【TB铁路运输标准】 CRTSI型板式无砟轨道混凝土轨道板

ICS45.080
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T3399—2015
CRTSⅡ型板式无硫轨道混凝土轨道板Concrete slabforCRTSIballastless track2015-07-15发布
国家铁路局发布
2016-02-01实施
2规范性引用文件
3技术要求
4检验方法
5检验规则
6标志和储运
附录A（规范性附录）
轨道板绝缘性能试验方法
附录B（规范性附录）
轨道板力学性能试验方法
TB/T3399—2015
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TB/T3399-2015
本标准按GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准由中国铁路经济规划研究院提出并归口。本标准起草单位：铁道第三勘察设计院集团有限公司、中国铁道科学研究院铁道建筑研究所、中国铁道科学研究院通信信号研究所、中铁六局集团有限公司、中铁十七局集团有限公司。本标准主要起草人：闫红亮、王召枯、寇胜宇、伍卫凡、江成、胡所亭、朱长华、禹志阳、赵秀丽、张恩龙、许非。
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1范围
CRTSⅡ型板式无雄轨道混凝土轨道板TB/T3399—2015
本标准规定了CRTSⅡ型板式无轨道混凝土轨道板的技术要求，检验方法，检验规则，标志和储运。
本标准适用于高速铁路CRTSⅡ型板式无诈轨道用有挡肩混凝土轨道板（以下简称轨道板）。2规范性引用文件
下列文件对手本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单）适用于本文件。GB1499.2钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋GB/T175
通用硅酸盐水泥
GB/T176水泥化学分析方法
GB/T5223
预应力混凝土用钢丝
GB/T18046
用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉GB/T18736
高强高性能混凝土用矿物外加剂GB/T21839
预应力混凝土用钢材试验方法
TB10424铁路混凝土工程施工质量验收标准TB/T2922
TB/T3275
铁路混凝土用骨料碱活性试验方法铁路混凝土
TB/T3300高速铁路有诈轨道预应力混凝土轨枕JGJ107钢筋机械连接技术规程
3技术要求
3.1一般要求
3.1.1轨道板应按经规定程序批准的设计图纸和本标准制造。3.1.2轨道板应工厂化生产，工厂应具有必要的工装设备和成熟的生产工艺。3.2材料
3.2.1水泥应采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，不应使用早强型水泥。水泥碱含量不应超过0.60%，三氧化硫含量不应超过3.0%，其他技术要求应符合TB/T3275的规定。3.2.2粗骨料应采用5mm~20mm连续级配碎石，不应使用卵碎石，其他技术要求应符合TB/T3275的规定。
细骨料采用天然中粗河砂，含泥量按质量计不应大于1.5%，其他技术要求应符合TB/T3275的规定。
不应使用具有碱一碳酸盐反应活性或砂浆棒膨胀率（快速法）大于或等于0.20%的碱一硅酸反应活性的骨料。当骨料的砂浆棒膨胀率为大于或等于0.10%且小于0.20%时，应采取抑制碱一骨料反应技术措施，并按TB/T3275规定的方法进行抑制混凝土碱一骨料反应的有效性评价。在轨道板投产前、骨料来源改变以及骨料使用期达一年时，应由具有相应资质的检验单位按TB/T2922规定的方法对骨料的碱活性进行试验和评价。1
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拌和水应符合TB/T3275的规定。减水剂应符合TB/T3275的规定。3.2.4
