【机械行业标准(JB)】 卧式车铣复合加工中心 第2部分：技术条件

ICS25.040.20
备案号：246162008
中华人民共和国机械行业标准
JB/T10889.2—2008
卧式车铣复合加工中心
第2部分：技术条件
Turning-milling machining centers with a horizontal workholding spindlePart2:Specifications
2008-06-04发布
2008-11-01实施
中华人民共和国国家发展和改革委员会发布前言，
规范性引用文件
一般要求
附件和工具
安全卫生。
加工和装配质量
机床的空运转试验
7.1温升试验及主运动和进给运动检验7.2机床功能试验
7.3机床连续空运转试验
8机床负荷试验（按设计编制的负荷试验规范进行）8.1主传动系统最大扭矩的试验
主传动系统最大切削抗力的试验8.2
8.3主传动系统达到最大功率的试验（抽查）8.4抗振性切削试验（抽查）
9最小设定单位试验，
9.1般要求
9.2直线运动轴线最小设定单位试验9.3
回转轴线最小设定单位试验
10原点返回试验
一般要求
10.2直线运动轴线原点返回试验10.3回转轴线原点返回试验
11机床精度检验
12随机技术文件
参考文献
JB/T10889.2—2008免费标准bzxz.net
JB/T10889《卧式车铣复合加工中心》分为以下两个部分：第1部分：精度检验；
第2部分：技术条件。
本部分为JB/T10889的第2部分。本部分由中国机械工业联合会提出。本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口：本部分起草单位：北京第一机床厂。本部分主要起草人：胡瑞琳、刘宇凌、本部分为首次发布。
JB/T10889.2—2008
1范围
JB/T10889.2-2008
卧式车铣复合加工中心第2部分：技术条件JB/T10889的本部分规定了卧式车铣复合加工中心设计、制造和验收的要求。本部分适用于床身上最大回转直径至1000mm、线性轴线行程至2000mm的卧式车铣复合加工中心。线性轴线行程超过2000mm的卧式车铣复合加工中心也可参照使用。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过JB/T10889的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。GB5226.1-2002机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（IEC60204-1:2000，IDT）GB/T7932—2003气动系统通用技术条件（ISO44141998，IDT）GB/T9061-—2006金属切削机床通用技术条件GB15760—2004金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T16769—1997
JB/T9872—1999
JB/T9873—1999
JB/T9874—1999
JB/T9877-—1999
金属切削机床噪声声压级的测定（neISO/DIS230：5.2：1996）金属切削机床机械加工件通用技术条件金属切削机床焊接件通用技术条件金属切削机床装配通用技术条件金属切削机床清洁度的测定
JB/T10051—1999
金属切削机床液压系统通用技术条件JS/T10889.1—2008卧式车铣复合加工中心第1部分：精度检验3一般要求
按本部分验收机床时，应同时对GB/T9061—2006、JB/T9872—1999、JB/T9873—1999、JB/T9874一1999未经本部分具体化的有关验收项目进行检验。4附件和工具
4.1为保证机床的基本性能，应随机供应的附件和工具见表1。名
卡盘或弹簧夹头
调整垫铁
专用调整工具
1件或1套
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。5安全卫生
5.1机床的安全防护除应符合GB15760—2004、GB5226.1—2002等标准的规定外，还应符合下列要求：
JB/T10889.2-—2008
