【国家标准(GB)】 陶管耐酸性能试验方法

GB/T2835—1998
本标准等效采用英国标准BS65--1991《烧结陶管、配件及接头》附录F“特耐化学魔蚀管与配件的吸水率和耐酸性试验”中“F3耐酸性试验”，并根据实际情况部分保留了原标准GB/T2835一1981有用的内容。
本标准在技术内容上对GB/T2835—-1981作了如下修改：5.1条，规定取样数量范围。本标摊自发布实施之日起，同时代替GB/T2835—1981。本标准由国家建筑材料工业局提出。本标准由全国工业陶瓷标准化技术委员会归口。本标准由国家建筑材料工业局山东工业陶瓷研究设计院负责起草。本标准主要起草人：李东升、袁振琦、鲁凤华、王献。本标准委托国家建筑材料工业局山东工业陶瓷研究设计院负责解释。本标准1981年首次发布。
1范围
中华人民共和国国家标准
陶管耐酸性能试验方法
Test method for acid resistance of vitrified clay pipeGB/T 28351998
代替GB/T2835—1981
本标准规定了陶管耐酸性能试验的试样制备、仪器设备和试剂、试验步骤、结果计算、复验规则及试验报告等。
本标准适用于带釉或不带釉陶管的耐酸性能试验。耐酸性能的优劣用耐酸度来表示。2定义
本标准采用下列定义。
陶管的耐酸度系指一定陶管颗粒试样，在(1+1)盐酸溶液中煮沸1h后的残余质量与原始质量的比值，以百分数表示。
3试样制备
从每支抗外压强度试验后的破管筒体上，至少取两块质量约为20名的试样，全部敲碎，放人瓷研钵中边捣边筛选直至全部通过筛孔直径为1.0mm的标准筛。取筛孔直径为0.8～1.0mm筛之间的颗粒，用四分法缩分至约10g，用蒸馏水冲洗并于110C士5C温度烘干后保存于干燥器中备用。4仪器设备和试剂
4.1试验议器设备
4.1.1分析天平：感量为0.0001g；4.1.2于爆箱：使用温度150℃以上，有自动恒温控制功能，精度为士5℃；4.1.3可调温盘式电炉，
锥形烧瓶：300mL；
装有变色硅胶的干燥器；
4.1.6马弗式高温电炉：最高使用温度为1000℃以上；4.1.7
瓷质埚；
4.1.8玻璃漏斗及漏斗架；
4.1.9回流冷凝器：蛇形或球形，长500mm。4.2试验装置
试验装置如图1所示。
国家质量技术监督局1998-10-12批准12
1999-04-01实施
4.3试剂
GB/T2835—1998
1出水口;2—铁台架;3—进水口;4-锥形瓶;5--电炉;6—调压器图1试验装置图
4.3.1盐酸溶液：(1+1)盐酸溶液。配制盐酸溶液所用盐酸为浓盐酸。4.3.2甲基红指示剂：0.1%。
所用试剂均为化学纯试剂。
5试验步骤
5.1称取干燥试样1.0000～1.2000g，放人锥形烧瓶中。5.2向锥形烧瓶中加入盐酸溶液25mL土0.5mL，装上回流冷凝器，用备有可调温的电炉加热至沸腾，在微沸状态下保持1h，然后并闭电炉停止加热。注：微沸时液面应有连续气泡出现，试样在溶液中稍有翻动。5.3从冷凝器上端缓慢注人蒸馏水100mL，取下冷凝器，用少量蒸馏水冲洗冷凝器下端及瓶塞处，使此洗涤水流人锥形烧瓶中。
5.4将锥形烧瓶静置10～15min，倾出瓶中上层清液后，加入蒸馏水50mL，将瓶中溶液及试样移至敷有快速定量滤纸的玻璃漏斗中过滤，并用热蒸馏水冲洗试样，直至滤液呈中性。5.5将带有试样的滤纸自漏斗上取下放人恒重过的埚内，于马弗炉中进行灰化灼烧，在700℃下至恒重。将塔埚移至干燥器中，冷却至室温后进行称量。5.6称量腐蚀后试样的残余质量，精确至0.0001g。6结果计算
试样的耐酸度按下式计算，结果保留3位有效数字：RA
式中：RA——试样耐酸度，%；bZxz.net
试样原始质量，名；
m——腐蚀后试样的残余质量·g。7复验规则
同一样品应作平行试验，两个结果相差若不大于0.4%时，以它们的平均值作为耐酸度最终检验结果。若超过时，应从同一样品中再取两个试样进行复验，以复验的两个试样结果的平均值作为最终检验13
结果。
8试验报告
试验报告应包括下列内容：
a）试样名称及编号，
b）依据标准编号；
GB/T2835-
—1998
c）试样原始质量和试样蚀后的残余质量；d）每个试样的耐酸度结果及平均值；e）试验日期和试验人员。
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