【TB铁路运输标准】 机车、动车组用柴油机零部件第3部分:连杆

ICS45.060.10
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T3475.3—2019
代替TB/T18182009
机车、动车组用柴油机零部件
第3部分：连杆
Components of diesel engine for locomotive and DMU-Part3:Connectingrod
2019-03-25发布
国家铁路局
2019-10-01实施
规范性引用文件
术语和定义
技术要求…
检验方法·
检验规则
标志、包装、运输及储存
TB/T3475《机车、动车组用柴油机零部件》分为十四个部分：第1部分：曲轴；
——第2部分：曲轴扭振减振器
第3部分：连杆；
第4部分：活塞；
第5部分主轴瓦及连杆轴瓦；
一第6部分：铸铁气缸套；
第7部分：气缸盖；
—第8部分：增压器；
第9部分：凸轮轴；
第10部分：气门；
—第11部分：燃油电喷控制器；第12部分：喷油泵；
一第13部分：喷油器；
第14部分：波纹金属软管。
本部分为TB/T3475的第3部分。
本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本部分代替TB/T1818一2009《机车、动车用柴油机零部件连杆》。与TB/T1818一2009相比本部分主要技术变化如下：
增加了连杆螺栓、连杆螺母和连杆小头衬套的要求（见4.1.2)；修改了连杆材料的化学成分要求（见4.2.1,2009年版的3.2.2)；增加了连杆材料的冶炼方式要求（见4.2.3）；增加了连杆坏料的锻造比要求（见4.3.1.1)；修改了连杆锻件的热处理缺陷要求（见4.3.2.3，2009年版的3.3.5）；修改了连杆低倍组织和非金属夹杂物要求（见4.4.1、4.4.22009年版的3.2.2）；—修改了冲击试验要求（见4.5.2、5.3.4,2009年版4.2.3）；—修改了连杆成品的磁粉检测要求（见4.7.3、5.7.3，2009年版的4.8)；修改了连杆检验项目及要求（见表4，2009年版的5.2、5.3）。本部分由铁道行业内燃机车标准化技术委员会提出并归口。本部分起草单位：中车大连机车车辆有限公司、中车资阳机车有限公司、中车戚墅堰机车有限公司、中车北京二七机车有限公司。本部分主要起草人：马越、邢瑜、曾省建、张强、王林斗、苗苗。本部分所代替标准的历次版本发布情况：TB/T1818—1987、TB/T1818—2009。Ⅲ
1范围
机车、动车组用柴油机零部件第3部分：连杆TB/T3475的本部分规定了机车、动车组用柴油机连杆的技术要求，检验方法，检验规则，标志、包装、运输及储存。
本部分适用于机车、动车组用柴油机连杆。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。包装储运图示标志（GB/T191-—2008，ISO780：1997，MOD）GB/T191
GB/T222
GB/T223
GB/T224
GB/T226
钢的成品化学成分允许偏差
钢铁及合金化学分析方法
钢的脱碳层深度测定法（GB/T224—2008，ISO3887:2003，MOD）钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法（GB/T228.1-2010,ISO6892-1：2009.MOD)
GB/T229
金属材料夏比摆锤冲击试验方法（GB/T229—2007,ISO148-1：2006，MOD）GB/T231.1
2016.MOD)
金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法（GB/T231.1—2018，ISO6506-1：GB/T1184—1996
形状和位置公差未注公差值（eqvISO2768-2：1989）GB/T1800.1—2009
础（ISO286-1：1988，MOD）
GB/T1800.22009
极限与配合第1部分：公差、偏差和配合的基产品几何技术规范（GPS）
产品儿何技术规范（GPS）