a）紧急停止按钮在完成紧急停止动作后，不应自动恢复功能；b）脚踏开关应与车主轴的启动联锁：c）液压、气动和电动夹紧工件装置，在加工过程中突然停止供电，供油、供气以及液压、气动夹紧装置的压力下降时，应能可靠的夹紧工件。5.2按GB/T167691997的规定测量机床的噪声。机床运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声。机床在空运转条件下，整机噪声声压级不应超过83dB（A）。6加工和装配质盘
6.1床身、立柱（或床鞍）、溜板（或滑板）、滑枕、主轴箱等为重要铸件，应在粗加工后进行时效处理。必要时在半精加工后再进行一次时效处理。6.2主轴、丝杠副、导轨、高速或重载齿轮等零、部件的易磨损部位，应采取与寿命相适应的耐磨措施。
6.3焊接零部件应符合JB/T9873--1999的规定。重要的焊缝应进行无损检测，不应有裂纹。6.4重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插入。下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核：a）主轴箱与床身的固定结合面：b）主轴箱与主轴箱滑座的固定结合面：e）刀库与立柱的固定结合面；
d）转塔刀架与溜板的固定结合面。6.5特别重要固定结合面应紧密贴合，除用涂色法检验外，紧固前、后用0.03mm塞尺检验均不应插人（与水平面垂直的特别重要固定结合面可只在紧固后检验）。下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核：a）滚珠丝杠支承座与其相配件的固定结合面：b）滚珠丝杠螺母座与其相配件的固定结合面；c）直线滚动导轨与其相配件的固定结合面；d）滑块与其相配件的固定结合面。6.6重要和特别重要固定结合面用塞尺检验时，允许局部（1处~2处）插人深度：宽度上不超过5mm，长度上不超过结合面的1/5，但不大于100mm处则按一处计。6.7两配合件的结合面均是刮研面，用配合件的结合面（研具）做涂色法检验时，乱研点应均匀。按规定的计算面积平均计算，在每25mm×25mm的面积内，接触点数不应少于表2的规定。表2
滑（滚）动导轨
每条导轨宽度
≤250
≤100
移置导轨
镶条、压板滑动面
特别重要固定结
6.8两配合件的结合面一个是刮研面，另一个是机械加工面，用配合件的机械加工面检验刮研面的接触点数时，不应少于表2中规定点数的75%。6.9采用机械加工方法加工的两配合件的结合面涂色法检验时，接触应均勾。接触指标不应低于表3的规定。
6.10滚动导轨安装基面应符合设计文件的规定。组装后运动应轻便、灵活，无阻滞现象。6.11各直线运动轴线安装的滚珠丝杠副，组装后应进行多次运转，其反向间隙不应大于0.03mm。6.12拉刀机构及其他重要机构所用蝶形弹簧，组装后应按图样或技术文件的规定进行工作压力试验2
滑（滚）动导轨
全长上
全宽上
全长上
移置导轨
全宽上
JB/T10889.2-—2008
特别重要固定结合面
全长上
全宽上
6.13重要的压力油缸组装后应按工作压力的1.5倍进行不少于0.5h的保压试验，不应有渗漏现象，6.14高速旋转的主轴组件，装配后应进行动平衡试验，平衡品质等级为G2.5，允许剩余不平衡量按式（1）计算。
式中：
U=75x10m
U—允许剩余不平衡量，单位为gmm一主轴组件的质量，单位为kg
一主轴组件动平衡时的转速，单位为r/min。(1)
6.15主轴箱、端齿盘、滚珠丝杠支承座和螺母座等重要零件的定位销，其接触长度不应小于锥销工作长度的65%，并应均布在接缝的两侧。6.16按JB/T9877—1999抽查机床总装后的清洁度，其主轴箱和液压箱内部清洁度按重量法进行检验其单位体积中脏物的重量：主轴箱不应超过400mg/L：液压箱不应超过150mg/L。其他部件用目测、手感法进行检查，不应有明显脏物。6.17机床液压系统和气动系统应分别符合JB/T10051--1999和GB/T7932—2003的规定。6.18机床电气系统应符合GB5226.12002的规定。7机床的空运转试验
7.1温升试验及主运动和进给运动检验7.1.1机床主运动机构（包括车主轴和铣主轴）应做低、中、高速运转。在最高速度运转时，时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升，其温度不应超过65℃，温升不应超过35℃。在各级速度运转时运转应平稳，工作机构应正常、可靠。7.1.2对各线性轴线和回转轴线上的运动部件，分别用低、中、高进给速度和快速进行空运转试验，其运动应平稳、可靠，高速无振动，低速无明显爬行现象。7.1.3在空运转条件下，无级变速传动的主轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过指令值或标牌指示值的土5%。
