【TB铁路运输标准】 CRTSI型轨道板专用数控磨床

ICS45.120
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T3292-2013
CRTSⅡ型轨道板专用数控磨床
Special numerical control grinding machine for the CRTS I track slab2013-02-20发布
2013-06-01实施
中华人民共和国铁道部发布
规范性引用文件
3术语和定义
4产品型号编制方法、轴线命名及主要部件名称4.1产品型号编制方法
4.3轴线命名及主要部件名称
5技术要求
5.1适用环境要求
整机性能要求
整机技术要求
磨削主轴系统
伺服运动系统
测量系统
动平衡系统
雕刻系统
电气控制系统
液压系统
气动系统
润滑系统
冷却系统
输送系统
轨道板定位装夹系统
软件系统
水处理系统
安全防护与卫生
附件、工具与随机技术文件
检验方法
整机性能检查
整机技术检查
磨头与磨轮检查
伺服运动系统检查
测量系统检查
动平衡系统检查
雕刻系统检查
电气控制系统检查
TB/T3292—2013
TB/T3292—2013
液压系统检查
气动系统检查
润滑系统检查
冷却系统检查
输送系统检查
轨道板定位装夹系统检查
软件系统检查
水处理系统检查
安全防护与卫生检查
附件、工具与随机技术文件检查6.18
7检验规则
8标识、包装与贮存
8.1标识、包装
附录A（规范性附录）
附录B（规范性附录）
附录C（规范性附录）
附录D（资料性附录）
几何精度检验·
数控轴线的定位精度和重复定位精度检验工作精度检验.
轴线命名及主要部件名称
本标准按照GB/T1.1--2009给出的规则起草。本标准由中铁科工集团有限公司归口。言
TB/T3292—2013
本标准起草单位：中铁六局集团有限公司、中铁丰桥桥梁有限公司、威海华东数控股份有限公司、四川宜宾普什集团有限公司、中铁科工集团有限公司。本标准主要起草人：刘林周、张继源、刘传金、邓斌，梁怪如、肖于太、张恩龙、唐红、邹雪巍。亚
1范围
CRTSⅡ型轨道板专用数控磨床
TB/T3292—2013
本标准规定了CRTSⅡ型轨道板专用数控磨床的术语和定义、产品型号编制方法、技术要求、检验方法、检验规则、标识、包装和贮存。本标准适用于铁路CRTSⅡ型轨道板专用数控磨床（以下简称数控磨床）的制造及检验。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB3095—1996环境空气质量标准GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB5226.1
机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB15760
GB/T191
金属切削机床安全防护通用技术条件包装储运图示标志
GB/T1226-
一般压力表
GB/T3167
GB/T3168
GB/T3766
GB/T7932
金属切削机床操作指示形象化符号数字控制机床操作指示形象化符号液压系统通用技术条件
气动系统通用技术条件
GB/T90612006金属切削机床通用技术条件GB/T16769
金属切削机床噪声声压级测量方法GB/T17421.1一1998机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床几何精度GB/T17421.2一2000机床检验通则第2部分：数控轴线定位精度和重复定位精度的确定GB/T19660
GB/T23570
GB/T23571
GB/T23572
工业自动化系统与集成机床数值控制坐标系和运动命名金属切削机床焊接件通用技术条件金属切削机床随机技术文件的编制金属切削机床：液压系统通用技术条件工程机械涂装通用技术条件
JB/T5946
JB/T6105
JB/T7452
数控机床液压泵站技术条件
