【机械行业标准(JB)】 电渣熔铸大型水轮机铸件 技术条件

ICS77.140.80
备案号：28576—2010
中华人民共和国机械行业标准
JB/T11027-—2010
电渣熔铸大型水轮机铸件
技术条件
Specification for heavy hydraulic turbine castings by ESC process2010-02-11发布
2010-07-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布前言
规范性引用文件
订货要求
制造工艺
热处理.
缺陷的处理
机械加工
技术要求
化学成分
力学性能.
表面质量.
形状和尺寸公差
重量公差
无损检测
试验方法和检验规则
化学成分分析
力学性能检验
无损检测.
型线检测.
质量证明书
8标志、包装和运输
表1铸件的化学成分
表2铸件的力学性能
表3铸件尺寸公差
表4铸件的机械加工余量
JB/T11027—2010
JB/T11027—2010
本标准由中国机械工业联合会提出。前言
本标准由机械工业大型铸锻件标准化技术委员会归口。本标准起草单位：沈阳铸造研究所、哈尔滨电机厂有限责任公司、东方电机有限公司。本标准主要起草人：陈瑞、王安国、娄延春、姜云飞、王洪峰、李旭东、于洪若、张家东、王大威、蒋国森、祝强、高尚书、李宝东、谢华生、王子文、过杰、王辉亭、马德生。本标准为首次发布。
1范围
电渣熔铸大型水轮机铸件技术条件JB/T11027-—2010
本标准规定了电渣熔铸大型水轮机铸钢件的订货要求、制造工艺、技术要求、试验方法和检验规则及质量证明书等。
本标准适用于500MW及以上大型水轮机的整铸导叶、分体组焊式导叶等铸钢件的订货、制造，检验和验收。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T223（所有部分）钢铁及合金化学分析方法金属材料室温拉伸试验方法（GB/T228—2002，eqvISO6892：1998）GB/T228
GB/T229
金属材料夏比摆锤冲击试验方法（GB/T2292007，ISO148-1：2006，MOD）GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法（GB/T231.1—2009，ISO6506-12005，MOD）
GB/T232
GB/T7233
GB/T9443wwW.bzxz.Net
金属材料弯曲试验方法（GB/T232—1999，eqvISO7438：1985）铸钢件超声探伤及质量评级方法铸钢件渗透检测（GB/T9443—2007，ISO4987：1992，IDT）GB/T9444
铸钢件磁粉检测（GB/T9444—2007，ISO4986：1992，IDT）GB/T10969水轮机、蓄能泵和水泵水轮机通流部件技术条件GB/T11351-1989铸件重量公差
JB/T7349混流式水轮机焊接转轮不锈钢叶片铸件JB/T10384中小型水轮机通流部件铸钢件3订货要求
3.1供需双方应在订货合同或技术协议中规定铸件名称、采用标准、材料牌号、订货数量和供货状态等。
需方必须向供方提供订货图样，并标明产品尺寸、公差、表面粗糙度和检验项目等。3.3当需方提出本标准规定以外的特殊要求和补充要求时，应经供需双方协商确认。4制造工艺
4.1治炼
供方应按技术条件规定的方法进行自耗电极的冶炼，当需方对治炼方法未作要求时，供方可自行决定自耗电极的冶炼方法。
4.2铸造
4.2.1结晶器
结晶器由内、外腔板及法兰板等组成，采用结构焊接、法兰密封或整体铸造的方法制造。4.2.2熔渣
JB/T11027-—2010
