【机械行业标准(JB)】 齿条插齿机 第2部分：技术条件

1CS25.080.99
备案号：18325---2006
中华人民共和国机械行业标准
JB/T 6343.2—2006
代替JB/T6343-1992
齿条插齿机第2部分：技术条件
Gear rack shaping machines Part 2: Specifications2006-08-16发布
2007-02-01实施
中华人民共和国国家发展和改革委员会发布前言
1范围，
2规范性引用文件
般要求
附件和工具.
布局和外观..
加工和装配质量，
机床空运转试验Www.bzxZ.net
机床负荷试验
机床精度检验.
其他试验
JB/T 6343.2--2006
JB/T6343《齿条插齿机》拟分为两个部分：-第1部分：精度检验；
第2部分：技术条件。
本部分是JB/T6343的第2部分。
本部分代替JB/T6343一1992《齿条插齿机技术条件》。本部分与JB/T6343—1992相比，主要变化如下：增加了标准前言；
本部分的范围扩大为“320mm～2000mm的齿条插齿机”（本版的第1章）：增加了“一般要求”的内容（本版的第3章）；一取消了1992版的“安全要求”一章；增加了“布局和外观”章（本版的第5章）；-增加了对机械加工件、焊接件等有关要求（本版的第6章）。与本部分配套的其他标准有：
-JB/T5571-1991齿条插齿机精度：-JB101672000插齿机安全防护技术条件。本部分由中国机械工业联合会提出。本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。本部分负责起草单位：宜昌长江机床有限责任公司。JB/T6343.2--2006
本部分参加起草单位：天津第一机床总厂、重庆机床厂、南京第二机床有限责任公司。本部分主要起草人：朱旺全、程良范、张玉洁、颜建平。本部分所代替标准的历次版本发布情况：-JB/T6343—1992。
1范围
齿条插齿机第2部分：技术条件
JB/T6343的本部分规定了齿条插齿机设计、制造和验收的要求。JB/T6343.2—2006
本部分适用于最大工件长度320mm2000mm的齿条插齿机（以下简称“机床”）。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过JB/T6343的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。GB5226.1一2002/EC60204-1：2000机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（EC60204-1：2000，IDT)
机床润滑系统
GB/T6576—2002
GB/T9061—2006
5金属切削机床通用技术条件
齿条插齿机精度
JB/T5571—1991
JB/T98711999
JB/T9872—1999
JB/T9873—1999
JB/T9874-1999
金属切削机床精度分级
金属切削机床机械加工件通用技术条件金属切削机床焊接件通用技术条件金属切削机床．装配通用技术条件JB/T9877-1999
金属切削机床清洁度的测定
JB/T10051-1999金属切削机床液压系统通用技术条件JB10167—2000插齿机安全防护技术条件3一般要求
3.1按本部分验收机床时，应同时对GBT9061、JB/T9872、JB/T9873、JB/T9874等标准中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。3.2验收机床时，按JB/T9871一1999规定的V级要求检验。3.3机床的安全防护应符合JB10167的规定：机床的电气系统应符合GB5226.1的规定：机床的润滑系统应符合GB/T6576的规定。
4附件和工具
4.1机床应随行供应表1所列附件和工具。4.2扩大机床使用性能的特殊附件，可按协议供应。5布局和外观
5.1机床布局应合理、造型美观、色泽和谐，符合人类工效学原则并便于调整及维修。5.2机床外观表面不应有未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。5.3机床的防护罩表面应平整、匀称，不应翘曲、凹陷。5.4机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。5.5电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。1
JB/T6343.2—2006
调整垫铁或地脚螺钉或其他调整装置扳手
交换齿轮
螺钉或螺母
连接套
螺栓和螺母
注：由制造厂根据机床结构确定提供具体所用的附件和工具用途
安装机床用
调整机床用
安装刀具用
安装工件用
5.6机床可拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后，应切开，切开时不应扯破边缘。5.7机床涂漆层应平整，光泽应均匀一致，涂漆表面不应有起泡、流挂、起皮及脱落现象，5.8机床的各种信息标志及标牌应固定在机床相应的明显位置，且清晰耐久，不歪斜。5.9机床电气、液压、润滑及冷却等管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐，必要时应用管夹固定软管不应扭曲、折叠及断裂。