数控机床润滑系统供油装置技术条件JB/T8356.1
机床包装技术条件
机床包装箱
JB/T8356.2
JB/T9872
JB/T9874
JB/T9876
JB/T9877
ZBJ50013
金属切削机床
机械加工件通用技术条件
金属切削机床
装配通用技术条件
金属切削机床
结合面涂色法检验及评定
金属切削机床清洁度的测定
机床防锈技术条件
ISO 1940-1:2003
机械振动刚性状态下转子的平衡质量要求第1部分：允许残余不平衡的测定1
TB/T3292—2013
IS01940-2：2003机械振动刚性状态下转子的平衡质量要求第2部分：平衡误差3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。3.1
毛坏板blank flat
直接在专用模型上成型未经磨削的预制板。3.2
成品板finishedplate
毛坏板经磨削加工后的合格产品。3.3
磨轮grinding
数控磨床的一种磨具，一般表现形式为金刚石成型砂轮，用于实现轨道板承轨台成型磨削。3.4
esemi-style grinding
半体式磨轮
半断面、通过二次磨削成型使用的磨轮。3.5
整体式磨轮integralgrinding
全断面、一次磨削成型使用的磨轮。4产品型号编制方法、轴线命名及主要部件名称4.1产品型号编制方法
数控磨床产品型号构成如图1所示。设计序列号：代号以大写的拉丁字母，从A开始主参数：最大磨削长度，单位为厘米（cm）雕刻装置安装方式：内置N、外置W成型磨削方式：半断面B、全断面Q主轴驱动方式：电主轴D、液压主轴Y组别代号：铁路轨道板专用数控磨床TM数控磨床产品型号构成
TMDBN650-A：铁路轨道板专用数控磨床、电主轴驱动、半断面二次成型磨削、内置雕刻装置、最大加工长度6500mm、设计序列号为A。4.3轴线命名及主要部件名称
轴线命名及主要部件名称参见附录D。5技术要求
5.1适用环境要求
5.1.1环境温度：宜为20℃±10℃，且温度变化率不应大于3℃/h。5.1.2环境湿度：不应大于90%。2
5.1.3周围环境空气质量不应低于GB3095一1996中规定的二级标准。5.1.4电源电压应为380V，电压波动范围不应大于5%，电流频率为50Hz。5.1.5电磁干扰：在50m范围内，不应操作高频淬火、电弧焊等强电磁干扰设备。TB/T3292-2013
5.1.6冷却液中杂质直径不应大于40um；供水能力不应小于45m/h，供水压力应为0.5MPa~0.6MPa。
5.2整机性能要求
5.2.1数控磨床应能自动完成对每块轨道板的承轨台按预先给定的数据进行加工。5.2.2承轨台磨削应能半断面二次成型或全断面一次成型，在加工过程中各夹紧、制动装置应牢固可靠。5.2.3数控磨床应能将轨道板由运输线传送到数控磨床加工工位，在加工工位可将轨道板自动调平。轨道板定位装夹系统安装后工作定位状态应满足5.15.5的要求。5.2.4在每块轨道板加工前，数控磨床的测量装置应对每一个承轨台的指定测量点进行数据测量，与预先给定的设计数值进行比较后，计算出最优磨削量，自动生成磨削子程序。5.2.5数控磨床应能根据轨道板承轨台的加工余量选择确定磨削次数。每个承轨台的磨削可由几个粗磨过程和一个精磨过程来完成，加工余量较小时也可一次磨削完成。5.2.6轨道板加工完成后，应由测量装置进行检测，与预先给定的数据进行比较，自动判定是否合格，并将实测数据储存。
5.2.7数控磨床应能对检验合格后的轨道板雕刻出符合规定的轨道板编号。5.2.8数控磨床应具有用水和压缩空气对轨道板表面进行清洁的功能。5.2.9数控磨床应配有设计完善的专用软件，可实现自动控制磨削、自动测量、轨道板自动调平过程，整个过程自动化，具有各种人机操作界面，具有磨削数据存储、提取功能。5.2.10数控磨床调平油缸的工作位置应是可调整的，应能完成不同尺寸非标准轨道板的磨削加工。
