【国家标准(GB)】 商用车辆车轮性能要求和试验方法

ICS 43.040.50
中华人民共和国国家标准
GB/T5909-2009
代替GB/T5909-—1995
商用车辆车轮性能要求和试验方法Perfornance reguirements and test methods ofcommercial vehicles wheels
(ISO 3894:2005,Road vehicles-wheels/rims for commercial vehicles--Test methods , NEQ)2009-10-30发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
2010-07-01实施
本标准对应于ISO3894：2005《道路车辆商用车车轮/轮辋
2005的一致性程度为非等效。
GB/T5909—2009
试验方法》（英文版），与ISO3894：本标准代替GB/T5909一1995《载货汽车车轮性能要求和试验方法》。本标准与GB/T5909—1995相比主要变化如下：修改了标准名称；
增加了标准前言；
增加了对轻合金商用车辆车轮的试验方法和性能要求（本版的3.4、4.4)；增加了可拆卸式轮辋的车轮的试验方法和性能要求（本版的第5章）；修改了部分性能要求指标（1995版的4.3、5.3，本版的3.4、4.4）。本标准由国家发展和改革委员会提出。本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。本标准起草单位：山东济宁车轮厂。本标准主要起草人：周明、李玉荣。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：GB5909—1986、GB/T5909—1995。1范围
商用车辆车轮性能要求和试验方法本标准规定了商用车辆车轮的试验方法和性能要求，本标准适用于商用车辆辐板式车轮辐条式车轮和可拆卸式轮辋的车轮。2试验样品
试验用的车轮应是经要
用于一次试验。
GB/T5909-—2009
加工而成的、可供车辆装用的具有代表性的新车轮。每个车轮只能3辐板式车轮的动悉弯曲疲劳试验3.1试验设备
试验机应有
被驱动的旋转装置，车轮在一固定的弯妞作用下旋转，或使车轮静止不动，而承受个旋转的弯矩作用。见图1。
3.2试验程序
3.2.1准备工
按图1a)或
固地夹紧到试验夹具上。试聚机的连接面应与车辆上通常采用的将车轮轮辑宇
连接件具有相同尚安装尺寸特性，试验合连接菌相车轮的安装面应无划痕和磨损，应去除多余的漆瘤、灰尘或异物。
空载时，车辑的终夹紧位货的偏心量不应超过0.30mm。用无润滑的螺柱或螺栓和螺母可靠地连接到军轮安装面上，安装状况应与在车辆加载臂和连接件
上实际使用的工况柜
螺母在试验过程中最
3.2.2弯矩应用
开始试验时，按车辆或车
轮制造商现定的扭矩安装和紧鼠车轮。车轮螺栓或要再次
为给车轮施加弯矩
所示。
规定距离处（力臂）施加一平行于车轮安装面的力。如图1a)或图1b）弯矩误差应保持在计算的士5%范围内。3.3试验载荷和弯矩的确定
按下列公式确定弯矩M力×力臂产M-(μR+d)FS
式中：
M—弯矩，单位为牛顿米(N·m)。一轮胎和路面间设定的摩擦系数（见表1）。R
车辆或车轮制造商规定的该车轮配用的最大轮胎的静态负载半径，单位为米（m）。车轮的内偏距或外偏距（内偏距为正，外偏距为负），单位为米（m）。如果车轮可使用内偏距也可使用外偏距，那么应用内偏距。车辆或车轮制造商规定的车轮额定负载值，单位为牛顿(N)。强化试验系数（见表1）。
GB/T5909—2009
轮钢中心线
轮辋中心线
试验载荷
a）90°加载法（底部夹紧方式）试验载荷
b）90°加载法（项部夹紧方式）动态弯曲疲劳试验——90°加载法图1
3.4强化试验系数S和最低循环次数强化试验系数S和最低循环次数见表1。讲
表1动态弯曲疲劳试验(90°加载法)的强化试验系数和最低循环次数要求辐板式车轮参数(所有装配）
轻合金
轮辋直径代号
13、14、15
16和更大*
17.5和更大
内偏距或外偏距/mm
小于101.6
101.6或更大
127或更大
摩擦系数让
性能要求
强化试验系数S
a不包括轮辋直径17.5和17.5以上、宽度266.7mm(10.5in）和更宽的轮辑（宽轮辋车轮）。2
最低循环次数
300000
300000
120000
300000
3.5试验判定
GB/T5909—2009
如试验车轮按表1中规定的最低循环次数完成试验后出现下列情形之一，应判定该试验车轮失效：a）车轮无力承受负载；
b）试验前原有的裂纹扩大，或出现新的可见裂纹；c）自动传感装置偏移增量超过15%。试验固定装置及其他部件的损坏可能导致车轮的损坏和试验无效，但不能据此判定试验车轮失效。4辐板式车轮和可拆卸式轮辋的车轮动态径向疲劳试验4.1试验设备
