【国家标准(GB)】 炭素材料取样方法

GB/T1427—2000
本标准在GB/T1427一1988《炭素材料取样方法》标准的基础上进行了修订。主要修订内容如下：在石墨电极中，对原标准中的取样数量、取样工具、取样位置均作了修订，并增加了$550 mm及以上规格电极的取样方法。
在石墨阳极中，对取样数量、样工具及取样长度均作了修订。石墨块中，对取样数量及取样位置作了修订。铝电解用阴极炭块中，取样数量、取样位置及测破损系数的圆柱体个数作了修订。高炉炭块、电炉炭块、焙烧电极中，取样位置作了修订。炭糊中，糊的破碎粒度尺寸进行了调整。一增加了高纯石墨制品的取样方法。本标准自实施之日起，代替GB/T1427—1988《炭素材料取样方法》。本标准由国家冶金工业局提出。本标准由冶金信息标准研究院归口。本标准起草单位：吉林炭素总厂、冶金信息标准研究院。本标准主要起草人：孙长年、孙伟、高　勃。本标准1988年2月首次发布。
1范围
中华人民共和国国家标准
炭素材料取样方法
Sample method of carbon materialGB/T 1427-2000
代替GB/T1427—1988
本标准规定了炭素材料的取样工具、取样位置、取样数量及试样尺寸和精度。本标准适用于石墨电极、石墨阳极、高炉炭块、阴极炭块、电极糊等炭素材料试样的采取和制备。2取样方法
2.1石墨电极及接头(包括普通功率、漫渍、高功率、超高功率）。2.1.1取样批量
每炉石墨化产品产量大于或等于30t，取样电极数量不少于4根，30t以下取样电极数量不少于3根。
注：在石墨化炉内(炉头、炉尾、炉中)不同部位均匀取样。2.1.2取样工具
内径$65mm、长250mm的空心钻头，或能保证试样要求的其他工具。2.1.3取样位置及方法
2.1.3.1直径550mm及其以上的电极，用空心钻头，在每根取样电极两端的端面中心处，分别垂直钻取一个长度不小于220mm的圆柱体。2.1.3.2直径$300~~500mm的电极，用空心钻头，在每根取样电极两端头的端面中心处，分别垂直钻取一个长度不小于190mm的圆柱体。2.1.3.3直径150～300mm以下的电极，用空心钻头，在每根取样电极的两端头端面中心处，分别垂直钻取一个长度不小于150mm的圆柱体。2.1.3.4直径150mm以下的电极，在每根取样电极的两端分别截取长度不小于150mm的圆柱体。注
1如果电极加工机床仍为单体机床加工，取样位置可以在取样电极的一端端面中心处钻取，数量不少于6根，但要上下端头(指焙烧时)各占一半。2将钻取的圆柱体，沿纵向中心线锯开（一分为二），用其中一半加工成测量体积密度、弹性模量、抗折强度及电阻率试样，另一半用于加工成测量热膨胀系数及抗氧化的试样。2.1.4试样尺寸及精度
2.1.4.1直径g550mm及其以上的电极，加工成尺寸为30±0.1）mm×（20士0.1）mm试样6个，用于测抗折强度。另加工$（20土0.1）mm×（160士0.1）mm试样6个，用于测弹性模量、体积密度和电阻率。
2.1.4.2直径g300~~500mm电极其试样加工后的尺寸为（20士0.1）mm×（160±0.1）mm，不少于6个。
2.1.4.3直径小于$300mm的电极，其试样加工后的尺寸为g(10±0.1）mm×（120±0.1）mm，不少于6个。
国家质量技术监督局2000-04-11批准2000-11-01实施
GB/T 1427—2000
2.1.4.4每批产品加工成（10士0.1）～（25±0.1)）mm×（50士0.1）mm试样不少于2个，用于测试热膨胀系数(CTE)。
2.1.4.5试样的平行度不大于0.1mm/100mm，粗糙度Ra3.2um，试样外观无可见裂纹或疵。2.2石墨阳极
2.2.1取样批量
以装入同一个石墨化炉的产品为一批，每批的取样量不得少于装入块数的千分之一，但每批不得少于10个试样。
注：在石罂化炉中不同部位均匀取样。2.2.2取样工具
