【机械行业标准(JB)】 卧式多轴自动车床 技术条件

ICS25.080.10
中华人民共和国机械行业标准
JB/T3644.2-1999
卧式多轴自动车床技术条件
1999-05-20发布
国家机械工业局
2000-01-01实施
JB/T3644.2—1999
本标准是对JBn4321一86《多轴自动车床制造与验收技术要求》的修订，修订时仅按有关规定进行了编辑性修改，技术内容未改变。本标准是对GB/T9061—1988《金属切削机床通用技术条件》等标准的具体化和补充本标准是JB/T3644《卧式多轴自动车床》系列标准的一部分，该系列标准包括以下二部分：JB/T3644.1—1999卧式多轴自动车床精度检验JB/T3644.2—1999卧式多轴自动车床技术条件本标准自实施之日起代替JBn4321—86。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会自动车床分会归口。本标准负责起草单位：沈阳自动车床研究所。本标准于1986年11月首次发布。1
1范围
中华人民共和国机械行业标准
卧式多轴自动车床技术条件
JB/T3644.2—1999
代替JBn4321-86
本标准规定了用于加工棒料和卡盘工作的卧式多轴自动车床制造和验收要求本标准适用于一般用途卧式多轴自动车床。2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T5226.1—199
GB/T 9061—1988
GB/T17421.1—1998
JB/T3644.1—1999
JB/T9872—1999
JB/T9874—1999
JB/T10051—1999
3一般要求
工业机械电气设备第一部分：通用技术条件金属切削机床通用技术条件
机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度卧式多轴自动车床精度检验
金属切削机床，机械加工件通用技术条件金属切削机床装配通用技术条件金属切削机床液压系统通用技术条件按本标准验收机床时，必须同时对GB/T9061、JB/T9872、JB/T9874等标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。
4附件和工具
应随机供应表1所列附件和工具。表1
切削刀具
固定支架
工具支架
交换齿轮
特殊工具
夹持工件
加工工件
切削工件
装附具及刀杆
装工具主轴
选择转数及进给量
调整机床
国家机械工业局1999-05-20批准主轴数6
主轴数8
单转位
双转位
品种和数量按订货协议提供
规格和数量由生产厂决定
2000-01-01实施
JB/T3644.2—1999
4.2扩大机床使用性能的特殊附件和加工特定零件所用的附具、交换齿轮、凸轮板，按用户协议供应。5加工和装配质量
5.1重要铸件主轴鼓粗加工后应进行时效处理。5.2纵刀架、横刀架、导轨副及主轴鼓与前箱的圆导向面为重要导轨副，应采取下列耐磨措施：a）纵刀架体、导轨板淬火处理；b）主轴鼓体圆导轨面感应加热萍火处理或其他耐磨措施；c）前箱体圆导轨面采用耐磨铸铁。5.3下列结合面按“重要固定结合面”要求考核：a）前箱体与床身结合面；
b）变速箱体与床身结合面：
c）横梁与前箱体或变速箱体结合面：d）横刀架体与床身或前箱体结合面：e）纵刀架导轨板与横梁结合面：f压板固定结合面
上述各结合面应紧密贴合，紧固前后用0.04mm的塞尺检验时不得插入。5.4主轴鼓组件装配完后，主轴应进行运转试验，主轴高速运转至稳定温度，检验主轴前后轴承的温度和温升，不得超过下列规定：温度，65℃，温升值，35℃。5.5高速旋转的主轴部件应作平衡试验和校正。5.6机床零部件在装配过程中应清洁，清洁度应符合有关标准规定。5.7V胶带传动，一组胶带的长度应基本一致，传动时无明显脉动现象。5.8机床的液压、气压、润滑、冷却系统和其它部分均不得渗漏，冷却液不得混入液压系统和润滑系统。油、水亦不得进入电气系统。本试验应与连续空运转试验同时进行。5.9机床电气系统应符合GB/T5226.1的规定。6安全卫生
6.1机床运转时不应有不正常的尖叫声和不规则的冲击声。在任意速度运转时，整机噪声声压级不得超过85dB（A)。
6.2重量较大的零件、部件，应确保安全吊运安装，必要时应设有吊装孔或起吊环。6.3采用气动、液压和电磁夹紧的机床，当压力变化超过规定或电磁机构的电力中断时，应立即自动停车，并应不失去夹持能力。否则，必须设有可靠的防护装置。6.4机床上可能松脱的零件、部件，必须设有防松装置。外露的旋转零件，如齿轮、带轮、砂轮等，应有防护装置。
6.5机床液压系统的安全应符合JB/T10051的要求。6.6机床电气系统的安全应符合GB/T5226.1的要求。2
7运转试验
JB/T3644.2—1999
运转试验包括调整试验、空运转试验、连续空运转试验。7.1调整试验