矿物掺和料采用复合掺和料时，其性能应满足表1的要求：采用粉煤灰、磨细矿渣粉等时，其性3.2.5
能应符合TB/T3275的相关规定。表1
氯离子含量
烧失量
三氧化硫含量
含水率
需水量比
游离氧化钙含量
氧化镁含量
活性指数
复合掺和料技术要求
技术要求
≤105%
≤14%
≥125%
≥100%
注：需水量比和活性指数检验用水泥采用符合GB175规定的强度等级为42.5的硅酸盐水泥，且1d抗压强度为11MPa~15MPa，28d抗压强度为45MPa~55MPa。3.2.6
钢材应符合下列规定：
预应力筋应采用螺旋肋钢丝，其主要力学性能应满足表2的要求，主要外形尺寸应满足表3的要求，其他性能应符合GB/T5223的规定表2
抗拉强度（R）
届服强度（R.）\
断裂伸长率（A10）
最大力下伸长率（A）
预应力筋主要力学性能
技术指标
≥1570MPa
≥1420MPa
反复弯曲次数（弯曲半径R=25mm）松弛性能试验（初始应力相当于70%R）疲劳性能（上限荷载0.7F，应力幅180MPa）应力腐蚀性能（断裂时间，试验应力为70%R）弹性模量
≥4次
1000h后应力松弛小于2.5%
2×10°次脉动负荷后不断裂
中值平均
205GPa±10GPa
“对于没有明显届服强度的钢，届服强度特征值R。应采用规定非比例延伸强度R.o.2。表3
公称直径
极限偏差
基圆尺寸
基圆尺寸
预应力筋主要外形尺寸
外轮廓尺寸
极限偏差
外轮廊尺寸
极限偏差
单位为毫米
单肋尺寸
0.42~0.45
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b）热轧带肋钢筋的性能应符合GB1499.2的规定。TB/T3399—2015
精轧螺纹钢筋的主要力学性能应满足表4的要求，主要外形尺寸应满足表5的要求，其材质c
应符合GB1499.2的规定。
表4精轧螺纹钢筋主要力学性能
抗拉强度（R）
届服强度（Ra）
断裂伸长率
最大负荷伸长率
反弯试验公称直径d,的弯曲辊直径目
应力幅为2=。×αu时的疲劳强度（2×10°次）采用与配套螺母进行疲劳强度试验时，应力幅为2αA=g。×au时的疲劳强度（2×10°次）
\对于没有明显屈服强度的钢，屈服强度特征值R应采用规定非比例延伸强度R.o.2表5精轧螺纹钢筋主要外形尺寸
公称直径
公称重量
公称横截面
螺纹根直径
预埋套管应满足相关技术条件的要求。肋高
绝缘热缩管和绝缘塑料夹应符合下列规定：材质为聚丙烯且受热不应产生卤素气体。介电强度不应小于30kV/mm。
绝缘电阻应大于1×1012。
热膨胀系数不应大于15×10-5。热缩后耐压不应低于31.5kV。
肋间距
10.0±0.3
技术指标
≥550MPa
≥500MPa
≥10.0%（A）
≥15.0%（As）
≥215MPa
≥200MPa
螺纹肋倾
螺纹肋
左旋螺纹
绝缘塑料夹的纵横向卡口间厚度1.3mm~2.0mm；体积：直径为8mm钢筋间规格小于2cm2，其余直径钢筋间规格小于2.5cm2；脱卡力不应小于200N。3.2.9水泥、粗骨料、细骨料、减水剂、矿物掺和料、复合掺和料的存储、使用及检验等应符合TB/T3275的规定。钢材的存储、使用及检验应符合TB10424的规定。3.2.10骨料应有人厂复检报告单，其他材料和预埋件应有生产厂家出厂合格证明书及复检报告单。3.3制
3.3.1张拉台座应具有足够的强度、刚度和稳定性，满足模板安装、钢筋入模、预应力张拉、浇筑成型、脱模等工艺要求。
3.3.2模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，并保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。
3.3.3预应力筋采用机械定长切断，不应使用电焊切割；用于每个台座的预应力筋间下料长度极限偏差不应大于万分之二；预应力筋在切断和移运时应保持顺直，防止变形、碰伤和污染。3