5.2.11磨头X轴方向及Y轴方向运行速度应实现0m/min~20m/min无级调速，磨头Z轴方向运行速度应实现0m/min~6m/min无级调速。5.2.12磨头A1、A2轴回转角度应实现-10°~+10°无级调速，半断面二次成型磨削类数控磨床磨头C1、C2轴回转角度应实现-3°~183°无级调速，全断面一次成型磨削类数控磨床磨头C1、C2轴回转角度应实现-30°~30°无级调速。5.2.13在磨削量不大于2mm的情况下，内置雕刻式数控磨床单块轨道板作业循环时间不应超过12min，外置雕刻式数控磨床单块轨道板作业循环时间不应超过10min，无故障连续工作时间不应小于100h。
5.3整机技术要求
数控磨床设计应符合GB5226.1、GB/T9061—2006、GB15760的规定。5.3.1
数控磨床所有零部件应按规定程序批准的产品图样及技术文件制造、采购和组装。5.3.2
5.3.3框架结构设计和选材要合理，应有足够的刚性和耐磨性，使数控磨床运动平稳，要具有热变形小、噪声低、抗振性好等优点。在数控磨床安装要求的环境条件下能连续正常工作，精度稳定。结构件应无铸造或焊接缺陷。
5.3.4左右侧床身、左右侧滑座、横梁、左右横向滑板、左右垂直滑板、A1、C1(A2、C2)摆动轴箱体的铸件（或钢件)等重要零件应在粗加工后进行时效处理。5.3.5床身与滑座导轨副、横梁与横向滑板导轨副、横向滑板与垂直滑板导轨副、测量机构导轨副及雕刻机构导轨副等重要导轨副应采用相适应的耐磨措施。5.3.6镶钢导轨应进行探伤检查，应无裂纹。焊接件应符合CB/T23570的有关规定，重要焊接件要进行探伤检查，应无裂纹。5.3.7
5.3.8带有刻度装置的手轮（含手摇脉冲发生器）、手柄反向空程量应符合GB/T9601一2006的规定。3
TB/T3292—2013
5.3.9按JB/T9877规定检验清洁度，按重量法检验，其杂质、污物重量不应超过表1的规定。表1杂质、污物重量许用值
杂质、污物重量
工作导轨润滑油箱
磨头主轴润滑油箱
重要结合面的加工和装配质量应满足以下要求：5.3.10
工作台调平油箱
重要结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插人。b）下列结合面应满足GB/T9061--2006中重要固定结合面”的要求：1）拼接床身的结合面；
2）横梁与左右侧滑座的结合面；钢导轨、直线滚动导轨与床身、横梁及滑板等部件的结合面；3）
4）各运动轴传动箱体与基体结合面；5）各锁紧机构与基体结合面。
c）下列结合面应满足GB/T9061一2006中“特别重要固定结合面”的要求：1）磨头磨轮主轴与磨轮卡盘的结合面；磨头体与其安装基面的结合面；2
各种导轨的镶条、压板与基体固定的结合面；3）
单位为毫克
辅助液压系统
4）滚珠丝杠支撑与基体的结合面、螺母座与基体的结合面、齿条与基体的结合面。床身导轨、横梁导轨、垂直滑板导轨等与其配合件的表面应满足GB/T9061一2006中“静压、d)
滑（滚）动导轨”的要求。
数控磨床几何精度应满足附录A的要求。5.3.11
数控轴线的定位精度和重复定位精度应满足附录B的要求，工作精度应满足附录C的要求。5.3.13数控磨床外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤；防护罩应平整、匀称，不应翘曲、凹陷；各零部件外露结合面的边缘应整齐、匀称，除设计允许外不应有明显的错位；外露的焊缝应平直、均匀。
5.3.14装人沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销（轴用固定销两端均露者除外）一般应略突出于零件外表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端一般应突出于包容件的端面，突出值约为倒棱值。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均勾对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。