7.1.4机床主传动系统的空运转功率（不包括主电机空载功率）不应超过设计文件的规定。7.2机床功能试验
7.2.1手动功能试验
用手动或数控手动方式操作机床各部分进行试验。7.2.1.1对铣主轴连续进行不少于五次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。7.2.1.2在中速条件下，对各主轴连续进行10次的正、反转的启动、停止（包括制动）和定向的操作试验，动作应灵活、可靠。
7.2.1.3在低、中、高转速范围内，对各主轴进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。7.2.1.4对各线性轴线上的运动部件，在中等进给速度下连续进行各10次的正、负向的启动、停止的操作试验，并选择适当的增量进给进行正、负向操作试验，动作应灵活、可靠、准确。7.2.1.5对进给系统进行包括低、中、高进给速度和快速在内的10种变速操作试验，动作应灵活、可靠。
JB/T10889.2—2008
7.2.1.6对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验。刀库上刀具配置应包括设计规定的最大重量，最大长度和最大直径且不应超过最大重力矩的刀具。换刀动作应灵活、可靠、准确，机械手的承载重量和换刀时间应符合设计规定。
7.2.1.7对带有分度定位机构的各轴线进行分度定位试验，动作应灵活、可靠、准确。7.2.1.8对回转刀架进行各种转位试验，动作应灵活、可靠。7.2.1.9对数字控制的各种指示灯、控制按钮、DNC通信传输设备和风扇等进行空运转试验，动作应灵活、可靠。
7.2.1.10对机床的液压、气动、冷却系统进行密封、冷却性能试验，功能应可靠，动作应灵活，各系统应无渗漏现象。
7.2.1.11对机床的安全、保险、防护装置以及电气系统的控制、联锁、保护功能进行试验，功能应可靠，动作应灵活、准确。
7.2.1.12对机床的各附属装置进行试验，工作应灵活、可靠。7.2.2自动功能试验
用数控程序操作机床各部件进行试验（可与7.3机床连续空运转试验合并进行）。7.2.2.1在中速条件下，对各主轴连续进行10次的正、反转的启动、停止（包括制动）和定向的操作试验，动作应灵活、可靠。
7.2.2.2在低、中、高转速范围内，对各主轴进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。7.2.2.3对各线性轴线上的运动部件，在中等进给速度下连续进行各10次的正、负向的启动、停止和增量进给方式的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。7.2.2.4对进给系统至少进行低、中、高进给速度和快速的变速操作试验，动作应灵活、可靠。72.2.5对刀库总容量中包括最大重量在内的每把刀具，以任选方式进行不少于两次的自动换刀试验动作应灵活、可靠。
7.2.2.6对机床所具备的轴线联动、轴线选择、机械锁定、定位、直线及圆弧等各种插补，螺距、间隙、刀具等各种补偿，程序的暂停、急停等各种指令，有关部件、刀具的夹紧、松开以及冷却、气动系统的启动、停止等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。7.3机床连续空运转试验
7.3.1用包括机床主要加工功能的数控程序，模拟工作状态作不切削的连续空运转试验。整机连续空运转时间为48h。各次自动循环之间的休止时间不应大于Imin。7.3.2连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新开始试验。
7.3.3连续空运转程序中应包括以下内容：a）主轴运转应包括低，中、高转速在内的五种以上正、反转运动和定位。其中高速运转时间一般不少于每个循环程序所用时间的10%。b）进给速度应把各个轴线上的运动部件包括低、中、高速度和快速的正向、负向组合在一起，在接近全行程范围内运行，并可选任意点定位。运行中不允许使用倍率开关。高速进给和快速运行时间不少于每个循环程序所用时间的10%。c）刀库中各刀位上的刀具不少于两次的自动交换d）各联动轴线的联动运行
8机床负荷试验（按设计编制的负荷试验规范进行）8.1主传动系统最大扭矩的试验