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钢筋编组及预埋件安装应符合下列规定：普通钢筋加工时，切断刀口应平齐，两端头不应弯曲。下料长度极限偏差应符合表6的要求。表6普通钢筋下料长度极限偏差
直径为8mm的螺纹钢筋
直径为16mm的螺纹钢筋
直径为20mm的精轧螺纹钢筋
极限偏差
上、下层钢筋网片分别在专用胎具上制作，网片钢筋间的绝缘电阻值不应小于2MQ2。在专用胎具上安装绝缘热缩管或绝缘塑料夹，间距极限偏差为±5mm。其中绝缘热缩管应采用电加热热缩工艺。
钢筋编组人模后，下层钢筋网片与定位预应力筋间、上层钢筋网片与精轧螺纹钢筋间应进行绝缘处理，钢筋间的电阻值不应小于2MQ2。钢筋在模板中位置的极限偏差应满足表7的要求。e）
表7，轨道板内钢筋位置的极限偏差序
普通钢筋
预应力筋
精轧螺纹钢筋
钢筋保护层
极限偏差
轨道板内所有预埋件应按设计图位置和间距准确安装，并应与模板牢固连接，保证混凝土振动成型时不移位。
轨道板内钢筋不应与预埋件相碰。g）
施加预应力应符合下列规定：
每次张拉前应对锚具的锚简和锚片进行检查和清理。a）
预应力筋采用整体张拉方式，张拉分两个阶段。初张拉：将预应力筋张拉至约张拉控制值的20%，安装中间挡板，并锁定在模具上。1）
终张拉：将预应力筋张拉至张拉控制值，张拉结束后，利用调整环使液压缸止动并卸压。2）
c）预施应力值应采用双控，以张拉力读数为主，预应力筋伸长值作校核。实际张拉力、伸长值与设计值偏差不应超过5%，实际单根预应力筋的张拉力与设计值偏差不应超过15%
张拉过程中，始终保持同端千斤项活塞伸长值间偏差不大于2mm，异端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于4mm。
张拉体系设备应整体标定，有效期不应超过1年，其中单根预应力筋的张拉力检测周期不应超过三个月。
轨道板正式生产前，应测试预应力筋与模板摩擦、张拉横梁和台座变形等引起的预应力瞬时损失，并根据设计预应力值计算确定每个台座的控制张拉力和相应伸长量。正式投产后，每生产10000块轨道板，需再次检验预应力瞬时损失。4
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3.3.6混凝土配制和浇筑应符合下列规定：TB/T3399—2015
a）混凝土配合比应通过试验确定，混凝土胶凝材料用量不应大于480kg/m2，水胶比不应大于0.32，混凝土含气量应为2%~4%。b）混凝土原材料的计量误差应符合TB/T3275的规定。c）
混凝土应具有良好的密实性，浇筑时应保证钢筋和预埋件的正确位置，每块板浇筑时间不宜超过20min。
混凝土浇筑时，模板温度应在5℃~35℃，混凝土人模温度应控制在5℃~30℃。调高预埋件位置极限偏差为-3mm。e)
每块轨道板浇筑成型后，混凝土初凝前，应对板底混凝土面进行刷毛，刷毛深度应为1mm~2mm。
试生产前应对所选用水泥、骨料、掺和料、减水剂等原材料制作抗冻性、电通量试件各一组，氯g）
盐环境下氯离子扩散系数试件一组，进行耐久性试验，由不同原材料带人混凝土内的碱含量、氯离子含量和三氧化硫含量应符合本标准的要求。h）每个台座最后一块轨道板浇筑成型过程中，取样制作3组混凝土抗压强度试件，用于混凝土脱模抗压强度和28d抗压强度检测。每隔15d制作1组28d混凝土弹性模量试件。28d试件制作完成后采用同步养生，脱模后再进行标准养护。试件制作、养护的其他要求应符合TB/T3275的规定。
混凝土养护应符合下列规定：
a）轨道板浇筑成型后应立即进行覆盖保湿、保温养护。b）在养护期间，轨道板芯部温度不宜超过55℃，最高温度不应超过60℃。3.3.8预应力筋放张及轨道板脱模应符合下列规定：预应力筋放张时，混凝土抗压强度不应低于设计强度的80%，且不应低于48MPa。a)
预应力筋采用整体放张方式，在放张过程中应保证4台千斤项动作同步。b）
预应力筋放张完成后，先切断在张拉台座1/2处模板间的预应力筋，再切断在张拉台座1/4c
