【TB铁路运输标准】 铁道车辆储风缸

ICS45.060
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T1900—2016
代替TB/T1900—1998
铁道车辆储风缸
Airreserviorof railwayvehicle2016-09-30发布
万方数据
国家铁路局
2017-04-01实施
规范性引用文件
组成与分类
技术要求
基本要求
材料要求
设计要求
制造要求
焊接要求
检验方法
表面质量
尺寸和形位公差
水压试验
气密性试验
容积检查
冲击振动试验
油漆附着力试验
磷化膜检查
检验规则
型式检验
出厂检验
标志、包装、运输及储存
万方数据
TB/T1900-2016
TB/T1900-2016
本标准按照GB/T1.12009给出的规则起草。本标准替代TB/T1900—1998《铁道车辆用储风缸通用技术条件》。与TB/T1900—1998相比，本标准主要技术变化如下：
一修改了工作压力（见4.1.3,1998年版的3.4.2）：一增加了动车组储风缸要求（见第4章）；增加了储风缸的组成与分类（见第3章）；增加了使用环境要求（见4.1.2）；修改了材料要求（见4.21998年版的3.2)；-增加了设计要求（见4.3）；
增加了焊接要求（见4.5）：
增加了安装、防腐要求（见4.3.12和4.6）：-增加了检验方法（见第5章）：修改了检验规则（见第6章，1998年版的第4章）：增加了标志、包装要求（见7.1和7.2）。本标准由中车青岛四方车辆研究所有限公司归口。本标准起草单位：中车长春轨道客车股份有限公司，中车唐山机车车辆有限公司，中车北京二七车辆有限公司、中车青岛四方车辆研究所有限公司、中车南京浦镇车辆有限公司。本标准主要起草人：孟繁辉、马永靖、张金、司丽、章薇、李雪、王林美、纪铅磊、刘云峰。本标准所代替标准的历次版本发布情况：TB/T1900—1987、TB/T1900—1998。Ⅱ
万方数据
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1范围
铁道车辆储风缸
TB/T1900-2016
本标准规定了铁道车辆储风缸的组成与分类，技术要求，检验方法，检验规则，标志、包装、运输及储存。
本标准适用于工作压力小于或等于1MPa且压力与容积的乘积大于5MPa·L的动车组、客车和货车用焊接储风缸（以下简称储风缸）。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB150.2—2011压力容器第2部分：材料GB150.3—2011压力容器第3部分：设计GB/T1184形状和位置公差未注公差值（GB/T1184-1996，eqvIS02768-2：1989）GB/T1804一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差（GB/T1804—2000，eqvIS02768-1：1989)
GB/T4956—2003磁性基体上非磁性覆盖层覆盖层厚度测量磁性法（IS02179：1982，IDT）GB/T6417.1—2005金属熔化焊接头缺欠分类及说明（IS06520-1：1998，IDT）GB/T6807—2001钢铁工件涂装前磷化处理技术条件GB/T7306.255°密封管螺纹第2部分：圆锥内螺纹与圆锥外螺纹（GB/T7306.2—2000，eqvISO7-1:1994)
GB/T7307
55°非密封管螺纹（GB/T7307—2001，eqvIS0228-1：1994）GB/T9286
色漆和清漆漆膜的划格试验（GB/T9286—1998，eqvISO2409：1992）GB/T9792—2003金属材料上的转化膜单位面积膜质量的测定重量法（IS03892：2000，MOD)
GB/T15055
冲压件未注公差尺寸极限偏差
GB/T19804—2005
焊接结构的一般尺寸公差和形位公差（IS013920：1996，IDT）GB/T21563—2008
GB/T25198—2010
轨道交通机车车辆设备冲击和振动试验（IEC61373：1999，IDT）压力容器封头
承压设备无损检测第2部分：射线检测NB/T47013.2—2015
NB/T47013.4—2015
承压设备无损检测第4部分：磁粉检测NB/T47013.5-2015