熔渣采用CaF2-Al2O渣系，熔渣组分的质量百分比纯度应为：CaF2≥95%，Al203≥97%。4.2.3电渣熔铸
铸件采用电渣熔铸方法成型。工艺补偿部分应在最终热处理前清除。4.3热处理
不锈钢铸件的热处理采用正火加回火的方式进行、ZG20SiMn铸件的热处理可采用正火或正火加回火的方式进行。
4.4缺陷的处理
4.4.1允许对超标缺陷进行补焊修复。补焊前应采用机械加工、打磨等方法清除缺陷，并应进行无损检测（通常为磁粉检测或渗透检测），确认缺陷已完全清除，并应作好补焊记录。4.4.2缺陷的补焊应由有相应资格的操作人员按补焊工艺要求进行，焊接材料的化学成分应与铸件化学成分相同或相近。
4.4.3铸件在补焊后应打磨平整，并应按照补焊前的无损检测要求对补焊部位和热影响区进行检查，以确认补焊质量。
4.4.4铸件在补焊后应进行消除应力热处理。消应处理后原则上不应再进行补焊，如有少量缺陷必须进行补焊，则焊后应进行局部消应热处理并作记录。4.5机械加工
供方应按订货要求对铸件进行加工。5技术要求
5.1化学成分
铸件钢水应进行熔炼分析，其化学成分的质量分数应符合表1规定。表1
铸件的化学成分（质量分数）
残余元素
材料牌号
ZG06Cr13Ni4Mo
ZG06Cr13Ni5Mo
ZG06Cr13Ni6Mo
ZG06Cr16Ni5Mo
ZG06Cr13Ni5Mn3Mo
ZG20SiMn
注：需方无要求时，残余元素含量的测定仅作参考。5.2力学性能
铸件的力学性能见表2。
5.3表面质量
5.3.1一般要求
铸件表面不得有裂纹、密集性气孔缺陷存在。2
材料牌号
ZG06Cr13Ni4Mo
ZG06Cr13Ni5Mo
ZG06Cr13Ni6Mo
ZG06Cr16Ni5Mo
ZG06Cr13Ni5Mn3
ZG20SiMn
表面粗糙度
Reu/Rpo.2
铸件的力学性能
JB/T11027—2010
221~286
221~286
221~286
221~286
330~370
≥150
如图样未作规定，则表面粗糙度应达到Ra25μm，需作无损铸件表面粗糙度应符合订货图样规定。检测的铸件，其表面粗糙度应符合无损检测要求。5.4
形状和尺寸公差
铸件的几何形状和尺寸应符合订货图样的要求，采用通用量具及专用样板等进行检验。毛坏尺寸公差要求应符合表3规定，不低于CT13级；J级。
毛坏铸件基本尺寸
粗磨或加工的铸件机械加工余量见表4，余量等级应不低于表3
铸件尺寸公差
铸件尺寸公差等级CT”
对壁摩采用低一等级公差，最多不低于CT13级。表4
最大尺寸
铸件的机械加工余量
注：最大尺寸是指最终机械加工后铸件的最大轮廓尺寸。12
机械加工余量等级要求
单位：mm
单位：mm
JB/T11027—2010
5.5重量公差
铸件毛坏的重量公差应按GB/T11351一1989规定执行，重量公差不得低于MT14级。5.6无损检测
5.6.1铸件应进行无损检测。检测标准、检测方法和验收的质量等级应由供需双方在订货时商定。5.6.2对缺陷应按下述条件进行判定，超出允许范围时应该进行补焊。a）当铸件表面的非线性缺陷最大尺寸不大于6mm，或在100mm×150mm范围内缺陷总面积不大于70mm2，并在打磨或加工余量范围内时可不予补焊，但被确认为裂纹者必须补焊；b）深度不大于25mm或深度不大于所在截面厚度20%的缺陷（铸件厚度小于20mm时以20mm计算），单个面积不大于6500mm2或单个面积不大于所在面积10%的缺陷，供方可补焊并应作记录；
c）当缺陷超过上述范围时，则应由供方提出缺陷处理方案，报需方确认后执行。6试验方法和检验规则
6.1化学成分分析
