【国家标准(GB)】 高空作业车技术条件

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中华人民共和国国家标准
GB 9465.2-88
高空作业车技术条件
Aerialplatform-Specification建标
1988-04-25发布
1988-11-01实施
中华人民共和国城乡建设环境保护部发布
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中华人民共和国国家标准
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AerialplatformSpecification
1主题内容与适用范围
GB9465.2-88
本标准规定了高空作业车(以下简称作业车)的设计、制造、检验等有关技术条件。本标准适用于各系列型谱规定的汽车底盘和其他工程车辆底盘配置的平台最大作业高度40m及其以下的伸缩臂式作业车、折叠臂式作业车、垂直升降式作业车和混合式作业车。其他型式和有特殊要求的作业车均可参照本标准执行。2引用标准
高空作业车型式、基本参数
GB9465.3高空作业车试验方法
GB7258机动车运行安全技术条件逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB2828
GB3766
3术语
液压系统通用技术条件
3.1护栏
guardrail
平台外缘竖起的栏杆，以防止操作人员跌落。3.2护围toeboards
沿平台四周外缘设置的围板以防使用器材掉落。3.3支腿outriggers
工作中用来支承整个作业车，保持或增加作业车稳定性的装置，对平台可起调平作用。3.4稳定器stabilizers
用作保持作业车稳定性的装置，对平台不能起调平作用。3.5绝缘体insulator
用高绝缘性材料制成作业车的某一部分，如上臂、下臂、支承结构等，应满足特殊电绝缘性能的要求。
4技术要求
4.1基本要求
4.1.1作业车应按照本标准的要求，进行设计和制造。4.1.2所有零部件必须进行检验，合格后方准装配，检验合格的主要零、部件应有检印。4.1.3所用的标准件、外购件、外协件都应具备合格证书，方准装配使用。必要时生产厂应抽样检查，确认合格后方可装机。
城乡建设环境保护部1988-04-25批准1988-11-01实施
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4.1.4作业车的规格应符合GB9465.1规格系列的规定。4.1.5作业车外廓尺寸总长应不超过14.5m，总宽（不包括后视镜）应不超过2.5m，总高不应超过4m。作业车总长、总宽、总高不应超过设计值的0.5%。4.1.6作业车最大总质量不得超过选用底盘的规定，最大轴载质量应不超过设计值的3%4.1.7作业车外部照明和信号装置、制动距离、噪声及发动机排放应符合GB7258的规定。4.1.8作业车所有运动件的摩擦部位，都要设有保证正常润滑的装置，油孔、油嘴和油杯的位置，即要便于操作又不易受碰撞。
4.1.9作业车作业地面应坚实平整，作业过程中支腿不得下陷。4.1.10作业高度达20m以上的作业车应备有对讲设备，作业高度低于20m的作业车，平台与下边底座内同时可用声音信号联系，允许使用汽车的声音信号。4.1.11作业车油、水、气各系统均应工作正常，各部件装机前应按有关技术文件的规定进行密封性测定，不得漏油、漏水、漏气。
4.1.12作业车各操纵件应操纵方便、灵活、准确可靠，并应有指示标牌或标记。4.1.13作业车钢结构件应具有足够的强度和刚度，在静载、动载、稳定性试验中，不得出现残余变形及其他损坏。
4.1.14作业车应具有检查燃油、液压油及润滑油油位的指示装置。4.1.15液压系统装配时，不允许有污物、灰尘和水混入，并应有良好的密封性能。油固体颗粒污染等级应符合表1的规定。
4.1.16作业车底盘部分的技术要求，按底盘生产厂的规定。表1
环境适应性
作业环境温度，℃
抗风能力，级
行驶噪声
作业噪声
平台机动性
<16ml)
16~25m
25~40m
<16ml)
16~25m
25~40m
平台15min下沉量/该工况平台最大高度，%密封性能
固定结合密封面
相对运动结合密封面
