【机械行业标准(JB)】 泵用铸钢件

ICS23.080
备案号：23161—2008
中华人民共和国机械行业标准
JB/T6880.2—2008
代替JB/T6880.2—1993
泵用铸钢件
Steelcastingsforpumps
2008-02-01发布
2008-07-01实施
中华人民共和国国家发展和改革委员会发布前言
规范性引用文件
4技术要求...
化学成分.
力学性能。
热处理.
晶间腐蚀倾向.
几何形状和尺寸，
尺寸公差，
错型值，
机械加工余量，
重量和重量公差
表面质量
特殊要求..
缺陷的修补。
试验方法…
化学分析
力学性能试验
晶间腐蚀.
几何形状和尺寸检验
公称重量
表面粗糙度
表面缺陷
特殊条件检验
缺陷焊补.…
检验规则.
碳钢铸件
不锈耐酸钢铸件
几何形状和尺寸检验
铸件的尺寸公差
错型值
机械加工余量.
表面质量
缺陷检验
JB/T6880.22008
JB/T6880.2—2008
特殊检验
6.11补焊检验
6.12验收项目.
7标志、包装、运输和贮存
8铸造碳钢件的附加要求
附录A（规范性附录）铸钢件补焊A.1补焊许可条件
A.2补焊工艺..
A.3焊后热处理
A.4焊条．
焊后检验
A..记录...
图A.1坡口加工示意图
图A.2坡口加工示意图
表1一般部位尺寸公差
表2铸件表面粗糙度
表3铸件浇冒口切割后的残留量
表4铸件表面残存铸造缺陷
表A.1坡口加工尺寸.…．
表A.2坡口加工尺寸
表A.3焊前预热及焊后热处理规范表A.4
焊接规范..
表A.5熔敷金属化学成分和力学性能I
本标准代替JB/T6880.2—1993《泵用铸钢件》。本标准与JB/T6880.2一1993相比，主要变化如下：JB/T6880.2—2008
一本标准根据生产实际及产品发展的要求，对砂型铸造生产铸件的一般部位尺寸公差进行了修订。尺寸公差不再引用国标，直接列出表格。一本标准增加了两种光谱试验方法。即碳素钢和中低合钢的光电发射光谱分析方法及不锈钢的光电发射光谱分析方法。
焊条型号采用新标准牌号。
附录A中焊补熔敷金属的力学性能按照GB/T228一2002《金属材料室温拉伸试验方法》执行。
本标准的附录A为规范性附录
本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国泵标准化技术委员会（SAC/TC211）归口。本标准主要起草单位：沈阳水泵股份有限公司。本标准主要起草人：汤艳玲、朱柏华、赵宝奎。本标准所代替标准的历次版本发布情况：-JB/T6880.2—1993。
1范围
泵用铸钢件
JB/T6880.2—2008
本标准规定了泵用铸钢件（以下简称铸件）的牌号、技术要求、试验方法、检验规则、缺陷修补及标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于砂型铸造且图样或其他技术文件中对补焊无特殊要求和规定的离心泵、混流泵、轴流泵、旋涡泵、水环真空泵、往复泵、螺杆泵、齿轮泵的铸钢件。其他类型泵，按其适用部分也可参照采用。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T2100—2002一般用途耐蚀钢铸件（ISO11972：1998，MOD）GB/T4336碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法（常规法）GB/T6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面（GB/T6060.11997，eqVISO2632-3：1979）GB/T6414铸件尺寸公差与机械加工余量（GB/T6414一1999，eqvISO8062：1994）GB/T11351铸件重量公差
