【纺织行业标准(FZ)】 化纤仿毛毛毯

ICS59.080.30
中华人民共和国纺织行业标准
FZ/T61002—2006
代替FZ/T61002—1991.FZ/T61003—1991化纤仿毛毛毯
ChemicalFibreBlanket
2006-05-25发布
教码防街
中华人民共和国国家发展和改革委员会2007-01-01实施
FZ/T61002—2006
本标准是对FZ/T61002—1991《睛纶毛毯》和FZ/T61003一1991《粘纤毛毯》的修订，与FZ/T61002—1991和FZ/T61003—1991相比主要变化如下：将两个文本合并为一个文本，标准名称改为《化纤仿毛毛毯》；增加了安全性能的考核；
产品分为一等品和二等品，取消三等品；-纤维含量允差不再分品等考核，统一为士3%，缩水率改为水洗尺寸变化率，且静态缩水试验方法改为用7A洗涤程序洗1个频次；取消了耐水色牢度的考核；
-增加了对粘纤毛毯的纤维含量和染色牢度的考核；-增加了对粘纤毛毯的水洗尺寸变化率的考核；采样方法和验收规定分别按相关国家标准抽样程序改为抽样数量规定和合格判定规定；增加了附录B。
本标准一等品为国内先进水平。本标准的附录A、附录B为规范性附录。本标准由中国纺织工业协会提出。本标准由全国纺织品标准化技术委员会毛纺织分会（SAC/TC209/SC3)归口。本标准由北京毛纺织科学研究所负责起草。本标准主要起草人：陈继红、李立荣。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：FJ537—1983,FJ488—1981
FZ/T61002—1991,FZ/T61003—1991。1范围
化纤仿毛毛毯
FZ/T61002—2006
本标准规定了化纤仿毛毛毯的技术要求、试验方法、检验规则、包装和标志等内容。本标准适用于机织、筷绒纯腈纶、纯粘纤及化纤混纺毛毯。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB250评定变色用灰色样卡（GB250—1995，idtISO105-A02：1993）GB/T2910纺织品二组分纤维混纺产品定量化学分析方法（GB/T2910—1997，eqVISO1833:1977)
GB/T2911
5088：1976)
纺织品三组分纤维混纺产品定量化学分析方法（GB/T2911—1997，eqvISOGB/T3920纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度（GB/T3920--1997，eqvISO105-X12：1993）GB/T3923.1纺织品织物拉伸性能第1部分：断裂强力和断裂伸长率的测定条样法GB6529纺织品的调湿和试验用标准大气GB/T8170数值修约规则
GB/T8427—1998纺织品色牢度试验耐人造光色牢度：氙弧（eqvISO105-B02：1994）GB/T8628纺织品测定尺寸变化的试验中织物试样和服装的准备、标记和测量(GB/T8628—2001,eqvISO3759:1994)GB/T8629—2001纺织品试验用家庭洗涤和干燥程序（egvISO6630：2000）GB/T8630纺织品洗涤和干燥后尺寸变化的测定（GB/T8630—2002，ISO5077：1984，MOD)GB9994纺织材料的公定回潮率
GB/T9995纺织材料含水率和回潮率的测定烘箱法GB/T12490—1990纺织品耐家庭和商业洗涤色牢度试验方法（negISO105-C06：1987）GB18401国家纺织产品基本安全技术规范3技术要求
3.1安全性能要求
产品应符合GB18401的要求。
3.2质量要求
质量要求分为内在质量和外观质量。内在质量包括物理指标和染色牢度，外观质量包括实物质量、规格尺寸和外观症点。
3.2.1内在质量
物理指标和染色牢度指标见表1。1
FZ/T61002—2006
纤维含量/(%)
条重偏差率/（%）
断裂强力/N
水洗尺寸变化率/（%）
耐光/级
耐水洗/级
耐摩擦/级
3.2.2外观质量
表1物理指标和染色牢度考核指标考核项目
纯化纤毯
混纺毯各组分纤维含量偏差（绝对百分比）机织
>1/12标准深度
<1/12标准深度
色泽变化
贴衬沾色
一等品
二等品
化纤100
2-—3
纤维含量指面纱的纤
维含量。
使用说明中注明“只可
干洗的产品不考核。
①使用说明中注明只
可干洗”的产品不
考核。
②纯粘纤毛毯、含粘纤
50%及以上的化纤混
纺毛毯色泽变化降低
半级。
?贴衬种类由产品成
分确定。纯纺考核单
一贴衬沾色：混纺考核
两种主要纤维贴衬
沾色。
纯粘纤毛毯、含粘纤
50%及以上的化纤混