液压缸回缩量，mm/15min
液压系统油固体颗粒污染等级
合格品
水平地面
—25~40
优等品
坡地纵向5°
横向3°
可延伸或旋转
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作业率
故障次数
续表1
<16ml)
16~25m
25~40m
<16ml)
16~25m
25~40m
首次故障时间，h
首次大修寿命，h
整车外观质量
注：1)表中所列为作业车最大作业高度的范围。4.2稳定性要求
4.2.1水平面上的稳定性
合格品
优等品
符合4.9条要求
整体布置
整体布置合理结构
紧漆、造型匀称美观
作业车置于坚固的水平地面上，外伸支腿固定作业车，平台上升至整车处于允许的最差稳定状态下，平台承载1.5倍的额定载荷，作业车应达到静载稳定性要求。4.2.2斜面上的稳定性
作业车(垂直升降式除外)在特定的形式下使用时，平台承载1.33倍的额定载荷，整车位于倾斜5°易引起倾翻的斜面上，允许外伸支腿调整，作业车应达到静载稳定性要求。4.3安全要求
4.3.1结构安全系数
4.3.1.1平台及升降机构承载部件所用的塑性材料，按材料的最低屈服强度计算，结构安全系数应不小于2。
2、平台及升降机构承载部件所用的非塑性材料，按材料最小强度极限计算，结构安全系数应不小于5。
4.3.1.3确定结构安全系数的设计应力，是作业车在额定载荷下作业，并遵守操作规程时，结构件内所产生的最大应力值，设计应力还应考虑到应力集中及动力载荷的影响，如下式所示：S=
(ai+o2)fif2
式中：S——结构安全系数，
g——在4.3.1.1条中所述的材料届服强度或在4.3.1.2条中所述的材料强度极限,Pa；i——由结构质量产生的应力，MPa；2——由额定载荷产生的应力,MPa；fi——应力集中系数；
f2——动力载荷系数。
f1f2的数值可通过对样机的试验应力分析确定，或取f11.10,f2≥1.25。(1)
4.3.1.4垂直升降式作业车平台如由钢丝绳或链条承受额定载荷时，按最小强度极限计算，钢丝绳或链条的安全系数不得小于8。
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4.3.2破裂安全系数
4.3.2.1所有液压系统关键部件的最低破裂强度至少为系统设计压力的4倍。4.3.2.2按破裂强度而定的所有液压系统的零部件（如：软管、硬管、配件），其最低破裂强度至少为系统设计压力的3倍。
4.3.2.3按性能标准（如按额定流量和压力、寿命、压降、每分钟转速、扭矩及速度等性能参数）确定的所有液压系统的零部件（一般包括泵、马达、方向控制阀及功能类似的元件），其最低破裂强度至少应为系统的设计压力的2倍。
4.4安全防护装置
4.4.1装备有上、下两套控制装置的作业车，上控制装置应设在平台上或其侧面，使操作者易于控制，并应防止碰损或误操作，下控制装置应具有上控制装置的功能，并应具有超越上控制装置的作用。4.4.2所有方向控制的操作方向都应与控制的功能运动方向相一致，当松开控制柄时，应自动回到“停”或中间位置，而且不得因振动等原因离位。4.4.3对于平台的提升是以液压传动方式操作实现的，系统应配有防止当液压系统出现故障而自由下降时的安全装置。
4.4.4对于平台的提升是以电力机械操作实现的，系统应设计有防止在电路或动力发生故障而自由下降时的安全装置。
4.4.5对于平台的升降是靠单独的起升钢丝绳或链传动实现的，系统应有断绳安全保护装置，防止平台自由下降。
4.4.6作业车应装有一紧急停止装置，并置于操作者应急的位置，在误操作情况下，该装置可有效地切断所有动力系统。
4.4.7作业车用液压或气动作用的支腿或稳定器时，应设计有防止液压和气动管路发生故障时回缩的安全保护装置，以确保整车稳定性。4.4.8辅助下落：所有作业车都应备有一下降、缩回及回转措施，以防主动力失效等事故时使用。4.4.9报警装置：作业车应装有防止倾翻的警笛或其他报警装置。4.4.10带有支腿、稳定器和伸缩轴的作业车应装有互锁装置，以确保安全作业。4.4.11作业车上车各种动作的终点位置应设有限位装置，作业车可配置高度指示装置。4.4.12电器系统应有必要的安全保护装置，在整机起动线路中设有用于切断电源的开关。4.5平台要求