用按钮开关或操纵手柄对机床进行调整试验，试验其动作的灵活性和功能的可靠性7.1.1选择一种主轴转数，做主轴启动、正转、停止的操纵试验，连续动作不少于10次。7.1.2利用点动做刀架的进给和快速行程的调整试验，刀架自动停止位置的可靠性、准确性试验，连续动作不少于10次。
7.1.3利用点动和手摇做主轴鼓正、反向分度试验，各不少于10次完整循环。7.1.4装上棒料架与机床作联机运转试验（抽查）。7.1.5弹簧夹头或卡盘应作装夹料试验，检验夹头或卡盘装卸工件的准确性及可靠性。7.1.6润滑系统一般应有观察供油情况的装置和指示油位的油标。润滑系统应润滑良好，冷却系统应冷却充分。
7.1.7运屑器装置应进行运转试验。7.1.8与机床连接运转的随机附件，应在机床上试运转，其相互关系应符合设计要求。附件之间和附件与机床之间，不得有干涉现象。7.1.9重复检验各电气开关、操纵手柄周期停车、无料停车不少于10次。7.1.10检验刀具、附具装卸的方便性、灵活性及可靠性。7.2空运转试验
7.2.1主运动机构空运转试验
在不切削运转状态下，试验主轴运转时温度的变化和空载功率，记录方式按表2。机床主轴由低速起作低、中、高三档转速运转，每级不少于10min。最高转速应运转足够的时间（不得少于1h），使主轴轴承达到稳定温度。在主轴轴承达到稳定温度时，检验主轴轴承的温度和温升，当轴承为滚动轴承时，其值不得超过下列规定：
温度，70℃：温升值，40℃。
空载功率包括带动刀架工作进给在内，不大于额定功率的40%（不包括电机空载消耗，不计主轴鼓分度的瞬时功率）。
温度℃
测定时间
h或min
主轴转速
主轴轴承
主传动
主传动进给
7.2.2连续空运转试验
JB/T3644.2—1999
模拟工作状态进行整机连续空运转试验。主轴转速为2/3的最高转速，循环时间为1/3的最长循环时间（说明书中规定），连续运转时间不少于8h。8机床负荷试验
8.1负荷试验包括：
a）机床主传动系统最大扭矩的试验：b）机床主传动系统短时间超过最大扭矩25%的试验：c）机床最大切削主分力的试验；d）短时间超过最大切削主分力25%的试验；e）机床主传动系统达到最大功率的试验。成批生产时进行下列试验：
a）机床主传动系统2/3最大扭矩试验：b）机床2/3最大切削主分力试验。8.2负荷试验方法：
a）最大扭矩和2/3最大扭矩试验可选定一个刀架对各主轴分别进行试验：b）最大切削主分力和2/3最大切削主分力试验应用各刀架对各主轴分别进行试验；c）最大功率切削试验应使各刀架同时参加切削，主电机所消耗的总功率接近其额定值，二者的差值不大于电机额定功率的15%
8.3各项试验可以合并进行，也可单项试验。8.4每项试验切削过程应连续进行，不得中途停机调整机床，否则应重新进行切削。试验时机床所有机构均应工作正常，不应发生带轮或摩擦离合器打滑、明显减速或变速手柄跳档、试件表面出现明显的振纹或烧伤、电气和液压系统工作失常等现象。9
机床精度检验
9.1机床精度检验按JB/T3644.1进行。9.2主轴回转精度检验G1、G4、G5中施加F力的规定如下：主轴轴承有轴向预加负荷时不加力：无轴向预加负荷时推荐加力F等于03~1倍主轴组件重量。9.3机床精度检验中，精车外圆及精车端面在工作状态下进行，试件表面粗糙度的轮廓算术平均偏差R最大允许值为3.2um。
9.4工具支架或固定支架的精度检验按表3进行。检验应在主轴轴承经中速运转达到稳定温度后进行。4
注：尺寸范围分段与JB/T3644.1-1999的规定相同。表3
检验项目
工具支架孔轴
在100测量长度
线对纵力架移动上
的平行度：
a垂直平面
b水平面内
工具支架孔轴
线对主轴轴线的
重合度：
a垂直平面
b水平面内
尺寸范围
指示器
检验棒
指示器
检验棒wwW.bzxz.Net
检验方法
参照GB/T17421.1—1998的有关条文在工具支架孔中紧密地插入一检验棒。指示器固定在机床上（如主轴上），使其测头触及检验棒表面。移动纵刀架分别在垂直平面内和水平面内检验。
将检验棒转180°，再检验一次。a、b误差分别计算。误差以指示器两次测量结果的代数和之半计。
每个工具支架均需检验
在工具支架孔中紧密地插入一检测棒。指示器装在主轴端部，使其测头触及检验棒表面。旋转主轴，分别在垂直平面内和水平面内检验。
a、b误差分别计算。误差以指示器读数差值之半计。
移动工具支架至B点，再同样检验一次。每个工具支架均需检验
JB/T3644.2-
共和国
机械行业标准
卧式多轴自动车床技术条件
JB/T364421999
机械工业部机械标准化研究所出版发行机械工业部机械标准化研究所印刷（北京首体南路2号邮编100044）*
印张X/X字数XXX,XXX
开本880×1230
1999年XxX月第一版
1999年XX月第一次印刷
印数1-500
定价XXXXX元
X99-205
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