承压设备无损检测第5部分：渗透检测NB/T47014—2011（JB/T4708）承压设备焊接工艺评定冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差JB/T4381
JB/T4732—1995钢制压力容器分析设计标准JB/T4734
铝制焊接容器
TB/T3218—2009铁道车辆制动配件防护件TB/T3462铁道货车用不锈钢板（带）IS0209：2007铝和铝合金化学成分（Aluminiumandaluminium alloys-Chemical composition）ISO 6362-2
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锻制铝及铝合金挤压棒/条材、管材和型材第2部分：力学性能（Wrought1
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aluminium and aluminium alloys -Extruded rods/bars,tubes and profiles-Part 2:Mechanical properties)IS015614-1金属材料焊接工艺规程及评定焊接工艺试验第1部分：钢的弧焊和气焊、镍及镍合金的弧焊（Specification and qualification of welding procedures for metallic materials-Weldingprocedure test--Part l:Arc and gas welding of steels and arc welding of nickel and nickel alloys)IS015614-2金属材料焊接工艺规程及评定焊接工艺试验第2部分：铝及其合金的弧焊(Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Welding procedure test-Part 2 :Arcwelding ofaluminiumand its alloys)IS017636-1：2013焊接的无损检测射线探伤第1部分：带薄膜的X射线和射线技术（Nondestructive testing of welds-Radiographic testing—Part 1:X-and gamma-ray techniques with film)IS017636-2：2013焊接的无损检测射线探伤第2部分：带数字探测器的X射线和射线技术(Non-destructive testing of welds -Radiographic testing-Part 2:X-and gamma-ray techniques with digitaldetectors
3组成与分类
储风缸一般由封头、缸体、排水座、管座或法兰焊接组成。储风缸按结构形式可分为单室储风缸和多室储风缸；按接口形式可分为螺纹接口式和法兰接口式。4技术要求
4.1基本要求
4.1.1储风缸应符合按程序批准的产品图样和本标准的规定。4.1.2动车组储风缸使用环境温度-25℃~60℃；客车储风缸使用环境温度-40℃~60℃；货车储风缸使用环境温度-50℃~70℃，且应能适应解冻库110℃保温3h的使用要求。特殊使用环境可由供需双方协商确定。
4.1.3动车组用储风缸最大工作压力为1000kPa。客车和货车用储风缸最大工作压力为600kPa。4.1.4储风缸应有良好的气密性，水压试验和气密性试验后，储风缸不应产生永久变形、裂纹或泄漏现象。4.1.5储风缸整体强度应能承受自身重量以及车辆运行导致的振动和冲击，安装在车体上的储风缸振动、冲击性能应符合GB/T21563一2008的1类B级要求，对于特殊安装位置储风缸的振动冲击性能要求由供需双方协商确定。
4.2材料要求
4.2.1钢制储风缸封头和缸体宜选用GB150.2-2011规定的材料，货车宜采用TB/T3462规定的不锈钢材料，或其他能满足性能要求的材料。4.2.2铝制储风缸封头和缸体应选用IS0209:2007或JB/T4734中规定的以镁为主要合金元素铝合金板材，宜选用表1中材料。
表1铝制储风缸封头和缸体材料
材料牌号
AIMg2Mn0.8
AIMg3Mn
AIMg4.5Mn0.7
国际四位数字体系牌号
4.2.3储风缸管座、排水座的材料应选用与封头和缸体用同等强度的材料或选用满足储风缸使用要求的材料。