4.5.1平台护栏高度应至少为1m，并有横栏和至少为50mm高的护围。4.5.2平台的宽度不得小于450mm。4.5.3平台的工作表面应是防滑的表面。4.5.4平台台面上应为每一位工作人员备有拴安全带及短索的结点。4.5.5护栏结构应能承受沿水平方向作用在顶栏或中间隔栏上360N/m的负荷，顶部护栏或中间隔栏在两支杆之间应能承受垂直方向的1300N的集中负荷；护栏终端支杆能承受900N来自各方向对杆顶端的外力。
4.5.6单人作业的平台面积不应小于0.36m；平台进口宽度不小于400mm。4.5.7平台上应醒目地注明平台额定载荷。4.6材料要求
4.6.1具有绝缘性的作业车，绝缘部分如上臂、下臂、支承结构的绝缘体均用高绝缘性材料制作，如玻璃纤维、强化塑料或其他相应的材料制成。4.6.2作业车的任何部分所用的原材料应符合图纸要求，并应具有供应厂的合格证书，否则必须进行鉴定或化验，确认合格后方可使用，当必须使用代用材料时，其主要技术性能应不低于原设计要求。4.7工作性能要求
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4.7.1作业车的升降机构及驱动控制系统必须安全可靠，平台在额定载荷下起升时应能在任意位置可靠制动，制动后15min平台下沉量不得超过该工况平台最大高度的1%。4.7.2作业车各种机构应保证平台起升，下降作业时动作平稳，准确，无爬行、振颠、冲击及驱动功率异常增大等现象。
4.7.3平台起升，下降速度不得大于0.5m/s。4.7.4带有回转机构的作业车最大回转速度不大于2r/min；起动、回转、制动应平稳、准确、无抖动、晃动现象，作业车在行驶状态时，回转部分不得产生相对运动。4.7.5作业车在行驶状态下，支腿收放机构应确保各支腿可靠地固定在作业车上，支腿最大位移量，不得大于5mm。
4.7.6作业车液压系统应符合GB3766的规定，并应装有防止过载和液压冲击的安全装置，安全溢流阀的调整压力，不得大于系统额定压力的1.1倍。4.8绝缘性要求
4.8.1具有绝缘性的作业车，应在说明书和标牌上清楚地标明额定电压。4.8.2具有绝缘性能的作业车，每台出厂都应进行绝缘性检测。4.8.3额定电压为63kV以上的折叠式作业车的检测电极应固定安装在上臂绝缘部分内外表面，位于上臂绝缘体下端金属部分50～150mm处。所有连接上臂绝缘部分的液压和气压管，需用金属连接器与每条软管连接，并位于绝缘臂的检测电极附近。伸缩臂式作业车的绝缘外表面上的检测电极可以是可拆卸的，检测电极的位置应有固定的标记或记录下来，以便再次检测时使用。4.8.4额定电压为63kV或低于63kV的作业车不需永久性电极，为了使检测一致以进行数据比较，在对同一作业车进行的每一次试验时，臂上的电极位置应保持相同，试验电压应是90kV，50Hz并试验3min，电流不应超过1mA。
额定电压为35kV以下的作业车检测电压应是50kV，50Hz，试验5min，无击穿，过热或其他绝缘性破坏现象。
4.8.5电压超过63kV的折叠式和伸缩臂式作业车，检测电极应符合4.8.3条要求；检测电压为额定电压的两倍，要求瞬时无击穿。4.8.6作业车如装有下绝缘体，其检测的方法基本上与检测上绝缘体的方法相同，其交流试验电压的有效值为50kV，50Hz，试验5min无击穿、过热、或其他绝缘性破坏现象。4.8.7当采用平台绝缘内衬时，应将绝缘内衬置入导电的溶液里检验，衬体内外表面的液面至衬体顶部应小于或等于150mm。检测电压有效值为50kV，50Hz。要求在1min之内无电火花，或击穿衬壁现象发生。
4.8.8具有绝缘性作业车使用的液压油应确保绝缘性；涂绝缘漆。4.9整机外观质量要求
4.9.1所有涂漆表面的铁屑、毛刺、锈迹、油污等应除净，油漆表面应干透、不粘手、附着力强、富于弹性，色泽应均匀一致，不得有皱皮、漏漆、流痕、气泡等现象。4.9.2焊缝应匀称、整洁、美观，不得有漏焊、裂纹、夹渣、烧穿、咬肉等缺陷，同一条焊缝宽度应均匀一致，飞渣、焊渣应消除干净。
4.9.3生产厂对所有焊接件应有可行的焊接质量保证措施，并对重要焊缝进行无损探伤试验。4.9.4液压和气压系统的管路应排列整齐、合理，连接紧密牢固，各元件和组件一般应可单独拆装，维修方便。
4.9.5作业车无相对运动部位，不应有漏油、漏水、漏气，在连续作业试验过程中，各相对运动的部件，不应有滴油现象。