5.3.15数控磨床外露零件表面应无磕碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。5.3.16电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分应布置紧凑、排列整齐，并不应产生扭曲、折叠等现象。5.3.17数控磨床零件未加工的表面应涂油漆，涂漆应符合JB/T5946的规定。可拆卸的零部件装配结合面的接缝处，在涂漆以后应切开，切开时不应扯破漆面。5.3.18数控磨床上的各种标牌应清晰、耐久，产品铭牌应固定在机床的明显位置，并应平整牢固、不歪斜。
5.4磨削主轴系统
5.4.1磨头
5.4.1.1数控磨床应设置用于对轨道板左右承轨台成型表面磨削的左、右两套磨头。5.4.1.2
磨头主轴径向跳动、周期性轴向审动不应大于5um。动力传动为内置式交流变频主轴电机或液压马达驱动，具有无级调速功能。5.4.1.3
5.4.1.4磨头主轴前端应设置安装金刚石砂轮卡盘的锥面，其与砂轮卡盘定位面的接触面积不应小于80%。
5.4.1.5磨头主轴额定工作时转速偏差率不应大于5%。5.4.1.6磨头主轴空载运行时的温度不应超过70℃，温升不应超过40℃。TB/T3292-2013
5.4.1.7在空运转条件下，主轴转速的实际偏差，不应超过标牌指示值的-2%~+6%，进给量的实际偏差不应超过标牌指示值的-5%～+3%。5.4.2磨轮
5.4.2.1磨轮的几何形状及精度应与轨道板承轨台设计尺寸的技术要求相匹配。5.4.2.2磨轮应按ISO1940-1：2003规定进行动平衡检验，精度应达到ISO1940-2：2003中的C0.4等级。
5.4.2.3磨轮在磨削量不大于2mm时，金刚石镀层寿命不应小于300块的加工需求，金属基体可复镀次数不应小于5次。
5.4.2.4在磨轮线速度不大于60.m/s时，磨轮运转应安全可靠。5.4.2.5一次磨削量不宜大于3.0mm。5.5伺服运动系统
磨头A1、C1、A2、C2摆动轴应满足以下要求：5.5.1
C1、C2轴传动机构应采用交流伺服电机驱动，使磨头围绕C1、C2轴线无级调速回转。当采用a)
半断面二次成型磨削工艺时，其回转角度应为-3°～+183°；当采用全断面一次成型磨削工艺时，其回转角度应为-30°~+30°。b）C1、C2轴应具有夹紧装置，该装置使磨头可以固定在C1、C2轴回转角度上，当磨头在正常工作状态下，其夹紧力应能保证其运动轴跟随误差不大于0.02°。A1、A2轴传动机构应采用交流伺服电机驱动，使磨头围绕A1、A2轴线无级调速回转，其回转角度为-10°～+10°。
d）A1、A2轴应具有夹紧装置，该装置使磨头可以固定在A1、A2轴回转角度上，当磨头在正常工作状态下，其夹紧力应能保证其运动轴跟随误差不大于0.02°。5.5.2磨头垂向运动的W、Z轴，横向运动的V、Y轴，纵向运动的X轴应采用交流伺服电机驱动。
5.5.3W、Z轴运动应采用平衡装置，其上下运动的不平衡力矩误差不应大于30%。5.5.4X轴纵向运动应具有双边驱动同步控制功能。5.6测量系统
5.6.1测量系统应配置一套激光测量装置和一套点接触式测量装置，安装在垂直滑板上，能够在气动系统的控制下作垂直方向运动，能对承轨台的指定测量点进行测量。5.6.2激光测量装置应满足以下要求：a）
扫描高度不应小于200mm；
扫描宽度不应小于120mm；
参考距离不应小于90mm；
d）z方向分辨力不应大于0.3mm；e)
X方向分辨力不应大于0.1mm；
线性度不应大于0.2%；
重复测量精度不应大于0.1mm；
半幅扫描速度不应小于50次/s，全幅扫描速度不应小于25次/s。点接触式测量装置应满足以下要求：5.6.3
应能实现±X、±Y和±Z方向的探测；b)
X、Y方向测量范围不应小于±15°,z方向测量范围不应小于5mm；35mm探针在探测速度480mm/min情况下单向重复测量精度不应大于2μm。c）
TB/T3292-2013
