1988-06-01实施
中华人民共和国电子工业部批准1引言
中华人民共和国电子工业部部标准逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于孤立批的检查）bzxZ.net
SJ/Z2875-87
本标准规定了以极限质量（用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示）为质量指标的抽样方案和抽样程序。它适用于对孤立批所规定批质量指标的检查。2术语及符号
2.1术语
2.1.1单位产品
为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，称为单位产品。例如，单件产品，一对产品，一组产品，一个部件，或一定长度，一定面积，一定体积，一定重量的产品。它与采购、销售、生产和装运所规定的单位产品可以一致，也可以不一致。
2.1.2检查批（简称：批）
为实施抽样检查汇集起来的单位产品，称为检查批，简称批。2.1.3孤立批
单个提交检查批或待检批不能利用最近已检批提供的质量信息的连续提交检查批，称为孤立批。
2.1.4批量
批中所包含的单位产品数，称为批量。2.1.5样本单位
从批中抽取用于检查的单位产品，称为样本单位。2.1.6样本
样本单位的全体，称为样本。
2.1.7样本大小
样本中所包含的样本单位数，称为样本大小。2.1.8不合格
单位产品的质量特性不符合规定，称为不合格。不合格按质量特性表示单位产品质量的重要性，或者按质量特性不符合的严重程度来分类，一般将不合格分为：A类不合格，B类不合格，C类不合格。
2.1.9A类不合格
单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定，称为A类不合格。
2.1.10B类不合格
单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定，称为电子工业部1987-09-21发布
1988-06-01实施
B类不合格。
2.1.11C类不合格
SJ/Z2815-87
单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定，称为C类不合格。
2.1.12不合格品
有一个或成一个以上不合格的单位产品，称为不合格品。按不合格类型一般可分为：A类不合格品，B类不合格品，C类不合格品。2.1.13A类不合格品
有-个或一个以上A类不合格，也可能还有B类和（或）C类不合格的单位产品，称为A类不合格鼠。
2.1.14B类不合格品
有一个或一个以上B类不合格，也可能还有C类不合格，但不包括A类不合格的单位产品，称为B类不合格品。
2.1.15C类不合格品
有一个或一个以上C类不合格，但不包含A类和B类不合格的单位产品，称为C类不合格品。
2.1.16每百单位产品不合格品数批中所有不合格品总数除以批量，再乘以100，称为每百单位产品不合格品数。即：绿百单位产品不合格品数一批中不合格品总数×100批量
2.1.17每百单位产品不合格数
批中所有单位产品不合格总数除以批量，再乘以100，称为每百单位产品不合格数。即：每百单位产品不合格数=批中所有单位产曼不合格总数×100批量
2.1.18批质量
单个提交俭查批的质量（川每单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示），称为批质量。
2.1.19极限质量
在抽样检查中，认为可接受的孤立提交检查批的批质量（用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示）上限值。注，如4批属量后不合格品率（批中所有不合格晶总数除以批量，再乘以100%)表示，那么极限质量就是批容许（允许）不合格晶率(LTPD)。
2.1.20检查
用测量，试验或其它方法，把单位产品与技术要求对比的过程，称为检查。2.1.21计数检查
根产品技术标准规定的一组或一项技术要求，确定单位产品是合格品或不合格品，或者计算单位产品的不合格数，称为计数检查。.2.