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4.2.4焊接到储风缸上的附件材质应与储风缸的材质性能等级相匹配，应易焊接，且不应降低储风缸的强度。
4.2.5用于焊接到储风缸上的填充材料或用于焊接储风缸本身的填充材料应与母材匹配，铝制储风缸宜采用国际四位数字体系牌号5183和5356的铝合金。4.3设计要求
4.3.1储风缸缸体下部在垂直轴两边与垂直轴各成30°的范围内不应有纵向焊缝。同一缸体上的两条纵焊缝之间的角度应大于40°，见图1。特殊情况可由供需双方协商确定。min40e
人min3g0
min30g
一排水座
图1储风缸纵向焊缝位置示意图
4.3.2缸体宜采用无缝管材或一块钢板焊接，特殊情况可采用两块钢板拼接。4.3.3封头宜采用GB/T25198—2010表1中类型代号为EHA、EHB、THA、THB的结构形式。4.3.4客车和动车组用储风缸缸体与封头的环向焊缝连接可采用图2a）、图2b）、图2c）所示结构形式，货车用储风缸环向焊缝连接可采用图2d)的结构形式。坡口任意
8）封头与壳体的对接焊缝连接
2.5mm±0.5mm
c)封头折边对接焊缝连接
说明：
封头板厚：
缸体板厚。
b）封头折边锁底对接焊缝连接
d)封头锁底对接焊缝连接
图2封头与缸体的连接结构形式
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储风缸封头和缸体厚度应符合GB150.3一2011或相关标准中规定的计算方法计算出的最小厚度。
缸体和封头上的开孔应尽量远离焊缝，开孔不应穿过焊缝。储风缸管座和排水座接口的螺纹应符合GB/T7307或GB/T7306.2的要求。4.3.8任何两相邻焊缝边缘的距离应大于储风缸缸体板厚的6倍，特殊情况由供需双方协商确定。4.3.9钢制储风缸管座和排水座的壁厚不应小于与其焊接钢板的1.5倍：铝制储风缸管座和排水座的壁厚不宜小于与其焊接板材的2倍。4.3.10客车及动车组用钢制储风缸管座宜采用图3a)所示外部和内部焊接方式，焊缝尺寸g应大于或等于封头壁厚e的0.7倍：当管座外径d小于或等于65mm时，也可采用图3b）所示的外部焊接方式，但焊缝尺寸g应大于或等于封头壁厚e的1.5倍。铝制储风缸管座宜采用图3c）所示外部和内部焊接方式，当采用图3d)所示外部焊接方式时焊缝应为全焊透焊缝：采用图3e)所示管座外部和内部角焊缝焊接方式时焊缝应为部分焊透焊缝，焊脚尺寸g应大于或等于3mm且小于或等于封头壁厚e。货车用储风缸法兰管座的焊接方式见图3f)，焊缝尺寸g应大于或等于封头壁厚e。其他结构管座的焊接方式由供需双方协商确定。
司）管座外部和内部焊接方式
)管座外部和内部焊接方式
e)管座外部和内部角焊缝焊接方式b)管座外部焊接方工
d)管座外部焊接方式
)法兰外部焊接方式
图3管座与封头的焊接结构
储风缸应在安装后的最低位置处设置连接排水堵，排水阀的排水座，见图4。4.3.12排水座应在缸体焊缝处开坡口，采用完全焊透焊缝。客车及动车组应选用图4中a）、b）、c）所示的焊接结构形式，货车应选用图4中a）、b）、c）、d)所示的焊接结构形式。焊缝余高符合4.5.8的4
万方数据
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要求，确保不积水。其他结构排水座的焊接方式由供需双方协商确定。a)排水座外部和内部焊接方式
e)排水座外部焊接方式
b)排水座外部焊接方式
d)排水座外部焊接方式
图4排水座与缸体的连接结构形式TB/T1900-2016
4.3.13储风缸宜采用钢制吊带或在钢制储风缸上焊接吊座安装，钢制吊带宜设置非金属隔离带。4.4制造要求
4.4.1储风缸封头可由单块板材冷压成形或热压成形。钢制储风缸封头若采用冷压成形，应作正火或消除应力退火处理，板厚小于或等于6mm时，成型后可不热处理。铝制储风缸封头若采用冷压成形，应进行热处理，冷成形后封头的材料性能符合设计、使用要求时也可不进行热处理。4.4.2缸体和封头不应有裂纹、夹层、刀痕等局部缺陷。4.4.3制造中应避免钢板表面的机械损伤。4.4.4对接焊接接头母材上应开单面坡口。坡口表面不应有裂纹、分层、夹杂等缺陷。4.4.5管座和排水座的螺纹表面及配合面不应有碰伤、毛刺和刮伤等缺陷。4.4.6封头直边部分不应有纵向褶皱。4.4.7对于封头和缸体成形时如果由于制造工艺导致壁厚减薄，封头和缸体的厚度应在按4.3.5规定计算时进行修正。