极限偏差表（ISO286-2：1988，MOD）极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴GB/T1958
产品儿何技术规范（GPS）儿何公差检测与验证
GB/T1979—2001结构钢低倍组织缺陷评级图GB/T2975钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备（GB/T2975—2018，ISO377：2017,MOD)
GB/T3077—2015合金结构钢
GB/T3821中小功率内燃机清洁度限值和测定方法GB/T4162—2008
锻轧钢棒超声检测方法
GB/T63942017金属平均晶粒度测定方法GB/T8170数值修约规则与极限数值的表示和判定GB/T10561—2005
GB/T13320—2007
GB/T20066
1996.IDT)
钢中非金属夹杂物含量的测定一标准评级图显微检验法（ISO4967：1998，钢质模锻件
金相组织评级图及评定方法
钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法（GB/T20066—2006，ISO14284：1
TB/T3475.3—2019
GB/T20123
总碳硫含量的测定
20123—2006,ISO15350:2000,IDT)GB/T20125
低合金钢多元素的测定
JB/T8468锻钢件磁粉检测
JB/T9744
JB/T10659
3术语和定义
内燃机零、部件磁粉检测
高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法）（GB/T电感耦合等离子体原子发射光谱法无损检测锻钢材料超声检测
下列术语和定义适用于本文件。3.1
connectingrodblank
连杆坏料
连杆的检测
钢锭或连铸坏经锻制或轧制所获得的连杆体和连杆盖的棒料。3.2
connectingrod forgings
连杆锻件
将连杆坏料用模锻方法锻造后获得的具有连杆成形轮的锻件。4技术要求
4.1总则
4.1.1连杆体和连杆盖（以下简称连杆)应按产品图样制造，并符合本部分的规定。4.1.2连杆螺栓、连杆螺母和连杆小头衬套应符合产品图样的规定。4.2材料
4.2.1连杆材料宜采用GB/T3077一2015规定的35CrMo、42CrMo.也可采用经验证满足使用要求的其他合金钢牌号，材料化学成分应符合表1的规定。表1连杆材料的化学成分
化学成分
（质量分数）
≤0.020*
在钢中可适当加人细化晶粒的元素（如AI,V等），其含量应在化学成分分析中予以记录。材料的化学成分允许偏差应符合GB/T222的规定。注：r由材料牌号及相关标准确定。可由供需双方协商确定
4.2.2连杆材料应为压力加工用钢.应具有熔炼炉号和质量证明书。Mo
4.2.3连杆材料应采用电炉冶炼并经钢包精炼以及真空除气方式生产，也可采用电炉冶炼钢加真空电弧重熔或电炉冶炼钢加电渣重熔方式生产。4.3：锻造和热处理
4.3.1连杆坏料
连杆坏料的锻造比不应小于4。
锭号。
锻造完成后应进行正火或退火处理锻造完成后应在钢锭底部端面或相当于钢锭底部的端面上打印材料牌号、熔炼炉号和钢4.3.2连杆锻件
、应采用模锻。
TB/T3475.3-2019
锻造流线应沿连杆大头孔和小头孔中心连线方向，并与外形相符，不应有紊乱和间断。不应出现过烧、过热现象。
不应进行焊补、火焰切割。
尺寸公差、重量和机械加工余量应符合产品图样的规定。4.3.2.6
表面不应有裂纹、折叠、损伤、结疤、氧化坑点和夹渣等缺陷。待加T表面可存在的局部缺陷深度应小手单面机械加T余量的1/2，非加工表面可存在的凹坑数量不应多于3个，凹坑直径不应大于10mm，凹坑深度不应大于1mm，打磨应符合以下规定：a)
在待加工表面上，打磨深度与局部缺陷深度之和应小于单面机械加工余量的1/2。在非加工表面上，打磨深度不应大于1mm，打磨凹坑边缘应进行倒圆角处理，圆角半径不应小于10mm。
打磨方向应平行于连杆大头孔和小头孔中心连线，打磨区域与周围区域的连接处应圆滑c)
过渡。
以上。
最终热处理应为淬火加高温回火，之后应对所有表面进行喷丸处理，喷丸宜采用铸钢丸粒。宜进行热校正，经校正后应及时进行消除应力退火处理，退火温度应低于回火温度30℃4.4金相组织
