【机械行业标准(JB)】 数控龙门镗铣床 技术条件

中华人民共和国机械行业标准
数控龙门铣床
主题内容与适用范围
技术条件
本标准规定了数控龙门镗铣床制造和验收的要求JB/T 6600—-93
本标准适用于工作台宽度1000～5000mm--般用途的数控龙门铣床。引用标准
GB5226机床电器设备通用技术条件GB 9061
金属切削机床通用技术条件
ZBJ50003金属切削机床清洁度的测定ZBJ50004
金属切削机床噪声声压级的测定ZBn J50 008.11
金属切削机床机械加工件通用技术条件金属切削机床焊接件通用技术条件ZBn J50 008. 23
ZBnJ50008.3金属切削机床装配通用技术条件ZBJ50016金属切削机床液压系统通用技术条件JB4139
JB6086
一般要求
金属切削机床及机床附件安全防护技术条件数控龙门镗铣床精度
本标准是对GB9061、ZBnJ50008.1、ZBnJ50008.2、ZBnJ50008.3等标准的具体化和补充。按本标准验收机床时，必须同时对上述标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。4
附件和工具
应随机供应下列附件和工具：
安装机床用专用扳手
夹紧刀具用拉钉或拉杆
其他特殊用途工具和专用扳手
地脚螺钉、螺母、垫圈、调整垫铁可按协议供应下列特殊附件：
直角铣头；
万能角铣头；
加长主轴头。
5安全卫生
5.1床身、立柱、横梁导轨面应有防护装置。5.2各运动坐标轴，应设有限位或防止碰撞的保险装置。中华人民共和国机械工业部1993-03-31批准272
1994-01-01实施
JB/T6600—93
5.3机床噪声测量应在不带工件的各级转速条件下进行。整机噪声声压级不得超过85dB(A）。机床噪声声压级的测定方法应符合ZBJ50004的规定。5.4按本标准验收机床时，必须同时对JB4139、ZBJ50016、GB5226等标推中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。
6加工和装配质量
6.1床身、工作台、立柱、横梁、滑枕、溜板为重要铸件，在粗加工后必须进行时效处理或采取其他消除内应力的措施。
6.2床身与工作台导轨副、横梁与镗铣头溜板导轨副、镗铣头瘤板与滑枕导轨副、横梁与立柱导轨副为重要导轨副，应采用高(中)频感应淬火、镶、贴淬硬钢带等耐磨措施。6.3下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核：床身与床身的结合面；
立柱与连接梁的结合面；
立柱与床身的结合面；
主传动箱与滑枕的结合面；bZxz.net
镗铣头进给箱与横梁的结合面；滑枕进给箱与瘤板的结合面；
横梁进给箱与其相配件的结合面；h。工作台与工作台的结合面；
蜗杆箱与床身的结合面。
6.4下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核：齿条与工作台的结合面；
b。丝杠支座、螺母座与其相配件的结合面。6.5按ZBJ50003规定检验清洁度，其中主传动箱与液压箱内部清洁度按重量法检验。其杂质、污物的重量：主传动箱不得超过400mg/L，液压箱不得超过200mg/L。6.6镶钢导轨必须进行探伤检查，不得有裂纹。6.7焊接件和焊接部件必须符合ZBnJ50008.2的有关规定。重要焊接件必须进行探伤检查，不得有裂纹。
7机床空运转试验
7.1机床主运动机构由主轴低速起作低、中、高三档转速运转（有级变速为全部转速，逐级运转，每级运转时间不少于2min),最高转速运转时间不得小于1h，使主轴轴承达到稳定温度，在靠近主轴轴承处或设计规定位置测量轴承的温度和温升，温度值不得超过70℃，温升值不得超过40℃。7.2主轴转速的实际偏差，不应超过标牌指示值的2%～6%，进给速度的实际偏差，不应超过标牌指示值的一5%～3%。运动部件移动时应平稳、灵活、可靠，无明显爬行和振动现象。7.3用按键、开关人工操作，试验机床动作的灵活性、平稳性和可靠性。7.3.1用中间进给速度，分别对各坐标上的运动部件连续进行启动、停止、正、反向的操作试验，至少10次，试验动作的灵活性和可靠性。7.3.2液压、润滑、冷却系统应做密封、润滑、冷却性能试验，要求调整方便、动作灵活，润滑良好，冷却充分，各系统无渗漏现象。
7.3.3有自动换刀，换附件机构的机床，应进行其动作可靠性试验。7.3.4试验数字控制装置的各种指示灯、阅读机、通风系统等功能的可靠性。7.3.5试验机床的安全、保险、防护装置功能动作的可靠性。273
JB/T 6600—93
7.3.6用数控指令使机床各部动作，试验其动作的灵活性和数控功能的可靠性。7.3.7进给机构作低、中、高进给及快速进给变换试验，试验动作的灵活性和可靠性。7.3.8试验手动数据输入、位置显示、回基准点、程序序号指示和检索、程序暂停、程序消除、直线插补、直线切削循环、圆锥切削循环、圆弧切削循环、刀具位置补偿、间隙补偿等功能的可靠性和动作的爽活性。
7.4主传动系统空运转功率（不包括主电动机空载功率）不应超过电动机额定功率的15%～25%。7.5在全部功能下进行整机连续空运转试验，连续空运转无故障时间不得少于16h。连续空运转的条件如下：
各次自动循环之间停止时间不得超过1min；a.