6.1.1化学成分分析应按GB/T223的规定执行。化学成分仲裁分析应按GB/T223的规定进行。6.1.2化学成分分析试块为本体附铸试块，为化学成分分析和力学性能检验兼用。大于3t的铸件，每个铸件取一个试块；小于3t的铸件，同炉电极熔铸的铸件取一个试块，按每台份产品提供1～4个试块；试块应在工艺补偿处或增加铸件尺寸处切取，试块最小尺寸为60mm×60mm×160mm，试块切取后应与铸件本体进行同炉热处理
6.1.3每个试块均应逐个进行检验分析（与力学性能试验相对应）。6.2力学性能检验
6.2.1拉伸试验
拉伸试验应按GB/T228的规定进行：取一个拉伸试样，试样应取自和化学成分分析共用的本体试块。
6.2.2冲击试验
冲击试验应按GB/T229的规定进行。从共用的本体试块中取三个冲击试样进行冲击试验，三个试样的试验结果的算术平均值应符合表2规定。三个冲击试样之中只允许有一个试样的试验结果低于表2规定值，但不能低于规定值的70%。6.2.3硬度试验
硬度试验应在本体试样上按GB/T231.1的规定进行。6.2.4弯曲试验
当需方要求进行弯曲试验时，应按下述规定进行。弯曲试验采用的试样尺寸为150mm（L）×25mmX13mm（L也可按照GB/T232），支座间距=3倍试样厚度+弯心直径，试样的边缘应修圆到半径不大于1.6mm。试样应经受室温下90°的纵向弯曲，弯心直径为25mm，试验后试样弯曲部位的外侧不应出现开裂。
在有试样必须经受室温下180°纵向弯曲的特殊要求时，其弯心直径应为25mm，试验后试样弯曲部位的外侧不应出现长度大于1.2mm、数量超过三处的裂纹或缺陷。弯曲试验中，试样棱角处的裂纹或缺陷可以不计。
6.2.5复试和重新热处理
当力学性能试验结果不合格时允许进行复试。拉伸试验和弯曲试验应制备双倍试样进行复试。如果复试结果均符合表2和6.2.4的规定，可判为合格；若其中一个试验结果不合格，则应将试块连同所代表的铸件重新进行热处理。重新热处理后的试4
样应按6.2.1和6.2.4的规定进行检验。JB/T11027—2010
冲击试验应制备三个试样进行复试。复试的每个试样的值都应等于或超过规定的最小平均值，否则应将试块连同所代表的铸件重新进行热处理。重新热处理后的试样应按6.2.2的规定进行检验。铸件和试块重新热处理的次数不得超过两次（回火次数不计）。若重新热处理后的试验结果仍不合格，则该铸件应予以报废。
6.3无损检测
超声检测应按GB/T7233的规定执行。渗透检测应按GB/T9443的规定执行。磁粉检测应按GB/T9444的规定执行。当需方有特殊要求时，按需方要求执行。6.4型线检测
型线检测方法可由供需双方协商确定，也可参照GB/T10969、JB/T7349及JB/T10384的规定执行，但应充分考虑到打磨及加工余量对铸件毛坏的影响。质量证明书
交货时，供方应向需方提供质量证明书。质量证明书一般应包含以下内容：a）订货合同号；
b）订货图号、产品名称；
c）标准号和材料牌号；
d）铸造方法；
e）熔铸炉号、件号：
f）热处理状态；
g）产品重量：
h）化学成分分析结果；
i）力学性能检验结果：
j）无损检测结果；
k）主要缺陷补焊记录（包括位置与尺寸草图）；1）铸件型线尺寸检查记录；
m）其他需方要求的检验结果；
n）供方单位名称。
8标志、包装和运输
8.1供方应在每个铸件上打印炉号、件号及供货方单位名称等标记。8.2供方应根据运输条件要求进行包装。5
中华人民共和国
机械行业标准
电渣熔铸大型水轮机铸件
JB/T11027-2010
技术条件
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210mm×297mm?0.75印张·15千字2010年7月第1版第1次印刷
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