5.7动平衡系统
5.7.1磨头应设置有磨轮在线动平衡装置。5.7.2磨轮在工作转速下，通过在线动平衡装置的平衡，磨头内侧主轴剩余不平衡量引起振动的双振幅值应满足半体式磨轮不大于4μm、整体式磨轮不大于10μm的要求。5.7.3每侧磨轮的动平衡调整应能在20min内完成。5.8雕刻系统
5.8.1雕刻主轴应具有无级调速功能，主轴功率不应小于5kW，主轴最高转速不应小于9000r/min，其雕刻深度不应小于0.5mm。
5.8.2雕刻主轴的雕刻运动应能实现X、Y、Z三个方向的数控联动。5.8.3采用外置雕刻装置时，雕刻装置应具有与主控系统之间数据通讯的功能。5.8.4雕刻主轴在空载运行时其温度不应大于70℃，温升不应大于40℃。5.9电气控制系统
5.9.1机床电气控制系统的设计及制造应符合GB5226.1的规定。5.9.2应具有独立的电气控制站，其上应集成数控控制系统、伺服驱动控制系统、电气控制元器件等。电气控制站应能够对机床电气执行元件进行自动控制与监测。5.9.3应具有独立的操作控制站，其上应集成数控系统的显示屏及操作面板等。操作者应能通过操作控制站上的数控系统显示屏观察机床运行中各种信息及数据。操作者应能通过操作面板对机床发出指令，或对机床进行手动操作及设置相关指令及数值。电气操作站的位置应方便操作者目视到机床运行情况。5.10液压系统
5.10.1液压系统应符合GB/T3766的规定。5.10.2液压系统的管路、液压执行元件及外围控制元件应符合GB/T23572的规定。5.10.3系统应能对各回路中的压力进行必要的监控和显示。各仪表、报警装置、卸荷阀等，应设置于操作司机便于观察和操纵的位置并有明显的指示铭牌。各仪表不应低于CB/T1226--1996规定的2级精度要求，仪表显示应清晰、准确，报警装置工作应准确、可靠。5.10.4系统的最大连续正常工作时间不应小于100h。5.10.5系统流量不应小于50L/min，系统压力不宜大于14MPa。5.10.6应具有独立的符合JB/T6105规定的液压控制站，其上应集成液压油箱、液压泵、液压阀及发讯控制装置等元器件。液压控制站应能对机床液压执行元件进行自动控制与监测。5.11气动系统
5.11.1气动系统应符合GB/T7932的规定。5.11.2气动系统应能满足测量系统的升降、加工工位防护门的启闭、加工工位导向轮的伸缩、加工工位轨道板的纵向定位、轨道板表面的清洁、雕刻装置的工作等功能。接人机床的压缩空气供应系统应满足以下要求：5.11.3
气源压力不应小于0.8MPa；
含油量不应大于2.4mg/m~3.6mg/m；o）
供气能力不应小于2m/min；
储气罐容量不应小于1.5m；
空气过滤精度不应大于25μm。
5.12润滑系统
润滑系统应符合JB/T7452的规定。5.12.1
润滑系统应具有对机床各运动轴的导轨、轴承、滚珠丝杠等部位进行自动润滑的功能。5.12.2
5.12.3润滑系统应具有独立控制站，其上应集成润滑油箱、润滑泵、润滑油控制阀及润滑油报警装置等元器件。
5.13冷却系统
5.13.1冷却系统应能使磨轮有效冷却。TB/T3292—2013
5.13.2冷却系统中应设有流量计，随时对冷却水流量进行监测，冷却水流量不应低于750L/min。5.13.3两个磨头主轴应采用恒温水冷控制方式，该冷却方式应采用独立的循环结构，具有独立的冷却水箱、水泵及循环管线，并应能对冷却水进行恒温处理。5.14输送系统
5.14.1输送系统应保证轨道板输送过程的纵向定位及侧向偏斜精度满足设计要求。5.14.2输送系统应具有水平主动滚轮、从动滚轮和垂向导向滚轮装置。主动滚轮应由调速电机驱动回转并带动轨道板作直线运动。5.14.3输送系统应具有手动或自动控制方式，能实现轨道板在三个工位的变速输送操作、定位气缸的动作和与数控磨床防护门的联动控制功能。5.14.4输送系统的性能参数应满足以下要求：a）
输送线中心与数控磨床本体X轴的中心线对称度（加工工位中心位置)不应超过±2mm；相邻垂直从动滚轮在垂直面内的高度差不应大于0.5mm，全长不应大于2mm；c）