4.9.6作业车非加工零件外露金属表面应进行防锈处理；铸件表面应光洁平整，不得有砂眼、气孔、浇W.工程建设标准全文信息系统
冒口凸起，飞边毛刺应铲除磨平，气割边缘应圆滑平直，锻件非加工表面飞边毛刺应清除干净。4.9.7产品标牌应字迹清楚，不得有刻痕、脱漆、锤印，安装应牢固、端正。4.10作业车寿命与可靠性
4.10.1作业车的寿命系指产品自使用之时起到第一次大修期的工作时间（包括正常维护、保养时间）。其寿命不应低于4000h；开始2500h作业时间内不允许拆换主要零部件（如：发动机、压缩机、泵、阀等）。4.10.2作业车在可靠性试验期内不允许有累积时间超过其寿命0.5%的故障发生。4.10.3作业车的可靠性指标用可靠性试验期间的作业率，故障次数；安全行驶里程三项指标来衡量。作业率计算公式为：
N=T。+T
式中：N——作业率；
T。——作业时间；
Ti——故障时间。
4.10.3.1作业车的作业率应符合表1规定。4.10.3.2垂直升降式作业车作业次数不少于500次，其他型式作业车作业次数不少于300次。(2)
4.10.3.3汽车底盘的作业车无故障行驶里程不低于1500km；工程车辆底盘的作业车行驶里程不低于500km。
4.10.3.4凡影响作业车正常工作的事故，均按故障计算。4.11产品质量分等
4.11.1按产品的质量水平和使用效果分为优等品、一等品和合格品，达不到合格品指标的为不合格品。
4.11.2检测项目和质量分等规定（见表1)。5检验规则
5.1检验分类
作业车的检验分型式检验与产品出厂检验两类。5.2型式检验与鉴定
5.2.1适用范围
作业车型式检验适用于新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时，正常生产时，定期或积累一定产量后，应周期性进行一次检验，产品长期停产后，恢复生产时，出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时，国家质量监督机构提出型式检验的要求时进行。
5.2.2检验方法
样机的检验应根据GB9465.3和本标准所规定的项目进行全面测试，变型和重大改进的老产品允许根据结构和制造工艺的变动程度，进行相应部分项目的试验。检测工作由生产厂委托国家认可的检测单位承担，其中样机的可靠性试验亦可委托使用单位代为考核。提供型式试验样机，原则上不少于2台，在检验中有一项不合格，应在同一批产品中另抽加倍数量产品重做检验，如仍不合格，应经改进后重新检验，直至合格为止。5.2.3样机鉴定
作业车样机的技术鉴定应按照产品鉴定大纲及产品鉴定级别由国家批准的常设鉴定组织或临时聘请组成的鉴定组织主持，样机技术鉴定应就产品的设计、制造、零部件、电气系统、液压系统、操作，性能质量等进行全面的考核，并就产品的投产问题作出结论。5.3出厂检验
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5.3.1适用范围
已通过技术鉴定的批量生产的作业车，在出厂前应由产品质量管理部门按出厂检验要求逐台进行，检验合格签发合格证后方可出厂。出厂检验应对作业车进行全面外部观测，检验作业车是否符合生产图样等技术文件的要求，并对作业车在空载和载荷状态下的工作能力及主要部件的技术状态进行考核。5.3.2外部观测
5.3.2.1装配的正确性。
5.3.2.2外观质量要求应符合4.9条要求。5.3.2.3各滑动部位的润滑状态。5.3.2.4燃油等各种油液的装机情况。5.3.2.5检查灯光照明、喇叭、音响器、报警装置、仪表完好情况。5.3.2.6整车及备件、随机工具、技术文件等完整性。5.3.3空载试验
5.3.3.1应检查测定作业车行走速度、制动距离、行驶噪声。5.3.3.2作业车传动系统不得有不正常的响声，离合器结合可靠，分离彻底。5.3.3.3检查测定液压系统中各安全阀开启的压力应符合4.7.6条规定。5.3.3.4具有绝缘性能的作业车应符合4.8条的要求。5.3.3.5测量平台起升、下降、回转、支腿收放的速度。5.3.3.6作业车的平台起升机构、回转机构、支腿收放分别以低速和高速在最大工作范围内各进行3次，作业车应符合下列要求：
a。起升机构、回转机构、制动应平稳可靠，没有不正常的晃动和卡阻处；b液压系统无渗漏，无异响；
平台最大起升高度应符合设计要求。c.