GB/T11352—1989—般工程用铸造碳钢件（GB/T11352—1989，neqISO3755：1991）GB/T11170不锈钢的光电发射光谱分析方法JB/T5413混流泵、轴流泵开式叶片验收技术条件JB/T6879离心泵铸件过流部位尺寸公差3牌号
3.1碳钢件牌号应符合GB/T11352一1989中第3章的规定。3.2不锈耐酸钢铸件牌号应符合GB/T2100—2002中第3章的规定4技术要求
4.1化学成分
4.1.1碳钢件的化学成分应符合GB/T11352一1989中4.2的规定。4.1.2不锈耐酸钢铸件的化学成分应符合GB/T2100-2002中4.2的规定。4.2力学性能
4.2.1碳钢件的力学性能应符合GB/T11352一1989中4.3的规定。4.2.2不锈耐酸钢铸件的力学性能应符合GB/T2100--2002中4.4的规定。4.3热处理
4.3.1碳钢件的热处理应符合GB/T11352一1989中4.4的规定4.3.2不锈耐酸钢铸件的热处理应符合GB/T2100一2002中4.3的规定4.4晶间腐蚀倾向
要求做晶间腐蚀倾向试验的铸件，应符合GB/T2100一2002中4.5的规定。1
JB/T6880.2—2008
4.5几何形状和尺寸
铸件的几何形状和尺寸应符合图样要求。4.6尺寸公差
一般部位尺寸公差应符合表1中的规定。公差带设置应对称于铸件基本尺寸。表1一般部位尺寸公差
毛坏基本尺寸
一般偏差
注1：最大错箱值不能与一般尺寸偏差或壁厚偏差相加。壁厚偏差
注2：如有特殊要求时，公差应直接在铸件基本尺寸后面标注。例如95.4过流部位尺寸公差应符合如下规定。4.6.2
a）离心泵铸件过流部位尺寸公差符合JB/T6879的规定；b）混流泵、轴流泵开式叶片符合JB/T5413的规定；c）特殊要求应在图样中注明。
错型值
铸件错型值应不低于表1中的规定，当进一步限制错型值时，应在图样上注明。4.8机械加工余量
单位：mm
最大错箱
铸件的机械加工余量应符合GB/T6414的规定；特殊要求时，应在图样或其他技术文件（包括协议）中注明。
4.9重量和重量公差
4.9.1铸件重量按GB/T113521989中8.1.1规定的密度计算。4.9.2铸件重量公差应符合GB/T11351的规定。铸件重量公差等级应不低于MT14级。4.9.3铸件重量上偏差和下偏差要求不相同或有特殊要求时，应在图样或协议中注明。4.9.4
当铸件重量公差作为验收依据时，应在图样或技术文件（包括协议）中注明。4.10表面质量
铸件的表面粗糙度，如果在图样上未进行标注，应不低于表2中的规定，部
铸件最大尺寸
粗糙度Ra
≤400
表2铸件表面粗糙度
过流表面
>400~1000
混流泵、轴流泵开式叶片过流表面粗糙度，应符合JB/T5413规定JB/T6880.2—2008
外观表面
任何尺寸
铸件上的型砂、芯砂、芯骨、粘砂及内腔夹杂物应清理干净。铸件表面的多肉、结疤、冒口应进行清除，如采用火焰或电弧切割方法清理，则应在热处理前进行。4.10.4铸件浇冒口切割后的残留量应不超过表3中的规定。表3铸件浇冒口切割后的残留量
单位：mm
冒口直径或宽度
电弧气刨切割
切割残留量
火焰切割
非加工面
加工面
碳素钢
不锈耐酸钢
非加工面
加工面
碳素钢
不锈耐酸钢
≤150
>150~300
铸件非加工面上浇冒口的残留部分，应进行打磨修整，使之与铸件表面圆滑过渡。缺陷
铸件非加工表面和加工后的表面，存在的铸造缺陷应不超过表4中的规定。表4铸件表面残存铸造缺陷
缺陷所在面的同一表面上
缺陷所在面
静密封面
定心、定位、配合面
结合面
缺陷尺寸
最大不超过3mm，并且
不超过所在面最小尺寸
的1/5
缺陷深度
最深不超
最大不超过5mm，并且
过5mm，并
不超过所在面最小尺寸
的1/3
不影响使用强度和
外观的其余加工表面
最大不超过8mm，并且
不超过所在面最小尺寸
的1/5
承受流体压力的面
非加及流体过流面