和3/4处模板间的预应力筋，最后切断其余模板间的预应力筋。d）脱模时，轨道板表面与周围环境温差不应大于20℃。脱模后应立即对轨道板进行覆盖保湿保温养护，厂房内养护时间不应少于24h。轨道板脱模后在厂房内的专用支架上临时存放，每组支架上存放3层，每层间安放4个垫块，垫块应上下对齐，垫块的规格尺寸和支点位置应符合设计要求。垫块高度极限偏差为±2mm；承载面应平行，偏差不应大于2mm。
e）当轨道板表面温度与室外环境温差不大于15℃时，方可撤掉覆盖物将轨道板运出厂房存放。
3.3.9毛坏板存放应符合下列规定：毛坏板存放时间不应少于28d。
每垛毛坏板不超过12层，板与存放基础之间以及每层板间安放4个垫块，垫块应上下对齐，支点位置应符合设计要求。
c）车
轨道板存放基础应坚固平整。
3.3.10毛坏板应采用数控机床进行打磨。3.3.11轨道板正常打磨过程中，每周用全站仪测量1块成品板。当打磨机的测量数据出现问题或测量误差时，应用全站仪进行复测。3.3.12轨道板打磨完成后，应清除套管内的积水和杂物，注人长效油脂后封盖或安装扣件，油脂质量及用量应符合相关技术要求。
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轨道板外形尺寸极限偏差应符合表8的规定。表8轨道板外形尺寸极限偏差及检验要求号
检验项目
精轧螺纹钢筋外露长度
预应力筋丝位
1~20个承轨台拱高实际高差与
标准高差的偏差（10个承轨台测量基础上，测量长度为5.85m）
1~20个承轨台拱高实际高差与
标准高差的偏差（3个承轨台测量基础上，测量长度为1.3m）
成品板
承轨台
预埋套管
承轨台直线度实际偏差与理论偏差之差（10个承轨台测量基础上，测量长度为5.85m）
单个承轨台钳口间距
承轨面与钳口面夹角
轨底坡
承轨台之间钳口间距
距承轨面120mm深处偏离中心
线距离
轨道板外观质量应符合表9的规定。极限偏差
+5.0/-2.0
表9轨道板外观质量及检验要求
检查项目
肉眼可见裂纹
承轨部位的表面缺陷
上边缘的破损或混凝土掉角
底面边缘破损或混凝土掉角
可见范围内的泌水深度
预埋套管内混凝土淤块
轨道板外观
精轧螺纹钢筋端部
调高预埋件、预埋套管的数量
接地端子与轨道板表面
轨道板编号
质量要求
每批检查数量
（出厂检验）
除个别预裂缝允许出现宽度小于0.2mm的非贯通裂纹外，其他部位不允许气孔、粘皮、麻面等缺陷的深度≤2mm、长度≤20mm
深度≤5mm；面积≤50cm2
长度≤15mm
深度≤5mm
表面颜色一致，无油污
检查项别
检查项别
3.4.3混凝土的抗冻性能应满足F300的要求。3.4.4混凝土的电通量应小于1000C。TB/T3399-2015
3.4.5在氯盐环境下使用的轨道板，其混凝土56d氯离子扩散系数DRcM不应大于5×10-12m2/s。3.4.6混凝土碱含量不应超过3.0kg/m。混凝土氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%，混凝土三氧化硫含量不应超过胶凝材料总量的4.0%。预埋套管抗拔力不应小于60kN。3.4.7
3.4.8单块轨道板钢轨电感相对偏差量不应大于±3%，钢轨交流电阻相对偏差量不应大于15%。轨道板接地端子、接地钢筋的位置、数量及焊缝长度应符合设计要求。3.4.9
3.4.10轨道板力学性能应符合下列规定：a)
轨道板静载强度应满足表10的要求。表10轨道板静载强度要求
轨下截面正弯矩
注：MsR、MmR—
Mso.1Mma1
Mso.05.Mmo.0s
≥21kN·m
≥26kN·m
≥34kN·m
≥48kN·m
板中截面负弯矩
≥21kN·m
≥27kN·m
≥37kN·m
≥42kN·m
轨下截面和板中截面的设计开裂弯矩，在此弯矩作用下板两侧出现第一条长约15mm裂缝；设计开裂弯矩，在此弯矩作用下第一条裂缝宽度承载状态下达到0.1mm；设计开裂弯矩，在此弯矩作用下裂缝在卸载后最大宽度为0.05mmMsB、M—设计断裂弯矩。
轨道板疲劳性能（轨下截面）要求：经2×10°次荷载循环后，在有荷载状态下裂纹宽度不应大于0.2mm，卸载后残余裂纹宽度不应大于0.07mm。4检验方法