试验机应装有在车轮旋转时能施加一恒定径向负载的装置，如图2所示。应装有一个被驱动的可旋转的鼓型，转鼓具有比承载试验轮胎断面要宽的光滑表面，所推荐的最小转鼓外径为1700mm。车轮（单轮)和轮胎试验装置应使加载方向垂直于转鼓外表面，并且径向与试验车轮和转鼓的中心成一直线。转鼓和试验车轮的轴线应平行。4.2试验程序
试验采用的轮胎应为车辆或车轮制造商规定的最大负载能力的典型轮胎，或满足车轮的额定负载值F的要求，取二者中的较大值。对于辐板式车轮，应采用与车轮在成品轮毂上实际连接相当的方式，用无润滑的螺柱或螺栓和螺母按车轮的规定连接。对于可拆卸式轮辋的车轮，应采用与车轮在成品轮毂上实际连接相当的方式，用无润滑螺栓、螺母和夹紧块按轮辋的规定连接。车轮螺母应拧紧到由车轮或车辆制造商根据所使用的螺栓大小和螺母型式而规定的扭矩极限值。在试验过程中，应周期性地检查和重新调整螺母的扭矩值，以补偿螺母和螺栓孔配合面的磨损。轮胎
驱动鼓
图2动态径向疲劳试验
径向负荷/
试验载荷和充气压力应根据车轮的额定值确定。表2所示的试验充气压力仅供参考。所选择的常温试验充气压力误差应保持在士5%范围内。载荷误差应保持在计算值的土5%范围内。3
GB/T5909-2009
在使用载荷下的充气压力/kPa\达310
320至450
460至580
590至720
730至830
a 100 kPa=1 bar。
4.3径向载荷的确定
按下列公式来确定径向载荷F：
式中：
径向载荷鼻位纳年顿（N
表2试验充气压力
轮胎试验压力/kPa*
F、-由车辆或车轮制造商规定的车轮额定负载值单位为牛顿(N)；K-强化试骗
（见表3）
4.4强化试验系数和最低循环次数强化试验系数和最低循环次数见表动态径向疲劳试验的强化试验系数和最低循环次数要求材料
轻合金
T板式车轮参数（所有装配）
辆置径代号
1、14、5、16、17
5深槽轮辋）
1518、20
22、2
17.5HC、1
（15°深精
轮辋）
17.5和更大
a适用于可拆卸式轮辋的车轮。
4.5试验判定
内偏距或外集更/m
127或更大
强化武验系数K
性能璃求
最循环次数
300000
500000
1000000
1000000
1000000
如试验车轮按表1中规定的最低循环次数完成试验后出现下列情形之一，应判定该试验车轮失效：a）车轮无力承受负载或轮胎压力；b）试验前原有的裂纹扩大，或出现新的可见裂纹；c）自动传感装置偏移增量超过15%。试验固定装置及其他部件的损坏可能导致车轮的损坏和试验无效，但不能据此判定试验车轮失效。可拆卸式轮辆的车轮动态弯曲疲劳试验5
5.1试验设备
试验机应有一个被驱动的旋转装置，车轮在一固定的弯矩作用下旋转，或使车轮静止不动，而承受一个旋转的弯矩作用。
5.2试验程序
5.2.1准备工作
GB/T5909—2009
将车轮牢固地夹紧到试验夹具上，按车辆或车轮制造商规定的程序，在试验开始时固定和安装车轮，将一个带有试验轮毂连接件的刚性负载臂安装到车轮的轮毂上，试验台连接件和车轮的安装面应无多余的漆瘤、尘埃或异物。螺柱和螺母不应润滑。见图3，
斜面宽
规定总成用隔圈的中心平面
b）后轮
图3可拆卸式轮辋的车轮动态弯曲疲劳试验如车轮始终与制动鼓一起使用，车轮可以和制动鼓安装在一起试验。如车轮可不与制动鼓一起使用，则车轮应不带制动鼓进行试验。GB/T5909--2009
5.2.2弯矩应用Www.bzxZ.net
为给车轮施加弯矩，应在一规定距离（力臂）处施加个平行于车轮安装面的力。载荷误差应保持在计算值土5%误差范围内。
5.3弯矩的确定
按下列公式确定弯矩M（力X力臂）：MμRF,S
式中：
M-弯矩，单位为牛顿米(N·m）;轮胎和路面间的设定的摩擦系数（见表1)；R一车辆或车轮制造商规定的该车轮配用的最大轮胎的静态负载半径，单位为米(m)；F按车辆或车轮制造商规定的车轮额定负载值，单位为牛顿(N)；S
强化试验系数（见表1）。
5.4强化试验系数和最低循环次数强化试验系数和最低循环次数见表1。5.5试验判定
如试验车轮按表1中规定的最低循环次数完成试验后出现下列情形之一，应判定该试验车轮失效：a）车轮无力承受载荷；
b）试验前原有的裂纹扩大，或出现新的可见裂纹；自动传感装置偏移增量超过15%。c）
试验固定装置及其他部件的损坏可能导致车轮的损坏和试验无效，但不能据此判定试验车轮失效。6
中华人民共和国
国家标准
商用车辆车轮性能要求和试验方法GB/T59092009
中国标准出版社出版发行
北京复兴门外三里河北街16号
邮政编码：100045
网址www.spc.net.cn
电话：6852394668517548
中国标准出版社秦皇岛印刷厂印刷各地新华书店经销
开本880×12301/16
印张0.75字数12千字
反2010年3月第次印刷
2010年1月第版
书号：155066·1-39539
9定价16.00元
如有印装差错
由本社发行中心调换
版权专有侵权必究
举报电话：（010)68533533
60026069
小提示：此标准内容仅展示完整标准里的部分截取内容，若需要完整标准请到上方自行免费下载完整标准文档。