纺毛毯耐干摩擦降低
半级。
实物质量：实物质量系指毛毯的毯面和手感。依据供需双方确认的标样或制造方的生产标样3.2.2.1
评定：
基本符合者为一等品；
明显差于者为二等品。
3.2.2.2规格尺寸和外观疵点见表2。表2规格尺寸和外观症点考核指标考核项目
长度偏差率/（%）
宽度偏差率/(%）
轧梭痕、补洞痕、蛛网
纱疵（油纱、色纱、紧纱、粗细纱）一等品
不充许
不充许
不明显
二等品
不充许
明显2处及以内或显著
考核项目
表2(续）
错花纹、色花、条痕、折痕、透色（串色）、局部露底、边角不良、边道不良、印压花不良、纬档、循环差异斑症
长宽不齐
局部狭窄
格道歪斜
注1：外观症点及程度说明见附录A。一等品
不明显
不明显
不大于4cm
纬向深人1cm及
3cm及以内
不明显3针
FL/T61002--2006
二等品
明显4cm及以内或显
著1cm及以内
长不大于6cm
纬向深入2cm及以内
5cm及以内
3 em及以内3处或
6.cm及以内1处
注2：在外观点中，若遇到上述规定以外的疵点可按其对使用的影响程度参考类似的规定酌情处理。3.3分等规定
3.3.1产品的品等分为一等品、二等品。3.3.2产品的品等由内在质量和外观质量综合评定，并以其中较低一项定等。3.3.3内在质量按批评定，外观质量按条评定。4试验方法
纤维含量按GB/T2910和GB/T2911执行，结合公定回潮率计算。4.1
4.2条重按第B.3章执行，然后计算条重偏差率（实测条重与标注条重的差占标注条重的百分比），按GB/T8170修约至1位小数。
4.3断裂强力按GB/T3923.1执行。4.4水洗尺寸变化率按GB/T8628、GB/T8629—2001和GB/T8630执行，试样尺寸为长500mm×宽400mm，洗涤程序为1×7A，干燥程序为C—摊平晾干。4.5耐光色牢度按GB/T8427—1998中方法3执行。耐水洗色牢度按GB/T12490-—1990中A1S法执行。4.6
耐摩擦色牢度按GB/T3920执行。4.7
长度、宽度按第B.4章执行，然后分别计算长度偏差率和宽度偏差率，按GB/T8170修约至1位4.8
小数。
检验规则
5.1抽样
5.1.1以同一品种、原料、规格及同一工艺生产的产品作为一个检验批。内在质量的检验抽样方案见表3，外观质量的检验抽样方案见表4。表3内在质量检验抽样方案
批量N
51~500
501~35000
>35000
样本量n
合格判定数Ac
不合格判定数Re
FZ/T61002—2006
批量N
501~1200
1201~3200
>3 200
表4外观质盈检验抽样方案
样本量 n
合格判定数 Ac
5.1.2内在质量和外观质量的样本均应从检验批中随机抽取。5.1.3当样本量n大于批量N时，实施全检，合格判定数Ac为0。5.2判定
不合格判定数Re
5.2.1内在质量的判定
按3.2.1对批样的每个样本进行内在质量测试，符合3.2.1对应品等要求的，则为内在质量合格否则为不合格。如果所有样品的内在质量合格，或不合格样品数不超过表3的合格判定数Ac，则该批产品内在质量合格。如果不合格样品数达到了表3的不合格判定数Re，则该批产品内在质量不合格。5.2.2外观质量的判定
按3.2.2对批样的每个样本进行实物质量、规格尺寸和外观疵点的评定，符合3.2.2对应品等要求的，则为外观质量合格，否则为不合格。如果所有样本的外观质量合格，或不合格样本数不超过表4的合格判定数Ac，则该批产品外观质量合格。如果不合格样本数达到了表4的不合格判定数Re，则该批产品外观质量不合格。
5.2.3综合判定
5.2.3.1各品等产品如不符合GB18401的要求，均判定为不合格。5.2.3.2按标注品等，内在质量和外观质量判定均为合格，则该批产品合格；内在质量和外观质量有一项判定为不合格，则该批产品不合格。6包装和标志
6.1产品逐条包装。
6.2应保证在储运中产品的包装不破损，产品不沾污、不受潮。6.3每个包装应附使用说明，包含下列内容：a)
执行的标准编号；
符合GB18401安全技术要求的类别；产品名称；
产品品等；
产品规格：尺寸、条重；
纤维种类及含量；
洗涤方法；
检验合格证；
生产企业名称和地址。
7其他
供需双方另有要求，可按合同或协议执行。A.1外观症点及量计方法
附录A
（规范性附录）
外观症点及程度说明
A.t.1轧梭痕：毛毯在织造时发生轧梭，经修补后仍有痕迹者。A.1.2补洞痕：毛毯经、纬纱断破，经修补后仍有痕迹者。A.1.3蛛网：经、纬纱各两根或两根以上不按组织起伏者。A，1.4缺纱：经纱或纬纱断缺，每缺纱一根100cm及以内者为一处。FZ/T61002-—2006