不影响外观和强度
的其余非加工表面
最大不超过6mm，并且
且不超过壁
厚的1/3
不超过所在面最小尺寸
的1/5
最深不超
过6mm，并
最大不超过15mm，并且不超过壁且不超过所在面最小尺厚的1/4
寸的1/3
允许存在的铸造缺陷处数
≤250mm>250mm~630mm>630mm
缺陷间距
1）缺陷边缘
距离所在面边
缘，不得小于
缺陷尺寸的5
2）相邻两缺
陷间的距离不
得小于其中较
大缺陷尺寸的
JB/T6880.2-—2008
4.11.2泵叶轮、导叶铸件，叶片人口处的铸造缺陷应符合如下规定：4.11.2.1叶片单面出现的冷隔：对于导叶和闭式叶轮，冷隔长度不得超过叶片长度的1/5：对于半开式及全开式叶轮，冷隔长度不得超过叶片长度的1/10，并且存在该缺陷的叶片数不得超过叶片总数的1/3。
4.11.2.2叶片人口处出现的缺肉：当导叶或叶轮直径小于或等于400mm时，其径向深度不得超过5mm；当导叶或叶轮直径大于400mm时，其径向深度不得超过8mm，轴向长度不得超过叶片宽度的1/4，并且存在该缺陷的叶片数不得超过叶片总数的1/3。4.11.3铸件经过精加工后，属下列类型的泵零件部位，不允许存在铸造缺陷，而且也不许在精加工前或精加工后进行焊补：
a）动摩擦部位，如装填料处的轴套、往复泵缸体内孔等摩擦表面；b）动密封部位，如密封环、平衡盘等密封表面；c）安全性要求高的部位，如往复泵的高压泵缸体等。4.11.4缺陷尺寸的确定与计算：a）形状呈圆形的，按径向最大尺寸确定；b）形状不呈圆形的，按下式计算：D=VLB
式中：
D缺陷尺寸，单位为mm；
L缺陷长度方向最大尺寸，单位为mm；B-—缺陷宽度方向最大尺寸，单位为mm。4.11.5缺陷所在面尺寸的确定：a）形状为圆形的平面，按直径计算：b）形状不是圆形的平面，按宽度方向的最大尺寸确定：c）形状为曲面的表面，如外圆表面、内圆表面、壳体流道等，圆形的按直径计算，不是圆形的按径向的最小尺寸确定。
4.12特殊要求
需方对水压试验、气压试验、无损检测等有要求时，应在图样中注明或在订货协议时商定。4.13缺陷的修补
4.13.1缺陷的修补，当具有下列情况之一者，不允许焊补：a）蜂窝状气孔；
b）试压渗漏，焊补后不能确保质量；c）图样中规定不允许焊补的零件或部位。4.13.2铸件缺陷超出表4中的规定时，在能够确保使用强度和使用功能并且不因铸件的焊补而影响泵件最终精度的情况下，允许进行焊补。碳钢件和不锈耐酸钢铸件的焊补均应符合GB/T2100一2002中4.9和本标准附录A的规定，
5试验方法
5.1化学分析
碳钢件应符合GB/T11352一1989中5.1的规定。不锈耐酸钢铸件应符合GB/T2100一2002中5.3的规定。光谱分析，碳钢件应符合GB/T4336的规定，不锈耐酸钢铸件应符合GB/T11170的规定。5.2力学性能试验
碳钢件应符合GB/T11352—1989中5.2的规定。不锈耐酸钢铸件应符合GB/T2100—2002中5.4的规定。
5.3晶间腐蚀
JB/T6880.2-—2008
不锈耐酸钢铸件的晶间腐蚀倾向试验应符合GB/T2100-2002中5.5规定。各牌号晶间腐蚀倾向试验方法按GB/T21002002中表4的规定选择。5.4几何形状和尺寸检验
铸件几何形状和尺寸的检验，应选择相应精度的检测量具。对不能用量具直接检验的部位或相关尺寸，可采用样板或划线检验。
5.5公称重量
铸件公称重量的确定应符合GB/T11352一1989中8.1.2的规定。5.6表面粗糙度
铸件的表面粗糙度检验按GB/T6060.1选定的比较样块进行检验。5.7表面缺陷
铸件表面缺陷的检验，以目视方法进行。对目视不可直接见到的表面，可采取内窥镜进行检验5.8特殊条件检验
特殊条件的检验根据4.12的规定，按供需双方商定的协议或有关规定进行检验。5.9缺陷焊补
铸件缺陷焊补的检验，应符合附录A的规定。6检验规则