内径$60mm，长150mm的空心钻头或锯。2.2.3取样位置及方法
2.2.3.1截面厚度小于75mm或直径$100mm及其以下的阳极，用锯先将取样阳极的端部截去长度不小于60mm，然后再截取长125mm一段阳极，作为取样用。2.2.3.2截面400mm×115mm的阳极，用空心钻头在取样产品端部中心处，垂直于制品400mm×115mm表面，钻取长125mm的圆柱体。2.2.4试样的尺寸及精度
2.2.4.1阳极直径或截面厚度大于或等于50mm的产品，加工后的试样尺寸为（40士0.1）mm×（40士0.1）mm×（40±0.1）mm或（45±0.1）mm×（40±0.1）mm试样4～6个，标明加压面，加压方向要与挤压方向平行。另外加工成$（10±0.1）mm×（120士0.1）mm试样4～6个，用于测量抗折强度。2.2.4.2直径或截面厚度小于50mm的阳极，加工后的试样尺寸为（30士0.1）mm×（30士0.1）mm×（30士0.1）mm或（35±0.1）mm×（30±0.1）mm试样4~~6个，标明加压面，加压方向要与挤压方向平行。另外加工成10士0.1）mm×（120±0.1）mm试样4～6个，用于测量抗折强度。2.2.4.3试样外观：棱角完整，无可见裂纹或瑕疵，表面粗糙度Ra3.2μm。2.3石墨块
2.3.1取样批量
每炉产品产量大于或等于30t，取样数量不少于4块，30t以下取样数量不少于3块。注：在石化炉内(炉头、炉尾、炉中)不同部位均匀取样。2.3.2取样工具
内径60mm，长150mm空心钻头。
2.3.3取样位置及方法
用空心钻头在每块石墨块的两个端面中心位置分别垂直钻取长度不小于120mm圆柱体，从外端截去60mm，剩余的部分为制样用。2.3.4试样的尺寸及精度
将圆柱体加工成（40±0.1）mm×（40±0.1）mm×（40±0.1）mm或g（45±0.1）mm×（40±0.1）mm的试样。
2.3.5试样外观
棱角完整，无可见裂纹或瑕疵。2.4铝电解槽用阴极炭块
2.4.1截面为400mm×400mm及以上的阴极炭块2.4.1.1取样批量：
以每台焙烧炉每生产出30～60t产品为批，每批取样量不少于3块，在每块钻取4个圆柱体（每批不少于12个圆柱体）。
2.4.1.2取样工具：内径g60mm，长150mm空心钻头。8
2.4.1.3取样位置及方法：
GB/T 1427—2000
用空心钻头，在炭块表面沿纵向中心线，从距一端250mm以上，距另一端50mm以上或从两个端面分别垂直钻取长度不小于140mm圆柱体各2个。2.4.1.4试样尺寸及精度：
2.4.1.4.1用3个圆柱体（每块炭块中的一个圆柱体），每个圆柱体加工成2个试样，加工后的试样尺寸为（40±0.1）mm×（40±0.1）mm×（40±0.1）mm或g（45±0.1）mm×（40±0.1）mm，每批不少于6个试样，标明加压面，使加压方向平行于挤压方向。注：对震动成型产品，加压方向与震动方向垂直。2.4.1.4.2用剩余的9个圆柱体加工成（35士0.1）mm×（120士0.1）mm的试样，每批不少于8个试样，供测破损系数用。
2.4.1.5试样外观：棱角完整，无可见裂纹或瑕疵。2.4.2截面为400mm×115mm的阴极炭块2.4.2.1取样批量：
每月每台焙烧炉每生产20～50°t为一批，每批取4～6块样品。2.4.2.2取样工具：内径60mm，长150mm空心钻头。2.4.2.3取样位置及方法：
用空心钻头，在大表面上，距端部60mm以上，垂直钻取长度与厚度相等的圆柱体，标明加压面，使加压方向与挤压方向平行。
注：对震动成型产品，加压方向与动方向垂直。2.4.2.4试样的尺寸及精度：
用圆柱体加工成（40±0.1）mm×（40±0.1）mm×（40±0.1）mm或$（45±0.1）mm×（40±0.1）mm的试样，每批不少于6个，标明加压面。2.4.2.5试样外观：棱角完整，无可见裂纹或瑕疵。2.5高炉炭块、电炉炭块、焙烧电极和炭阳极2.5.1取样批量