A，1.5纱疵：油纱(毛纱沾有油污）、色纱（毛纱沾有异色毛或用错色纱）、紧纱（毛纱成紧捻或粗细不均等）、粗细纱（纱线条干粗于正常纱一倍或细于一半者，或粗细未达到上述程度，但影响外观者）。每一根半幅及以内为一处，大于半幅为两处。A，1.6错花纹：毛毯在织造时，组织花纹错误致影响美观者。A，1.7色花：毛毯由于洗缩和染色操作不良，使毯面色泽不匀，呈现深浅不同的云斑或条花者。A，1.8条、折痕：毛毯洗缩后，折压匹布时间过长，经起毛后致毯面产生不同反光条痕或凹凸痕迹者。A，1.9透色（串色）：由于纱支粗细不匀、织造时稀密不勾或起毛时操作不良，将毛毯背面的毛引到毯面，呈现有异种色毛，影响美观者。A.1.10局部露底：毛毯起毛不良，致底组织局部露出者。边角不良：毛毯边、角不整齐或包边包角不良、针脚不勾及毯边材料不良等致影响美观者。A.1.113
边道不良：毛毯锁边不良，边纱张力过紧，形成荷叶边，或针刺毛毯和底布开剪歪斜，边纱松弛A.1.12
形成松边。bzxZ.net
A.1.13印压花不良：毛毯印花或压花错版、差异，印花错色、搭色、渗透不良、两边深浅等致影响美观者。
纬档：异常纱（油纱、色纱、紧抢纱、粗细纱等）连续或间隔两根及以上者为纬档。5局部狭窄：毯边呈现月牙状者，量其最大深度。A.1.15
5循环差异：以一条为循环单位的毛毯之花、格、道、素头、穗头不对称（不对称自由花型除外）。A.1.16
斑症（油疵、色癌、污疵、锈疵、秃疵）：毯面上有明显的斑溃或斑点，影响外观者，量其最大长度，散布性则累计计算。
A.1.18长宽不齐：毛毯平铺台上，长与宽分别按经纬垂直向量计，取其最大差异。A.1.19格道歪斜：由于加工不良，毛毯的格道产生不应有的歪斜，按纬向歪斜距水平最大距离量计。A.1.20脱针：簇绒毯在织造时，由于纱线脱落致使毯面形成一条缺纱痕迹者。A.2疵点程度说明
A.2.1不明显指疵点比较模糊，检验员能隐约看到，一般消费者不易发现者。明显：指点本身有比较明显的界限，能直接看到者。A.2.2
A.2.3显著：指疵点本身非常醒目,对使用、美观有影响者。FZ/T61002—2006
B.1标准大气
附录B
（规范性附录）
毛毯的条重、长度和宽度试验方法B.1.1调湿和试验用标准大气：温湿度按GB6529二级标准大气的规定。B.1.2预调湿大气：温度不高于50℃，相对湿度10%~25%。B.2试样准备
整条毛毯在预调湿大气中调湿4h，然后展开暴露在标准大气中调湿平衡至少24h。B.3条重试验
B.3.1设备
5g感量托盘天平。
B.3.2操作步骤
B.3.2.1测毛毯的实际条重
无需调湿，将整条毛毯放在感量5g的托盘天平上称重。B.3.2.2测毛毯的实际回潮率
毛毯称重后，立即取约200mm×200mm试样两块，按GB/T9995测定毛毯的实际回潮率，计算算术平均值，按GB/T8170修约至一位小数。B.3.3计算
B.3.3.1毛毯公定条重
毛毯公定条重按式（B.1)计算：式中：
-公定条重，单位为克（g）；
实际条重，单位为克（g)；
mX(100+R)
R。—公定回潮率（见B.3.3.2),%；R-—实际回潮率，%。
计算结果按GB/T8170修约至整数。B.3.3.2毛毯公定回潮率
B.3.3.2.1各种纺织材料的公定回潮率按GB9994执行。2混纺毛毯的公定回潮率按式（B.2)计算：B.3.3.2.2
AR+BR2+..
式中：
R。一混纺毛毯公定回潮率，%；+NR
A、BN混用原料的绝干重混纺比，%注：该混纺比是包含毛毯面纱和底纱的混纺比，可能不同于标注混纺比。例如：面纱和底纱不同的毛毯。一混用原料的公定回潮率，%。
R..R..*R.
..(B.1)
B.4长度和宽度试验
B.4.1器材
精度为1mm的钢尺、4kg金属压尺（尺长不短于毛毯长度）。B.4.2操作步骤
B.4.2.1将调湿平衡后的整条毛毯试样平铺在试验台上。B.4.2.2测量时压尺在试样上压于距测量位置1cm处。B.4.2.3在宽度方向每间隔四分之一处测量长度1次，共3次。B.4.2.4在长度方向每间隔四分之一处测量宽度1次，共3次。B.4.2.5测量精确至1mm。
B.4.3计算
分别计算3次长度和宽度测量结果的算术平均值，按GB/T8170修约至整数FZ/T61002—2006
FZ/T61002-2006
中华人民共和国纺织
行业标准
化纤仿毛毛
FZ/T61002-—2006
中国标准出版社出版发行
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开本880×12301/16
2006年11月第一版
印张0.75字数15千字
2006年11月第一次印刷
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