在机床主轴恒扭矩调速范围内，选用一适当的主轴转速，采用车削和铣削方式进行试验。通过改变进给速度和切削深度，使机床主传动系统达到设计规定的最大扭矩最大扭矩的近似计算法可参照4
GB/T9061—2006中附录B）。
JB/T10889.2—2008
试验时，机床传动系统各元、部件和变速机构工作应正常、可靠，运转应平稳、准确。切削刀具：车刀和端铣刀。
试件材料：45钢。
8.2主传动系统最大切削抗力的试验在机床主轴恒扭矩调速范围内，选用一适当的主轴转速，采用车削和铣削或钻削方式进行试验。通过改变进给速度和切削深度，使机床主传动系统达到设计规定的最大切削抗力（最大切削抗力的近似计算法可参照GB/T9061—2006中附录C)试验时，机床工作应正常，各运动机构应灵活、可靠，过载保险装置应正常、可靠。切削刀具：车刀和端铣刀或钻头。试件材料：45钢。
8.3主传动系统达到最大功率的试验（抽查）在机床主轴恒功率调速范围内，选用一适当的主轴转速，采用车削和铣削方式进行试验。通过改变进给速度和切前深度，使机床达到设计规定的最大功率。试验时，机床各部分工作应正常、可靠，无明显颤振现象。切削刀具：车刀或端铣刀；
试件材料：45钢。
8.4抗振性切削试验（抽查）
按图1（短试件）或图2（长试件，用于带尾座的机床）所示用极限切削宽度进行抗振性切削试验图
8.4.1试验条件
a）试验前机床中速运转至主轴轴承达到稳定温度：b）切削试验前新刀应试切三次，每次切深约0.5mm；c）短试件在试件外端部L/3范围内、长试件在试件两端L/10～L/8范围内进行切削试验；JB/T10889.2—2008
d）主轴端用卡盘夹紧试件，长试件用尾座顶尖顶紧8.4.2切削刀具
几何角度：=6°、α=6°：
刀具材料：YT15；
刀具安装高度：不应高于主轴轴线0.5mm。8.4.3切削试件
试件材料：45钢。
试件尺寸：短试件d=0.2D，L=0.3D：长试件d=0.25D，L=1.5Dg注：D.为最大车削直径
8.4.4切削用量
切削速度：y=100m/min~120m/min；进给量：f=0.lmm/r：
切削深度：a>7mm。
8.4.5极限切削宽度
机床不产生颤振的最大切削宽度定义为极限切削宽度，用bl表示。D,≤500：bm=0.020Da：D,>500：bm=0.015D,（最小为10mm）注：在切削时如果极限切前宽度未达到0.020D，但切削功率已达到了设计规定的最大功率，机床没有发生颤振，则按此时实测的极限切削宽度考核。机床在上述条件下试验时不应发生额振。9最小设定单位试验
9.1一般要求
机床最小设定单位试验包括直线运动轴线最小设定单位试验和回转轴线最小设定单位试验，应分别进行。试验某一轴线时，其他运动部件原则上置于行程的中间位置。具有螺距误差补偿和间隙补偿装置的机床，应在使用这些装置的情况下进行试验。9.2直线运动轴线最小设定单位试验9.2.1试验方法
先以快速使直线运动轴线上的运动部件向正（或负）向移动一定距离后停止，再向同方向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件停止在某一位置，以此位置作为基准位置。然后仍向同方向每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，使运动部件连续移动、停止，并测量其在每个指令下的停止位置。从上述的最终测量位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件移动并停止。从而再向负（或正）向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件大约返回到上述最终的测量位置，在这些正向和负向的数个最小设定单位指令下运动部件的停止位置均不作测量。然后从上述的最终测量位置开始，仍向负（或正）向每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，继续使运动部件连续移动、停止，大约返回到基准位置，测量其在每个指令下的停止位置，见图3。注：要注意实际移动的方向。
至少在行程的中间及靠近两端的三个位置上分别进行试验。各直线运动轴线均应进行试验。按9.2.2的规定计算误差，以三个位置上的最大误差值计。9.2.2误差计算
误差分为最小设定单位误差和最小设定单位相对误差。9.2.2.1最小设定单位误差Sa
见式（2)。
式中：
数个最小设定单位指令