每月每台焙烧炉每生产20～50t为一批，每批取样数量不少于3块（根）。2.5.2取样工具
内径60mm，长150mm的空心钻头。2.5.3取样位置及方法
用空心钻头在每根取样制品两端端面中心处，或距两端50～60mm处，分别垂直钻取长度不少于120mm圆柱体各一个。
2.5.4试样的尺寸及精度
用圆柱体加工成（40±0.1）mm×（40士0.1）mm×（40士0.1）mm或（45士0.1）mm×（40士0.1）mm的试样，每批不少于6个，标明加压面，使加压方向与挤压方向平行。2.5.5试样外观
棱角完整，无可见裂纹或瑕疵。2.6自焙炭块
2.6.1取样批量
每囊动成型生产10～25t为一批，每批取样数量不少于4块。2.6.2取样工具
内径g60mm，长150mm空心钻头或金刚石锯。2.6.3取样位置及方法
2.6.3.1用空心钻头，沿制品震动成型上压面的纵向，分上、中、下三段钻取长不小于110mm的圆柱9bzxz.net
GB/T 1427—2000
2.6.3.2沿制品震动成型上压面的纵向，分上、中、下三段，制取（90土20）mm×（90士20）mm×（90士20）mm的样坏，标明受压方向。2.6.4试样的尺寸及精度
2.6.4.1用圆柱体加工成$（45±0.1）mm×（40±0.1）mm的试样，每批不得少于12块，标明加压方向，使加压方向与成型受压方向平行。2.6.4.2把样坏用车床加工成（70±0.1）mm×（70±0.1）mm×（70士0.1）mm试样，每批不得少于12块，标明加压方向，使加压方向与成型受压方向平行。2.6.5试样外观
棱角完整，无可见裂纹或瑕疵。2.7炭电阻棒
2.7.1取样批量
每一个焙烧炉室为一批，每一批取样量10根（焙烧室的上、下层各5根）。2.7.2取样工具
锯或机床。
2.7.3取样位置及方法
在距产品上、下端各50～60mm处分别截取长100mm的圆柱体，2.7.4试样的尺寸及精度
用圆柱体加工成（40±0.1）mm×（40±0.1）mm×（40±0.1）mm或g（45±0.1）mm×（40±0.1）mm的试样，每批不少于20个，标明加压方向。2.7.5试样外观
棱角完整，无可见裂纹或瑕疵。2.8炭糊（电极糊、阳极糊、粗缝糊）2.8.1检验挥发分、灰分指标的试样取样制样方法2.8.1.1取样批量
每个班生产的炭糊为一批。
2.8.1.2取样制样方法
每生产2~~4锅炭糊为一批，均匀取出不少于2kg为子样，将本班内取出的子样集中在一起，破碎至25mm以下，用四角对分法缩减至1kg，供化验室检验挥发分、灰分用。2.8.2测定焙烧后性能试样的取样方法2.8.2.1取样批量
每生产300～500t同一种炭糊为～一批。2.8.2.2取样制样方法
从每100t炭糊中均匀地取出不少于5kg子样，每批糊中的子样数量不得少于3个，将子样集中在-起，破碎至25mm，用四角对分法缩减至4kg，供化验室检验焙烧性能用。2.9高纯石墨制品
2.9.1取样批量
产品大于或等于30t，取样量为4块，30t以下取样量为3块。2.9.2取样工具
内径60mm、长150mm空心钻头或锯。2.9.3取样位置及方法
在每块样品的端面中心处垂直钻取长120mm的圆柱体一个。对石墨管或石墨棒，可在每根样品一端截取长120mm作为试样。
2.9.4试样尺寸及精度
参照本标准2.3.4及2.3.5执行。GB/T1427—2000
2.10上述各种炭素产品制取的试样，经机械加工或研磨后，如出现裂纹、孔洞等缺陷，其数量不超过总量的三分之一，可以重新补制，如果数量超过总样品量的三分之一时，需重新加倍取样。2.11如果每批试样检验各项考核指标的平均值不符合标准规定时，采取二次加倍取样，如再不符合规定，采取逐根取样。
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