4.4.8未注机械加工尺寸公差应符合GB/T1804-m的规定，未注形位公差应符合CB/T1184-K的规定，未注剪切公差符合JB/T4381-B的规定，未注冲压尺寸公差符合GB/T15055-c的规定。4.4.9储风缸焊接结构线性尺寸公差执行GB/T19804—2005的B级，形位公差执行GB/T19804一2005的F级；储风缸外径尺寸不大于500mm时偏差不应超过3mm，储风缸外径尺寸大于500mm时偏差不应超过外径基本尺寸的0.6%。储风缸重量的偏差不应超过额定值的3%。4.4.10
4.4.11储风缸容积的偏差不宜超过额定值的3.5%。4.5焊接要求
4.5.1焊条或焊丝、焊剂材料的储存库应保持干燥，相对湿度不应大于60%。4.5.2施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。
4.5.3当焊件温度低于0℃时，应在施焊处100mm范围内预热到15℃左右。4.5.4客车及动车组钢制储风缸应按NB/T47014-2011或IS015614-1等相关的规定进行焊接工艺评定；客车及动车组铝制储风缸应按NB/T47014—2011或IS015614-2等相关的规定进行焊接工艺评定，焊接工艺规程应按评定合格的焊接工艺制定。4.5.5对接焊缝应为全焊透焊缝。5
方方数据
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缸体与封头板厚不同，采用对接焊接接头时，可按下述方法焊接：4.5.6
可采用图5a)所示缸体板厚中心线与封头板厚中心线对齐的对接焊接；可采用图5b）所示缸体板厚中心线与封头板厚中心线偏离的对接焊接，但中心线偏差值不应超过1mm。偏差值超过1mm时，应采用图5c）所示的外壁面或图5d）所示的内壁面对齐的对接焊接。
对接焊接接头对口错边量b不应大于缸体板厚的1/5，见图5e）。4.5.7
a)中心线对齐直的对接焊接
Amax25%(149)
c)中心线偏离的对接焊接和连接坡度说明：
封头板厚：
缸体板厚。
b)中心线偏离的对接焊接
Amax25%(149)
d）中心线偏离的对接焊接和连接坡度)焊接接头对口错边量
图5焊接要求
4.5.8焊缝表面应平整光滑，焊缝和母材平滑熔合。钢制储风缸焊缝在焊接接头处的余高不大于2.5mm。铝制储风缸板厚不大于5mm时，焊缝在焊接接头处的余高不大于2.5mm；板厚大于5mm时，焊缝在焊接接头处的余高不大于3.5mm。4.5.9不应在非焊接部位引弧。
4.5.10对接焊缝表面和几何形状缺陷检验要求应符合表2规定，其中缺陷代号符合GB/T6417.1-2005的要求。
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缺陷名称
未熔合
未焊透
根部收缩
焊缝超高
焊缝宽度不齐
表面粗糙度
未焊满
焊缝接头不良
电弧擦伤
钨飞溅
表面撕裂
表2对接焊缝表面和几何形状缺陷检验要求缺陷代号
5011,5012
注1:h一缺陷尺寸（高度或宽度）：注2:e—壁厚或板厚。
不应出现
不应出现
不应出现
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h≤0.05e，且≤0.5mm
同咬边
同咬边
焊缝余高应是持续的，形状规则带有完整的槽填充。短缺陷：h≤0.05e，且≤0.5mm
不应出现
不应出现
不应出现
见4.5.6、4.5.7
打磨光滑，通过厚度验证和裂缝检测合格的打磨光滑，通过厚度验证和裂缝检测合格的4.5.11带有焊接吊座的储风缸应在焊接后再按第5章的要求进行试验。4.5.12客车及动车组焊缝射线探伤检查质量符合NB/T47013.2一2015规定的Ⅱ级为合格。磁粉探伤检查质量符合NB/T47013.4一2015规定的I级为合格。渗透探伤检查质量应符合NB/T47013.5-2015规定的I级为合格。通过试验确认为不合格的焊缝可返修，可将缺陷清除干净后进行补焊。返修时，同一部位的返修次数不宜超过两次。返修后重新提交验收，并按本标准试验方法重新检查，直至合格。
4.6防腐
4.6.1焊接及试验合格后去除内外所有的油污、氧化皮、焊渣等杂物，碳钢储风缸内表面应按GB/T6807一2001进行磷化处理，磷化膜厚不小于5μm或膜重不小于7.5g/m2，磷化膜应符合CB/T6807-2001的要求。