的停止位置不作测量
测量范围
实际移动距离
JB/T10889.2—2008
038289
qqqqqqm
s8a86000a2
S最小设定单位误差，单位为mm：图3
L某个最小设定单位指令的实际位移值，单位为mm：个最小设定单位指令的理论值，单位为mm。注：实际位移的方向如与指令的方向相反，其位移量应为负值。9.2.2.2最小设定单位相对误差Sb见式（3）。
式中：
9.2.3允差
最小设定单位相对误差：
连续20个最小设定单位指令的实际位移值之和，单位为mm。S：根据机床的具体情况由制造厂规定。推荐不大于五个最小设定单位。S：不应大于25%。
9.2.4检验工具
激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。9.3回转轴线最小设定单位试验
9.3.1试验方法
最小设定单位
先以快速使回转轴线上的运动部件向正（或负）向转动一定角度后停止，再向同方向给出数个最小设定单位的指令，使回转部件停止在某一位置，以此位置作为基准位置。然后仍向同方向每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，使回转部件连续转动、停止，并测量其在每个指令下的停止位置。从上述的最终测量位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，使回转部件转动并停止。从而再7
JB/T10889.2-2008
向负（或正）向给出数个最小设定单位的指令，使回转部件大约返回到上述最终的测量位置，在这些正向和负向的数个最小设定单位指令下回转部件的停止位置均不作测量。然后从上述的最终测量位置开始，仍向负（或正）向每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，继续使回转部件连续转动、停止，大约返回到基准位置，测量其在每个指令下的停止位置，见图4。实际转动角度
数个最小设定单位指令
的停止位置不作测量
测量范围
注：要注意实际移动的方向。
Q22qq68289
Qoqqaqqqaqaaooom
sqoq8oq
最小设定单位
至少在回转范围内的任意三个位置上分别进行试验。各回转轴线均应进行试验。按9.3.2的规定计算误差，以三个位置上的最大误差值计。9.3.2误差计算
误差分为最小设定单位角位移误差和最小设定单位角位移相对误差。9.3.2.1最小设定单位角位移误差ag见式（4）。
o=0,-mg
式中：
(一最小设定单位角位移误差，单位为（”）；9一某个最小设定单位指令的实际角位移，单位为（\）；me
一个最小设定单位指令的理论角位移，单位为（“）。注：实际角位移的方向如与指令的方向相反，其角位移应为负值。9.3.2.2最小设定单位角位移相对误差见式（5)。
式中：
最小设定单位角位移相对误差：8
连续20个最小设定单位指令的实际角位移之和，单位为（”）9.3.3允差
：根据机床的具体情况由制造厂规定。推荐不大于五个最小设定单位。b：不应大于25%
9.3.4检验工具
激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。10原点返回试验
JB/T10889.2—2008
10.1一般要求
原点返回试验包括直线运动轴线原点返回试验和回转轴线原点返回试验，应分别进行。试验某一轴线时，其他运动部件原则上置于行程的中间位置。具有螺距误差补偿和间隙补偿装置的机床，应在使用这些装置的情况下进行试验。
10.2直线运动轴线原点返回试验10.2.1试验方法
分别使各直线运动轴线上的运动部件，从行程上的任意点按相同的移动方向，以快速进行五次返回某一设定原点Po的试验。测量运动部件每次实际位置P与原点理论位置Po之差值，即原点返回偏差Xo（i=1、2、3、4、5)，见图5。Po
至少在行程的中间及靠近两端的三个位置上分别进行试验。各直线运动轴线均应进行试验，10.2.2误差计算
各直线运动轴线中，原点返回试验时的4倍标准不确定度的最大值，即为原点返回误差。按式（6）计算：
Ro=4So
Ro—原点返回误差，单位为mm；So———原点返回时的标准不确定度，单位为mm。注：S。根据GB/T17421.2—2000的有关公式进行计算。10.2.3允差
根据机床的具体情况由制造厂规定（推荐Ro不大于重复定位精度的1/2）。(6)
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