5.10装人沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销一般应略突出于零件表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端应突出于包容件的端面，突出值约为倒棱值。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。5.11机床零部件外露结合面的边缘整齐匀称，不应有明显的错位。门、盖与机床的结合面应贴合。错位量及贴合缝隙值不应大于表2的规定。表2
结合面边缘及门、盖边长尺寸
错位量
错位不匀称量
贴合缝隙值
缝隙不均匀值
≤500
>500~1250
>1250~3150
注1：当结合面边缘及门、盖尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。注2：错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙值之差值。6加工和装配质量
6.1机械加工件、焊接件应符合产品图样及设计文件、工艺文件及JB/T9872、JB/T9873的规定。机床装配应符合JB/T9874的规定。6.2刀架蜗轮、刀架中的固定导轨（或螺旋导轨）、滑块、床身、立柱、工作台体、床鞍及刀架体等为重要铸件，应在粗加工后进行时效处理（如人工时效、振动时效等）。6.3工作台与床鞍导轨副、刀架中的固定导轨（或螺旋导轨）与滑块导轨副、床鞍（或立柱）与床身导轨副为重要导轨副，应采取耐磨措施。6.4刀具主轴、刀轴套、刀架蜗杆副、丝杠副、让刀凸轮、可旋转床鞍中的蜗杆副等主要零件应采取耐蘑措施。
6.5下列结合面按“重要固定结合面”的要求检验：a）驱动箱与立柱的结合面；
b）变速箱与立柱的结合面；
c）刀架蜗杆体与刀架体的结合面：d）旋转床鞍中的调整蜗杆体与床身的结合面。6.6立柱(或床鞍)与床身的结合面按“特别重要固定结合面”的要求检验。6.7下列导轨面按“滑动导轨”的要求检验：a）刀架中的固定导轨(或螺旋导轨)与滑块的导轨面：b）工作台与床鞍的导轨面。
6.8下列导轨面按“移置导轨”的要求检验：a）床鞍(或立柱)与床身的导轨面：b）旋转床鞍中圆弧导轨面。
带刻度装置的手轮(方头)、手柄其反向空程量应不大于表3的规定。6.9
机床重最
反向空程量
JB/T6343.2—2006
6.10机床清洁度按JB/T9877规定的方法检验，一般用目测、手感法检查。刀架内部清洁度采用重量法检测，其清洁度值不超过表4的规定。液压、润滑系统的清洁度，在机床开车运行30min后，立即在液压系统（或润滑系统）的回油处取样，一般不少于200mL，其杂质、污物不应超过150mg/L。裹 4
最大工件长度
检测部位
机床空运转试验
≤320
>320~500
>500~1250
脏物质量
7.1插齿刀在主轴以最高往复冲程次数的空运转时间应≥1h，即主轴轴承达到稳定温度后，立即在刀轴滑动部位处测量温度和温升，其值应符合GB/T9061的规定，7.2液压系统应在额定工作压力下连续运行，油液达到稳定温度后，测量油液的温度和温升，其值应符合JB/T10051—1999中4.3的规定。7.3在插齿刀主轴以中等速度进行整机空运转时测量机床空运转功率，其值不应超过设计规定（抽查）。
7.4机床以中等速度模拟工作状态进行整机连续空运转试验的时间应≥8h（机械控制的连续空运转试验时间的应≥4h），整个运转过程中不应发生故障。7.5按表5的规定进行整机空运转试验。运转过程中各机构应工作正常。表5
往复冲程次数
次/min
冲程长度
平均切削速度
圆周进给量
mm/冲程
径向进给量
mm/冲程
运转时间
JB/T6343.2-2006
8机床负荷试验
机床采用切削方法进行负荷试验，使机床达到最大功率（或设计功率）（抽查）。8.1
8.2机床应按有限功率切削试验的方法（达到主电动机额定功率的0.7倍）进行抗振性切削试验（抽查），试验条件由设计规定，
8.3定型生产的机床，按设计规定的切削条件和规范进行负荷切削试验。9机床精度检验
机床的几何精度、传动精度及工作精度按JB/T5571的规定进行检验。9.1
9.2机床的工作精度检验，其检验规范按设计规定，9.3机床的工作精度检验时，试件表面粗糙度Ra最大允许值为3.2μum。9.4床鞍（或立柱）在床身上以精切条件下的径向进给速度重复定位，其重复定位精度误差不应超过0.02mm。检验时，测量次数应≥7次，误差以任意两次读数代数差的最大值计。9.5机床应进行刀具主轴和工作台的相对振动试验，试验一般在机床中速空运转时进行（抽查）。9.6按设计规定的试验规范进行静刚度试验（抽查）。10其他试验
按产品可靠性试验原理和方法对机床进行可靠性试验，其试验规范由具体产品设计确定（抽查）。4
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