三个相邻垂向导向滚轮在水平面内的横向位置误差不应大于0.5mm，全长不应大于2mm；滚轮支架间距不宜大于1m；
主动轮设置间距不宜大于3m；
输送速度应连续可调，速度宜为6m/min~24m/min。轨道板定位装夹系统
该系统应设置调平系统、输送系统（加工工位）、轨道板纵向定位等装置。调平系统应具有下列功能：
同步油缸的同时升降，到位后自动机械锁紧；服油缸的同时或单独升降，调平后自动机械锁紧；辅助支承油缸的同时升降，到达设定压力后自动机械锁紧；侧向夹紧固定支承油缸同时伸缩，达到设定压力值后自动机械锁紧；侧向活动夹紧油缸同时伸缩和保压夹紧。输送系统（加工工位）的安装应符合5.14的规定。输送系统（加工工位）、轨道板纵向定位装置应能实现轨道板的纵向、横向定位功能。5.15.4
调平支承油缸支架应能沿轨道板纵向可调，能适应不同尺寸的非标准轨道板磨削。轨道板定位装夹系统应满足以下要求：载荷分配精度不应低于±10%；
调平时间不应大于20s；
纵、横向定位精度不应低于±2mm；d）免费标准下载网bzxz
力传感器的额定载荷不应大于50kN，线性误差不应大于0.04%；标准轨道板的6个调平支撑油缸位置横向中心距应为2350mm，纵向中心距应为2550mm，e)
位置误差不应大于5mm；
中间两个油缸力的分配应为轨道板重量的18%，两端的四个油缸支撑力应为轨道板重量f
的16%
5.15.6三个侧向夹紧固定支承油缸安装平面误差不应大于0.5mm。5.16软件系统
5.16.1总体要求
磨削软件与控制软件应兼容，软件运行应稳定，无频繁非正常中断现象。7
TB/T3292-2013
5.16.2生产管理系统软件
5.16.2.1工程项目管理子系统应具有下列功能：a）项目的增加、修改和删除；
b）项目和轨道板磨削状态查询。5.16.2.2数据管理子系统应具有下列功能：轨道板数据的导入和导出；
轨道板设计数据导人后的坐标转换；c)
毛坏板和成品板相关质量数据的回传和计算；d)
后续工程建设所需轨道板精调数据的计算；e)
按轨道板磨削状态统计数量；
相关数据的打印；
所有数据的可靠备份，可及时进行恢复。5.16.2.3项目磨削任务计划子系统应具有下列功能：a)
可增加、删除轨道板磨削任务；轨道板磨削任务顺序调整；
重置轨道板磨削状态。
数据传输子系统应具有下列功能：生产计划系统和数控磨床系统之间数据的传输，保证系统的一致性和完整性；a)
b）正常条件下，数据传输不影响轨道板的磨削加工。5.16.2.5
系统参数设置子系统应具有下列功能：调平油缸、测量点等参数的设置；a）i
质量检测循环模式的选择；
轨道板存放场地参数的设置。
5.16.3磨削过程控制系统软件
5.16.3.1人机交互界面应能实现以下功能：a)
显示当前磨削轨道板以及紧随其后2~4块轨道板的编号；即时显示当前磨削轨道板所运行的程序段，所有程序段可人工干预后选择执行；毛坏板测量完成后，自动判断待磨削轨道板前后方向是否颠倒；毛坏板测量数据及成品测量数据均自动保存在轨道板数据文件当中；显示当前磨削轨道板的磨削总余量；显示当前数控磨床内存有多少块待磨削轨道板数据；手动输入当前磨削轨道板的模具编号以及浇注日期；即时显示轨道板的所有质量数据；选择测量方式及测量策略；
取消当前待磨削板并添加新板；显示当前磨削轨道板的调平重量、比例分配、理论重量、实际重量以及调平公差；即时显示磨削时的主轴功率及转速；即时显示磨削时的各轴跟随误差；m）
设置所有工作台油缸的伸缩、夹紧按钮，进出料口门的开关按钮等。n
5.16.3.2磨削控制系统应满足以下要求：a)
毛坏板调平后，经过对毛坏板的测量可获得当前轨道板的空间坐标，并与轨道板的设计数据进行比较能够获得最优化的磨削方案，即磨削量最小且所有承轨台的待加工面均能磨到。自动生成磨削程序对承轨台进行成型加工，所有的质量数据需满足设计要求；
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