进给系统进行低、中、高三档进给及快速进给变换，其行程为全行程，快速进给的行程应大于b.
全行程之半；
有自动装夹换刀机构的机床应进行自动装夹换刀试验。8机床的负荷试验
8.1本系列机床应进行下列负荷试验：承载工件最大重量的运转试验（抽查）；a.
b.主传动系统最大扭矩的试验；主传动系统最大切削抗力的试验；c.
d。主传动系统达到最大功率的试验（抽查）。8.2机床承载工件最大重量的运转试验（抽查）8.2.1用设计规定的承载工件最大重量相当的重物作为工件，置于工作台上，使其载荷均匀（当试件过重制造厂不具备条件时，也可在用户厂进行）。8.2.2分别以最低、最高的进给速度和快速进行试验。8.2.3最低速运行时，应平稳无爬行现象。8.3主传动系统最大扭矩的试验
8.3.1在主轴扭矩的调速范围内，选用一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，调整切削用量，使主传动系统达到设计所规定的最大扭矩。8.3.2在进行主传动系统最大扭矩的切削试验时，机床工作应正常平稳，运动应准确，各传动元、部件和变速机构应正常、可靠。
8.3.3试验用切削刀具采用端铣刀，切削用量由制造厂规定。8.4最大切削抗力的试验
8.4.1在小于、等于机床计算转速范围内选一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验。调整切削用量，使机床达到设计规定的最大切削抗力。8.4.2在进行最大切削抗力的试验时，机床工作应正常，各运动机构应灵活、可靠，过载保险装置应正常、可靠。
8.4.3试验用切削刀具采用端铣刀或硬质合金铣刀，切削用量由制造厂规定。8.5主传动系统达到最大功率的试验8.5.1在主轴调速范围内，选一适当主轴转速，采用铣削方式进行试验。调整切削用量，使机床达到最大设计功率。
8.5.2在主电动机达到最大设计功率时，机床各部位工作应正常，无明显的顿振现象，并记录金属切除率，cm/min。
8.5.3试验用切削刀具采用端铣刀，切削用量由制造厂规定。274
9机床的精度检验
9.1几何精度和工作精度
JB/T6600—93
9.1.1机床的精度检验按照JB6086进行。9.1.2精度标准中G12、G13、G14、G15四项应在机床主轴达到中速稳定温度时检验。9.1.3工作精度试验规范按精度标准和制造厂规定。试件加工表面粗糙度：铣平面Ra值为2.5uμm；镗孔表面Ra值为1.6um。9.2最小设定单位试验
9.2.1试验方法
先以快速使直线坐标上的运动部件向正（或负）向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，向同方向移动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设定单位的指令，约返回到上述的最终测量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令的停止位置不作测量。然后从上述的最终位置开始，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，继续向负（或正)向移动，测量各指令的停止位置，见图1。数个最小设定
单位指令的停止
位重不作测量
88288998
实际移动距离
qqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqq
qqqqqqqqqqqqqqqqm
最小设定单位
各直线坐标均须至少在行程的中间及两端三个位置分别进行试验。按第10.2条的规定计算误差，以三个位置上的最大误差值作为该项的误差。9.2.2误差计算方法
9.2.2.1最小设定单位误差S。
S, =l L,—m Ima
式中：L
个最小设定单位指令的实际位移，mm;个最小设定单位指令的理论位移，mm。注：1）实际位移的方向如与给出的方向相反，其位移应为负值。9.2.2.2最小设定单位相对误差S。20 n
（1）
式中：>
9.2.3允差
JB/T 6600--93
-20个最小设定单位指令的实际位移的总和，mmS.：按制造厂设计规定。
S%：不得超过25%。
9.2.4检验工具
激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。9.3原点返回试验
9.3.1试验方法
各直线坐标上的运动部件，从行程上的任意点，按相同的移动方向，以快速进行5次返回原点P。的试验。测量每次实际位置P。与原点理论位置P。的偏差X（i一1,2，,5），见图2。各直线坐标至少在行程的中间及靠近两端的任意三个位置进行试验，误差以三个位量上误差的最大值计。
9.3.2误差计算方法
各直线坐标中，原点返回试验时的6倍标准偏差的最大值即为原点返回误差。9.3.3允差
允差按制造厂设计规定。
9.3.4检验工具
激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。附加说明：
本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。本标准由武汉重型机床研究所、北京铣床研究所共同归口。本标准由武汉重型机床厂负责起草。276
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