2.1.22逐批检查
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为判断每个提交检查批的批质量是否符合规定要求，所进行的全数（百分之百）或从批中抽取样本的检查，称为逐批检查。2.1.23合格判定数
作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数，称为合格判定数。2.1.24抽样方案
样本大小和合格判定数结合在一起，称为轴样方案。2.1.25抽样程序
使用抽样方案判断批合格与否的过程，称为抽样程序。2.1.26置信水平
验证一个检查批符合规定批质量指标的可信程度。2.1.27批合格概率
对一个批质量已知的批，按给定抽样方案判该批为合格批的可能性大小，称为批格概率。
2.1.28抛查特性曲线（OC曲线）由给定的抽样方案所描述的批合格概率与批质量之关系曲线，称为抽查特性曲线。2.2符号
N：批量。
n：样本大小。
五B：用每百单位产品不合格品数表示批质量且样本大小小于或等于批量的十分之一时，抽样方案的样本大小。
n班川每百单位产品不合格品数表示批质量且样本大小大于批量的十分之一时，抽样方案的样本大小。
nP：用每百单位产品不合格数表示批质量时，抽样方案的样本大小。Ct合格判定数。
C：用每百单位产品不合格品数表示批质量且样本大小小于或等于批量的十分之时，抽样方案的合格判定数。
CH：用每百单位产品不合格品数表示批质量且样本大小大于批量的十分之一时，抽样方案的合格判定数。
cP：用每百单位产品不合格数表示批质量时，抽样方案的合格判定数。d：大小为n的样本中发现的不合格品（或不合格）数。dB：大小为n的样本中发现的不合格品数。dH：大小为nH的样本中发现的不合格品数。dp大小为n的样本中发现的不合格数。P：批质量。
P.批合格概率。
CL置信水平。
LQ：极限质量。
3捡查的程序
本标准规定的检查程序如下：
a，规定单位产品的质量特性
b。规定不合格的分类，
c.规定极限质量，
d。规定置信水平，
e。确定合格判定数
f，确定样本大小，
9.组成与提出检查批，
h。抽取样本；
1检查样本，
J判断逐批检查合格或不合格，
k，逐批检查后的处置。
4检查的实施
4.1规定单位产品的质量特性
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在产品技术标准或订货合同中，必须明确对单位产品规定技术性能、技术指标、外观等质量特性。
4.2不合格的分类
按照实际需要将不合格区分为A类、B类及C类三种类别。注，如有必要，可区分为多于三种类别的不合格。另外，在单位产品比较简单等情况下，也可区分为二种类别的不合格，甚蛋不加区分类别。
4.3极限质量的规定
在产品技术标准或订货合同中，应由订货方与供货方协商确定极限质量。对于不合格可根据不同方式规定极限质量。原则上按不合格的分类分别规定不同的极限质量，对A类规定的极限质量要小于对B类规定的极限质量，对C类规定的极限质量要人于对B类规定的极限质量。另外，可以考虑在同一类中对部分或单个不合格再规定极限质量，也可以考虑在不同类别之间再规定极限质量。在表1、表3、表5、表7、表9、表11中给出的极限质量数值是每百单位产品不合格品数，在表2、表4、表6、表8、表10、表12中给出的极限质量数值是每百单位产品不合格数。另外，在这些表中给出的极限质量数值是优先值。若规定的极限质量不是优先值，则这些表均不适用。
4.4置信水平的规定
按照要求指定置信水平60%、80%、90%中的一个。在使用要求高且经济上允许的情况下，采用置信水平90%，在使用要求比较高的情况下，采用置信水平80%置信水平60%主要用于使用要求比较低或经济上不允许的场合。4.5合格判定数的确定
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根据置信水平和对待检批批质量的估计值，在表1至表6确定合格判定数。置信水平为60%，用每百单位产品不合格品数表示批质量，使用表1，置信水平为60%，用每百单位产品不合格数表示批质量，使用表2；置信水平为80%，用每百单位产品不合格品数表示批质量，使用表3置信水平为80%，用每百单位产品不合格数表示批质量，使用表4置信水平为90%，用每百单位产品不合格品数表示批质量，使用表5信水平为90%，用每百单位产品不合格数表示批质量，使用表6。合格判定数的确定方法