6.1碳钢铸件
碳钢的铸件检验应符合GB/T11352一1989中的如下规定a）检验权利符合6.1的规定；
b）检验地点符合6.2的规定；
c）批量的划分符合6.3的规定；d）化学成分检验符合6.4的规定：e）力学性能检验符合6.5的规定；f）试验结果的修约符合6.6的规定。6.2不锈耐酸钢铸件www.bzxz.net
不锈耐酸钢铸件检验应符合如下规定a）检验权利、检验地点、批量的划分分别按GB/T11352一1989中6.1、6.2、6.3的规定；b）化学成分检验符合GB/T2100—2002中4.2的规定；c）力学性能检验符合GB/T2100—2002中4.4的规定：d）晶间腐蚀倾向检验，根据订货要求进行：e）当力学性能和晶间腐蚀检验结果不符合GB/T2100一2002中表3和表4的规定时，可进行复检，复检允许用相同状态的试样加倍重做。若再不合格，则可将该批铸件连同备用试样重新进行热处理，然后按新铸件要求重新进行各项检验。6.3几何形状和尺寸检验
铸件的几何形状和尺寸按图样进行检验。首批铸件和重要件应按图样逐件进行检验。一般铸件及用保证尺寸稳定性方法生产出来的铸件可以抽检，抽检方法按供需双方商定进行。6.4铸件的尺寸公差
铸件的尺寸公差按4.6的要求进行检验。检验规则按6.3的规定。6.5错型值
错型值按4.7的要求逐件检验。
JB/T6880.2—2008
6.6机械加工余量
机械加工余量按4.8的要求进行检验。检验规则按6.3的规定。6.7质量
铸件质量和质量公差按4.9的要求进行抽检。6.8表面质量
表面质量按4.10的要求逐件检验。铸件表面粗糙度的评定方法应符合有关标准的规定。6.9缺陷检验
铸件缺陷的检验按4.11的要求逐件检验。6.10特殊检验
特殊要求的检验按4.12的要求逐件检验。6.11补焊检验
铸件的焊补检验按4.13的要求和附录A的规定逐件检验。6.12验收项目
一般情况下只验收如下项目：
a）几何尺寸；
b）表面质量；
c）铸件缺陷；
d）化学成分；
e）力学性能（根据商定的协议进行)；f）图样中要求的项目；
g）供需双方协议中商定的项目。7标志、包装、运输和贮存
铸件的标志、包装、运输和贮存应符合GB/T11352一1989中第7章的规定。8铸造碳钢件的附加要求
铸造碳钢件的附加要求应符合GB/T11352一1989中第8章的规定。6
A.1补焊许可条件
附录A
（规范性附录）
铸钢件补焊
A.1.1铸件补焊时，应取得有关职能部门的同意。A.1.2需要补焊的铸件许可条件应符合4.13的规定。JB/T6880.2—2008
A.1.3按铸件的使用性能，对重要件或重要部位以及必须考虑安全因素的零件或部位，补焊时应履行由技术负责人审批的补焊通知单手续，补焊通知单应包括下列内容：a）铸件材质；
b）缺陷情况；
c）补焊方法；
d）检查方法；
e）热处理工艺规范（根据需要）；f）补焊记录（根据需要）。
A.2补焊工艺
A.2.1补焊前准备
A.2.1.1对肉眼难以判断的表面缺陷或内部缺陷可采用磁粉检测、着色检测或X射线、超声波检测等检查方法，确定缺陷的性质、位置和大小。焊前根据补焊的具体情况，有必要时，应制定补焊工艺文件。A.2.1.2缺陷部位用机械加工的方法（钻孔、打磨、铣刨等）或热加工方法（碳弧气刨、氧-乙炔切割等）清除干净。采用热加工方法时，应参照补焊前预热温度进行预热。采用碳弧气刨清理后，应去除表面渗碳层。
A.2.1.3在清理缺陷时，可参照给定的坡口型式进行加工，对可延伸性裂纹等缺陷加工前应在两端钻止裂孔。非穿透性部位，坡口型式和尺寸见图A.1、表A.1；穿透性部位，坡口型式和尺寸见图A.2、表A.2。
坡口加工示意图
坡口深度h
底部半径R
坡口加工尺寸
坡口角度α
立焊、仰焊
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