5.3.4额定载荷试验
5.3.4.1放支腿，平台承受额定载荷，以稳定的低速和高速起升、下降至最大作业幅度，在设计值范围内左右回转，然后再起升到最大作业高度，左右回转到设计值下降至行驶状态位置；垂直升降式作业车，平台以稳定的低速和高速起升到最大作业高度，下降至行驶状态位置。5.3.4.2试验应在保证安全、操作平稳的前提下，分别以低速和高速各进行5次，检测安全装置和系统的工作情况，按5.3.3.5条和5.3.3.6条中规定进行检查，然后平台停留1h，检查液压系统的可靠性。5.3.51.25倍额定载荷动载试验
平台承载1.25倍额定载荷，按5.3.4条的作业工况低速进行3次。5.3.6连续作业试验（抽检）
一次循环为：垂直升降式作业车放支腿，平台承受额定载荷以稳定速度起升到最大作业高度后，平台下降至行驶状态时位置，不收支腿再次重复以上的动作为连续循环，其他型式作业车放支腿，平台承受额定载荷，以稳定速度起升至最大作业幅度，在设计范围内全回转，然后再起升到最大作业高度，在设计范围内全回转后，平台下降至行驶状态的位置，不收支腿再次重复以上的动作为连续循环。连续作业试验中连续作30个循环，如中途因故障停机应重新计算循环次数，试验时各机构无相对运动的部位不应有漏油、漏水、漏气等现象，各相对运动的部位不得有滴油现象。5.3.7出厂行驶试验
作业车应安装和携带规定的全部机件和附件、中速行驶。路面为沥青路和土路，行驶里程应不少于100km。试验后全面检查各总成及各零部件，应无异常现象。5.4产品质量抽样、判定方法
5.4.1抽样方法
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本标准规定的抽样方法是指在省、市级以上行业、企业主管部门和企业进行产品质量考核（检查）等级评定时，如何选取检测对象的程序和方法。5.4.1.1合格质量水平AQL值的确定根据作业车出现缺陷的概率，按质量等级给出合格质量水平AQL值，见表2合格质量水平AQL值反映每百台单位产品缺陷数。表2
产品等级
合格品
一等品
优等品
重缺陷
5.4.1.2抽样按GB2828中特殊检查水平S-1，一次正常抽样方案表3规定，样本应从受检查批中随机抽取，样本大小字码规定为A。表3
抽样方案
缺陷分类
重缺陷
轻缺陷
样本大小，A。
合格品
合格判定数;R。
不合格判定数。
优等品
提供取样的作业车应是经检验合格的当年入库产品或生产厂近期售出但尚未使用过的产品。5.4.1.3
5.4.1.4提供取样的检查批量应不少于5台，突击检查时可适当放宽。5.4.1.5提取的样机应封存交付试验，检测前不得修理和调整。5.4.2作业车缺陷分类
5.4.2.1作业车检查项目凡未达到GB9465.1和本标准第4、5章要求的均为缺陷。5.4.2.2按缺陷对作业车产品质量等级的影响程度，分为致命缺陷，重缺陷和轻缺陷三大类。重缺陷分A、B两组。
5.4.2.3作业车缺陷分类和缺陷项目见表4。表4
缺陷分类
致命缺陷
重缺陷
缺陷项目
1.绝缘性能（具有绝缘性能作业车）2.安全防护装置
1.制动性能
2.作业车基本参数
3.液压系统油固体颗粒污染等级及密封性备
按4.8条
按4.4条、4.1.10条、4.7.6条
按4.7.5条4.1.5条
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缺陷分类
4.整车外廊尺寸
5.发动机排放
6.整机密封性
重缺陷
轻缺陷
8.主要零部件质量
续表4
缺陷项目
9.作业车及主要机构性能
10.零件合格率
1.整机装配质量合格率
2.油漆质量
3.焊接质量
4.非加工表面质量
5.标牌质量
6.其他外观质量
7.零部件标准化程度
8.整车质量
注：可靠性试验项目缺陷单独考核。5.4.3质量判定
按4.1.5条
按4.1.7条
按4.1.11条
按4.1.7条
按4.1.13条
按4.7条及表2
按表2
4.9.2;4.9.3
4.9.4;4.9.5