4.4.1低倍组织
连杆坏料不应有残余缩孔、气泡、裂纹、夹杂、翻皮、白点和轴心晶间裂纹等缺陷。低倍组织级别应符合表2的规定，或由供需双方协商确定。表2
锭型偏析
≤2级
中心偏析*
≤2级
仅适用于连铸坏。
4.4.2非金属夹杂物
中心疏松
低倍组织
般疏松
≤2级
般斑点状偏析
《1级
连杆坏料的非金属夹杂物级别应符合表3的规定，或由供需双方协商确定。表3
非金属夹杂物
≤2.0级
≤1.5级
≤2.0级
≤2.0级
≤1.5级
B.C、D的细系等级值之和小于或等于4;B、C、D的粗系等级值之和小于或等于3。4.4.3晶粒度
边缘斑点状偏析
≤1.5级
连杆坏料经正火后的奥氏体晶粒度应符合GB/T6394—2017规定的5级～10级。4.4.4显微组织
≤1.5级
连杆锻件经最终热处理后的显微组织级别应符合GB/T13320一2007第三组评级图规定的1级～4级。
5脱碳层
连杆锻件的脱碳层深度应符合产品图样的规定。3
TB/T3475.3—2019
4.5力学性能
4.5.1连杆锻件经最终热处理后的力学性能应符合产品图样的规定4.5.2试样做冲击试验时，冲击吸收能量值应为3个试样试验结果的平均值。3个冲击试样中可有1个试验结果小于冲击吸收能量规定值，但不应小于规定值的70%4.5.3对于同一根连杆锻件，连杆小头和连杆大头的硬度差应小于30HBW。4.6连杆成品
4.6.1表面粗糙度
4.6.1.1连杆大头孔和小头孔的表面粗糙度应为MRRRamx1.6。4.6.1.2连杆体和连杆盖结合面的表面粗糙度应为MRRRamx1.6。4.6.1.3连杆盖螺栓支承面的表面粗糙度应为MRRRamx3.2。4.6.2尺寸公差
4.6.2.1连杆大头孔直径的尺寸公差不应低于GB/T1800.2—2009规定的IT6级精度，连杆小头孔直径的尺寸公差不应低于GB/T1800.2—2009规定的IT7级精度。4.6.2.2连杆大头孔和小头孔中心距的公差不应低于GB/T1800.1—2009规定的IT8级精度。4.6.3形状和位置公差
4.6.3.1连杆大头孔的圆柱度公差不应低于GB/T1184—1996规定的7级精度，连杆小头孔的圆柱度公差不应低于GB/T1184—1996规定的8级精度。4.6.3.2连杆小头孔轴线对大头孔轴线的平行度公差不应低于GB/T1184一1996规定的7级精度。4.6.3.3连杆盖螺栓支承面对螺栓孔轴线的垂直度公差不应低于GB/T1184-1996规定的9级精度。
4.6.4表面质量
4.6.4.1连杆加工表面应光洁，不应有气孔、裂纹、折叠、非金属夹杂物、氧化皮等缺陷。4.6.4.2连杆应清洁，所有部位不应有金属屑等杂物。4.6.4.3连杆不应有锈蚀。
4.6.5清洁度
连杆清洁度应符合产品图样规定。4.6.6重量
重量应符合产品图样规定。
4.7无损检测
4.7.1连杆坏料应进行超声检测，质量等级不应低于GB/T4162—2008规定的A级4.7.2连杆锻件宜在清除氧化皮和粗加工后进行磁粉检测，检测结果不应有裂纹、夹杂。检测后应退磁，剩磁不应大于0.3mT
4.7.3连杆成品应进行磁粉检测，检测结果不应有裂纹、夹杂。检测后应退磁，剩磁不应大于0.3mT。
5检验方法
5.1化学成分分析
化学成分试样制备应按GB/T20066的规定进行，碳、硫含量的检验宜按GB/T20123的规定进行，其他元素含量的检测宜按GB/T20125的规定进行，当检测结果存在争议时，应以按GB/T223检测的结果为准。
5.2金相组织
5.2.1低倍组织检验应按GB/T226GB/T1979—2001的规定进行。5.2.2非金属夹杂物检验应按GB/T10561一2005的规定进行。4
5.2.3晶粒度检验应按GB/T6394一2017的规定进行5.2.4显微组织检验应按GB/T13320一2007的规定进行。5.2.5脱碳层测定应按GB/T224的规定进行。5.3力学性能
TB/T3475.3—2019