a，在交验前，由供货方按本标准附录B给出的方法，把批质量信息（样本大小n和样本中所发现的不合格品数或不合格数d）提供给检验部门。b，检验部门根据供货方提供的待检批批质量信息（样本大小n和样本中所发现的不合格品数或不合格数d），利用本标准附录A提供的方法，确定待检批批质量的估计值。c.根据待检批批质量的估计值，从极限质量所在列，找到等于或大于此估计值最小的P值，内此p值所在行向左，在合格判定数栏内读出合格判定数c：（或cp）。4.6样本大小的确定
根据极限质量、置信水平和合格判定数，在表7至表12确定样本大小。置信水平为60%，用每百单位产品不合格品数表示批质量，使用表7，置信水平为60%，用每百单位产品不合格数表示批质量，使用表8，置信水平为80%，用每百单位产品不合格品数表示批质最，使用表9，置信水平为80%，用每百单位产品不合格数表示批质量，使用表10，置信水平为90%，用每百单位产品不合格品数表示批质量，使用表11，置信水平为90%，用每百单位产品不合格数表示批质量，使用表12。样本大小确定方法：从极限质量所在列，和由4.5确定的合格判定数所在行相交处，读出样本大小nB（或nP）：
此样本大小nB（或np）和合格判定数c（或cp），即为所求抽样方案，本标准简记为(nalcn）或（nplc.）。
例如，规定LQ=5，CL=90%，采用每百单位产品不合格品数表示批质量。按供货方提供的待检批批质量信息n=148，d=0，由本标准附录A易见，批质量的估计值p=0.452。从表5LQ=5所在列找到等于或大于0.452最小的P=0.470，再由0.470所在行向左，在合格判定数栏内读山cB*1。再从表11LQ=5所在列和ca=1所在行相交处，读出样本小na=76。此n#=76和ca=1，即为所求抽样方案，并简记为：（7611）。4.7检查批的形成与提出
单位产品经简单汇集形成俭套批，也可按其它方式形成检查批。检查批可以和投产批、销售批、运输批相同或不相同。通常每个检查批应由固型号，同等级，同种类（尺寸、特性、成份等），且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。批的组成、批量及提出和识别批的方式，应由供货方与订货方协商确定。必要时，供货方应对每个提交检查批提供适当的储存场所，提供识别和提出所需的设备，以及管理和取样5
所需的人员。
4.8样本的抽取
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要以能代表批质量的方法抽取样本。当检查批由若干层组成，就以分层抽样方法抽取样本。
抽取样本的时间，可以在批的形成过程中，也可以在批组成以后。4.9样本的检查
根据产品技术标准或订货合同中对单位产品规定的检验项日，逐个对样本单位进行检查，并累计不合格品数或不合格数（当不合格分类时应分别累计）。4.10逐批检查合格或不合格的判断4.10.1逐批检查合格或不合格的判断方法根据极限质量和置信水平确定的抽样方案，用4.10.2和4.10.3提供的方法进行判断。只有按所确定的全部抽样方案判断是合格的，才能最终判该检查批逐批检查合格。否则，就判该检查批逐批检查不合格。
4.10.2用每百单位产品不合格品数表示批质量的情形4.10.2.1抽样检查情形
a.首次抽检判断：在大小为n-的样本中发现ds个不合格品的情况下，若decE，则判该检查批合格，若dB≥cB+1，则判该检查批再次抽检判断。b.再次抽检判断：检验部门根据供货方提供的待检批批质量信息（被检样本大小n和样本中所发现的不合格品数d）和首次抽检获得的批质量信息（样本大小五和样本中所发现的不合格品数d），利用本标准附录A提供的方法，对检查批的批质量作出新的估计。在所规定的极限质量和置信水平不变的情况下，若能够利用这个新的批质量估计值，按照本标准4，5和4.6条的规定，确定新的合格判定数c和新的样本大小nB，则可在检查批中再抽取大小为nB=n-nB的一个样本进行检查。在大小为n的样本中发现d个不合格品的情况下，若da+dc，则判该检查批合格，若ds+d'B≥c+1，则判该检查批不合格。在所规定的极限质量和置信水平不变的情况下，若不能够利用这个新的批质量估计值。按本标准4。5和4.6条的规定，确定新的合格判定数c和新的样本大小ns，当这个新的批质量估计值没有超过所规定的极限质量且检查非破坏时，允许转入全数（百分之百）检查（见4.10.2.2）若检查具有破坏性，由供货方与订货方协商解决。当这个新的批质量估计值超过所规定的极限质量时，立即判该检查批不合格。如前例确定的抽样方案n=76，c：=1。若在大小为n=76的样本中发现的不合格品数d<1，则划该检查批合格，若在大小为n=76的样本中发现的不合格品数d=2则判该检在批再次抽检判断。