4.6.2磷化处理后的储风缸内表面宜采用涂防锈油等防护方式，防护层不应脱落。4.6.3铝制储风缸的内表面应做深层清洁，确保无任何杂质和腐蚀。4.6.4储风缸外表面应按有关要求涂底漆及面漆，管座及排水座的安装面仅涂防锈底漆。不锈钢储风缸外表面仅涂面漆，法兰及排水座的安装面不涂漆。油漆的附着力应按照GB/T9286的要求进行划格试验，至少满足1级要求。
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5检验方法
5.1表面质量
表面质量采用目视检查。
5.2尺寸和形位公差
尺寸和形位公差采用相应精度的量具检查。重
采用测量精度不低于100g的称重设备称重。5.4焊缝
5.4.1焊缝表面和形状缺陷检查
对接焊缝表面和形状缺陷进行目视检查。5.4.2焊缝探伤
对接焊缝和环向焊缝应按NB/T47013.2—2015或ISO17636-1:2013、ISO17636-2:2013进行射线探伤检查。
其他焊缝碳钢储风缸按NB/T47013.4-2015、NB/T47013.5-—2015或其他标准进行磁粉探伤或渗透探伤检查。
其他焊缝不锈钢和铝合金储风缸按NB/T47013.5—2015或其他标准进行渗透探伤检查。5.5水压试验
常温下，向储风缸内充水加压至1.5倍最大工作压力，在此压力下持续至少5min，然后将试验压力降至最大工作压力，对储风缸进行检查，符合4.1.4的规定。5.6气密性试验
水压试验合格的储风缸逐个进行气密性检查时，只留一个充气接口，其他接口用螺堵密封，进气口连接压力测试装置。可采用以下两种方法进行检查：a）将储风缸浸人水中，向储风缸内充人规定工作压力的压缩空气，截断风源待压力稳定后保压5min，不应出现连续性气泡，同时符合4.1.4的规定。向储风缸内充人规定工作压力的压缩空气，截断风源待压力稳定后保压5min，用测漏剂检查b)
各焊缝及接口，各焊缝、接口及缸体其他部位不应存在泄漏情况。5.7容积检查
储风缸采用注水法检查容积。
5.8冲击振动试验
储风缸应按GB/T21563一2008的1类B级进行冲击振动试验，试验前储风缸应采用焊接吊座或钢制吊带进行安装固定，试验前后分别按5.1、5.4.1、5.5、5.6进行检验。5.9油漆附着力试验
油漆的附着力应按照CB/T9286的要求进行划格试验。5.10磷化膜检查
钢制储风缸磷化膜重按GB/T9792—2003进行检查，磷化膜厚按GB/T4956—2003进行检查。6检验规则
6.1型式检验
6.1.1在下列情况下应进行型式检验：a）新产品定型或定型产品转厂生产时：b）
结构、生产工艺或材料有重大改变时：c）产品停产2年后，恢复生产时；8
方方数据
连续生产5年时。
6.1.2型式检验项目见表3。
6.2出厂检验
储风缸出厂检验的项目见表3。
应记录并保存储风缸焊缝缺陷检查及水压试验检查结果。表3检验项目
检验项目
表面质量
尺寸和形位公差
焊缝表面和形状缺陷检查
焊缝探伤
水压试验
气密性试验
容积检查
冲击振动试验
油漆附着力试验
出厂检验
型式检验
缸体内部焊缝检查，每批储风缸以不低于1%的比例进行抽检。技术要求
4.4.24.4.6
3,4.4.7~4.4.9
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检验方法
仅客车及动车组用储风缸做出厂检验，同批次生产首件应进行检查，且以不低于1%的比例进行抽检。7标志，包装、运输及储存
7.1标志
7.1.1客车和动车组用钢制储风缸宜在焊接标志座刻打标志，直径不大于300mm时，标志可刻打到储风缸封头表面，但深度不应超过0.3mm；铝制储风缸应在焊接标志座刻打标志。货车用储风缸标志可模压在吊座上。
7.1.2当标志刻打到储风缸封头表面时，应在将缸体和封头焊接之前刻打。标志刻打位置应避开焊缝并便于查看。
7.1.3当采用标志座时，标志座可焊接在储风缸缸体中部侧面或封头端部，焊接位置应避开焊缝并便于查看。
标志应包括以下内容：
制造厂名称或代号；
制造日期；
额定容积：
产品序列号（可选）；
执行的标准编号（可选）；
最大工作压力（可选）：
使用温度范围（可选）。www.bzxz.net
标志应永久，清晰可辨识。
储风缸管座和排水座气路接口应作防锈处理，并采用符合TB/T3218一2009规定的防护件防9
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