5.4.3.1根据样机检查结果，若各类组发现的缺陷数均小于或等于相应的合格判定数A。时，则判定该批为合格。若在样机中各类组发现的缺陷数大于或等于不合格判定数R。时，则判定该批为不合格。任类组或多个类组判定为不合格时，则判定该批作业车产品为不合格。5.4.3.2评定检查批的质量等级时，当各类组检查结果分别达到质量分等规定中不同的等级，则最终评定作业车的质量等级以达到的最低等级为准。5.4.3.3当可靠性试验未达到本标准要求时，尽管按表4抽样检查各类均达到合格，但最终定作业车为不合格。
6标志、购运与技术文件
6.1标志
作业车上应有标牌、操作说明、图标等，要求印刷清楚、永久固定，并显而易见。6.1.1适用标志
生产厂应在每一台作业车上安装所有适用的标志，并在相应的安装说明书中提供安装标志的说明。6.1.2标志的永久性
作业车的标志不应拆除、涂抹、修改，凡遗失或缺欠的标志都应重新更换。6.1.3标志的类型
每一台作业车应有以下标志：标牌，操作标志，指示标记。6.1.4标牌
生产厂提供的标牌应表明下列内容：a.制造厂名称；
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b。产品的名称及型号，
作业车具备绝缘性或非绝缘性；d.
具有绝缘性作业车应标明额定电压和试验日期；e.
产品编号；
平台额定载荷；
作业高度和范围；
整车质量及行驶状态时外形尺寸；出厂年月。
6.1.5操作标记
作业车应安装操作标记，以表示每一操纵的功能。6.1.6指示标记
作业车应在显著位置安装作业车装配总成润滑一览表，表明润滑点和润滑周期。6.1.7省优、部优、国优产品的荣誉名牌必须在批准的有效期内悬挂、非出口产品不得在标牌上加注“中国制造”字样。
6.2购运
6.2.1长期停用的产品，应将燃油和水放尽，停放在通风、防潮、防曝晒及有消防设施的场所，切断电路，锁上驾驶室。
6.2.2长期停放后（1个月以上的），在使用前应按使用说明书进行检查，维护和保养。6.2.3质量保证：
6.2.3.1用户有权按本标准验收产品，但不得拆卸检查、验收，如发现质量不合格时，应由生产厂进行返工后提交复验，直至合格为止。6.2.3.2用户在遵守使用、保管和维护保养规则的条件下，自产品发货日起在一年内（但行驶里程不超过25000km）的作业车，确因制造质量而造成损坏或不能正常工作时，生产厂应及时负责产品免费修理，或更换零件(易损件除外)。6.2.4生产厂对随机零部件（包括主机上拆下的零部件）应确定包装方法，保证在运输和保管过程中不会受到损坏、锈蚀、电气元件、密封件及随机资料应包装在防潮材料制成的密封袋内。随主机同时应供应：按合同规定应供给的其他附加设备或装置；随机备件；维修保养所必须的专用工具，备胎。
6.2.5生产厂应给出作业车在运输时外形尺寸界限图和起吊点的位置，并应规定装载加固方法及其注意事项。
6.2.6当主机需要拆开运输时，生产厂应在说明书中说明，并有相应措施，以保证用户能正确、迅速地装配作业车。
6.3技术文件
生产厂应随机提供下列技术文件。6.3.1产品使用说明书：
作业车使用说明书应包括下列内容：a.作业车主要性能参数及构造说明；b.各机构和各系统的原理图及相应的说明；维修保养说明或规定；
操作使用说明及规定；
安装、保管、运输的说明及规定。e.
易损件目录
6.3.3随机工具及备件清单。
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6.3.4动力及其他主要配套件生产厂所提供的技术条件。5产品合格证。
附加说明：
本标准由城乡建设环境保护部北京综合研究所归口。本标准由中国建筑科学研究院建筑机械化所负责起草并解释。本标准参照采用美国国家标准ANSIA92.2《装在车辆上可升降与旋转的空中作业设备》，ANSIA92.5《动臂式升降作业平台》，ANSIA92.6《自行式空中作业平台》，ANSIA92.3《手动升降工作平台》；苏联国家标准TOCT22859《液压高空作业车技术条件》。
小提示：此标准内容仅展示完整标准里的部分截取内容，若需要完整标准请到上方自行免费下载完整标准文档。