5.3.1力学性能试样制备应按GB/T2975的规定进行，应采用冷加T.的方法制备。全套试样应至少包括拉伸试样1个和冲击试样1组3个。5.3.2力学性能试样应从同一熔炼炉号、同批锻造、同炉热处理的连杆锻件中选取一根进行制备，试样应沿锻件的锻造流线方向截取。也可采用模拟试样，即采用与产品同一熔炼炉号、同批锻造、同炉热处理的样坏进行制备。样坏的截面应与连杆杆身截面相同，样坏的长度应符合产品图样的规定，模拟试样应沿样坏的锻造流线方向截取。5.3.3拉伸试验应按GB/T228.1的规定进行。5.3.4冲击试验应按GB/T229的规定进行，试样宜采用V形缺口，也可采用深度为2mm的U形缺口。冲击吸收能量值应至少保留两位有效数字。5.3.5硬度试验应按GB/T231.1的规定进行，试样可在拉伸试样端部切取，也可使用冲击试样。5.3.6力学性能检测数据可按GB/T8170的规定进行数值修约。5.3.7检测连杆锻件表面硬度时，检测点与锻件边缘的距离不应小于10mm，检测点数量和具体位置应符合产品图样的规定。硬度检测宜按GB/T231.1的规定进行。5.4表面粗糙度
连杆表面粗糙度宜使用表面粗糙度仪测量，测量规定位置的表面粗糙度时，也可采用表面粗糙度对比样块。
5.5尺寸检测及形位公差
5.5.1连杆尺寸应使用合格的量具进行测量。5.5.2连杆大头孔直径和小头孔直径宜使用内径千分尺进行测量。5.5.3连杆天头孔和小头孔中心距宜使用三坐标测量仪进行测量。5.5.4连杆的形状和位置公差检测应按GB/T1958的规定进行。5.6表面质量
连杆表面质量应采用目测方法。5.7无损检测
5.7.1连杆坏料超声检测应按JB/T10659的规定进行。5.7.2连杆锻件磁粉检测应按JB/T8468的规定进行。5.7.3连杆成品磁粉检测应按JB/T9744的规定进行。5.8清洁度
连杆清洁度检测应按GB/T3821的规定进行。5.9重量
采用直接称重法测量。
6检验规则
6.1出厂检验
每件连杆成品应经检验部门检验合格后方可出厂。连杆检验项目及要求见表4。6.2力学性能复验规则
在力学性能试验结果中，任一项目不合格时，应取双倍试样进行复验。在复验中，结果全部达到规定值时为合格，如复验结果仍不合格，该批连杆应重新进行热处理，并在热处理后重新进行所有力学性能试验，重复热处理次数不应多于3次，回火次数可不限。5
TB/T3475.3—2019
化学成分
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检验项目
非金属夹杂物
晶粒度
超声检测
显微组织
脱碳层
磁粉检测
八寸公差、机械加工余量
表面质量
力学性能
表面粗糙度
尺寸公差及形位公差
表面质量
清洁度
磁粉检测
4连杆检验项目及要求
检验对象或数量
按熔炼炉号
每熔炼炉号任抽一件
每熔炼炉号任抽一件
每熔炼炉号任抽一件
每热处理炉号任抽一件
每热处理炉号任轴一件
按产品图样规定
每热处理炉号任抽一件
按产品图样规定
按产品图样规定
在连杆体与连杆盖装配后进行测量可靠性试验
技术要求对应条款
4.3.2.6、4.3.2.7
4.6.2、4.6.3
检验方法对应条款
新设计的连杆或连杆有重大改进且会影响柴油机及其他关键部件性能时，应随柴油机进行可靠性验证试验或相关耐久试验。
标志、包装、运输及储存
标志应符合产品图样规定，应具有可追溯性，且在使用期限内清晰可见。标志内容应至少包括：a)
制造商名称或代号；
产品编号；
连杆体与连杆盖的配对号；
检验标志；
连杆重量。
7.2包装
连杆体和连杆盖应配对包装，在包装前应清洗并作防锈蚀处理。7.2.1
2应先采用中性防水材料包装，再装入衬有中性防水材料的干燥包装箱内，包装箱应坚固，并在包装箱内有适当的支承和固定装置对连杆进行固定，在正常运输过程中应不致损伤。7.2.3应附有产品合格证和制造商质量检验部门签发的检验报告等资料。包装箱外表面应标明文字和包装储运图示标志，包装储运图示标志应符合GB/T191的规定，7.2.4
包装箱外表面应至少标明以下内容：6
制造商名称或代号；
制造商地址；
产品名称或代号；
产品数量；
包装箱净重和毛重；
“怕雨”“禁止翻滚”和“堆码层数极限”等包装储运图示标志；g）装箱日期。
7.3运输
连杆在运输过程中，应防磕碰、防雨、防潮。7.4储存
TB/T3475.3—2019
连杆应保存在无腐蚀性物质、无磁性物质、清洁、干燥和通风良好的仓库中，在正常保管情况下，连杆自出厂之日起12个月内不应锈蚀。7
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