假如d==2，山n+n==148+76=224和d+d=0+2=2确定新的合格判定数c==4和新的样本大小nn=158。因此，可再抽取大小为n=n=158-76=82的一个样本进行检查。荐在大小为n=82的样本中发现的不合格品数d≤2，即满足d+dB=2+d≤4，则判该检查批合格，若在大小为n=82的样本中发现的不合格品数d≥3，即满足d+d=26·
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+d'≥4+1=5，则判该检查批不合格。如dn=6，因为山n+nn=224和d+d=6不能够确定新的合格判定数c和新的样本大小n*F，但新的批质最估计值P=2.97假如d=11，因为山n+nn=224和d+ds=11作出新的批质量估计值p=5.20>LQ=5，所以判该检查批不合格。
4.10.2.2全数检查情形
只要检查是非破坏性的本标准允许选择抽样检查，也允许选择全数（百分之百）检查。当选择全数（百分之百）检查时，若检查批中所发现的不合格品总数除以批量再乘上100后等于或小于所规定的极限质量，则判该检查批合格；若检查批中所发现的不合格品总数除以批量再乘上100后大于所规定的极限质量，则判该检查批不合格。4.10.3用每百单位产品不合格数表示批质量的情形除用“不合格、nr、c、dp、n'r、c'r、n'r、dp”分别代替“不合格品、ns、cB、ds、n、c、n、d，”外，其余照用4.10,2的判断程序。4.10.4特殊情形
a，当抽样方案之样本大小等于或大于批量时，若检查是非破坏性的，执行本标准4.10.2.2项规定；若检查是破坏性的，由供货方与订货方协商解决。b.当检验部门不能够根据供货方提供的待检批批质是信息（被检样本大小n和样本中发现的不合格品数或不合格数d）确定抽样方案之合格判定数时，若批质量的估计值没有超过所规定的极限质量，允许转入全数（百分之百）检查（见4.10.2.2）若批质量的估计值超过所规定的极限质量，检验部门拒绝接受检验该批产品，并由供货方与订货方重新协商解决。4.11逐批检查后的处置
判为合格的批，在剔除样本中所有不合格品并补上相应数量合格品，或修复样本中所有不合格品之后整批接收，同时允许订货方在协商的基础上向供货方提出某些附加条件，判为不合格的批原则上全部退回供货方或由供货方与订货方协商解决。对于经逐批检查合格暂时入库尚未立即交付订货方的产品，若在库房存放超过一定的时间（具体时间应在产品技术标准或订货合同中规定），则必须重新进行逐批检查，合格后才能交付订货方。对于重新进行逐批检查不合格的批，按再次提交检查批处理。.不合格品的再提交
不管整批产品接收或拒收，也不管不合格品是否是样本的一部分，只要是在检查时发现的不合格品，订货方就有权拒绝接收。拒收的不合格品可以修理或校正，经订货方同意后，可按有关规定再次提交检查。
b.不合格批的再提交
供货方在对不介格批进行百分之首检查的基础上，将发现的不合格品剔除或修理好以居，允许再次提交检否。
对于再提交论查的批，是检查所有类型的不合格还是仅仅检变造成批不合格的个别类型的不合格，均山订货方决定。
判定数
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置信水平为60%的单侧置信上限验证试验抽样方案的合格判定数（用每百单位产品不合格品数表示批质量）极
每百单位产品不合格品数（p）
0,0134
0,0224
0,0318
判定数
SJ/Z2815-87
每百单位产品不合格品数（p）
0,0518
判定数
J/Z2815-87
每百单位产品不合格品数(p)
判定数
J/Z2815-87
每百单位产品不合格品数
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