4.1轨道板外形尺寸和外观质量应采用通用或专用仪器、工具量测。4.2水泥、粗骨料、细骨料、拌和水、减水剂和矿物掺和料性能试验按TB/T3275规定的方法进行。4.3矿物掺和料的烧失量、三氧化硫含量、游离氧化钙含量、氧化镁含量按GB/T176规定的方法进行检验，需水量比按GB/T18736规定的方法（矿物掺和料的量采用实际用量）进行，含水量和活性指数（矿物掺和料的掺量采用实际用量）按GB/T18046规定的方法进行。4.4混凝土拌和物性能试验按TB/T3275规定的方法进行。4.5混凝土抗压强度和弹性模量试验按TB/T3275规定的方法进行。4.6混凝土抗冻性试验按TB/T3275规定的方法进行。4.7混凝土电通量试验按TB/T3275规定的方法进行。4.8混凝土氯离子扩散系数试验按TB/T3275规定的方法进行。4.9混凝土总碱含量、氯离子含量、三氧化硫含量按TB/T3275规定的方法进行换算。4.10预应力筋应力腐蚀试验按GB/T21839规定的方法进行，其他性能试验方法按GB/T5223规定的方法进行。
4.11精轧螺纹钢筋试验参照GB1499.2规定的方法进行，精轧螺纹钢筋与配套螺母的疲劳强度试验按JGJ107规定的方法进行。
4.12预理件的外观，主要尺寸应按扣件系统相关要求检验，预理套管内螺纹采用通止规检验。预理套管抗拨力试验应按TB/T3300规定的方法进行。4.13轨道板钢筋间绝缘性能采用500V兆欧表检测。检测时，以纵向钢筋作为测量的基准钢筋，检7
TB/T3399—2015
测每根横向钢筋与相连的纵向钢筋间的电阻。4.14轨道板绝缘性能试验方法按附录A规定的方法进行。4.15轨道板力学性能试验方法按附录B规定的方法进行。5检验规则
5.1一般要求
5.1.1板厂应对轨道板质量进行检验，检验合格后方可出厂。5.1.2轨道板应按批检验，同一班次、同一台座制成的轨道板为一个检验批。5.1.3轨道板检验分型式检验和出厂检验。5.2型式检验
5.2.1型式检验项目应包括3.2和3.4中包含的所有技术要求。5.2.2有下列情况之一者，应进行型式检验：a）
正式投产前；
连续生产两年时；
材料、工艺有重大变更时；
停产6个月及以上又恢复生产时；e）
用户提出异议时。
5.2.3型式检验抽样数量为3块，外形尺寸、外观质量及绝缘性能全检。抽取1块轨道板中的3个套管进行抗拔力试验。
5.2.4随机抽取1块轨道板进行力学性能试验。力学性能检验时，在轨道板上锯取4块65cm宽的轨枕单元，每一轨枕单元用于一个试验。试验在28d龄期后进行。a）静载试验时，轨下截面正弯矩取2块轨枕单元，板中截面负弯矩取1块轨枕单元：b）疲劳试验时，轨下截面正弯矩取1块轨枕单元。5.3出厂检验免费标准bzxz.net
5.3.1出厂检验项目应包括轨道板外形尺寸和外观质量、混凝土抗压强度和混凝土弹性模量、预埋件抗拔力和轨道板绝缘性能。
5.3.2轨道板外形尺寸的检验数量见表8。5.3.3轨道板外观质量应逐块检验。5.3.4每批分别检验一组预应力放张时及28d混凝土抗压强度。每15d检验一组28d混凝土弹性模量。
5.3.5预埋套管抗拔力试验每批随机抽检1块轨道板，抽取3个套管进行试验。5.3.6轨道板的绝缘性能每批检验10%。5.4判定
5.4.1外形尺寸应符合3.4.1的规定，其中A类项别单项项点合格率不小于95%、B类项别单项项点合格率不小于90%、C类项别总项点合格率不小于90%时，判为合格。5.4.2型式检验所有检验项均满足要求，型式检验判为合格。其中，当静载强度试验中有一个截面不满足要求时，可重新抽取相同类型的截面及相应的数量复检，复检轨枕单元的所有受检面全部合格时，判为合格。
5.4.3出厂检验所有检验项均满足要求，该批轨道板判为合格。仅由5.4.1或轨道板绝缘性能判为不合格批的轨道板，允许工厂对该批轨道板逐块检验筛选。6标志和储运
6.1轨道板顶面应按设计位置压出轨道板规格、模板编号、制造厂名、制造年份等永久性标志。8
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