【其他行业标准】 核电厂核岛机械设备无损检测 第7部分：目视检测

ICS19.100;77.040.20
备案号：29076-2010
中华人民共和国能源行业标准
NB/T20003.7—2010
代替EJ/T1039—1996
核电厂核岛机械设备无损检测
第7部分：目视检测
Non-destructivetestingfor mechanical componentsinnuclearisland of nuclearpowerplants-Part 7: Visual testing
2010-05-01发布
国家能源局
2010-10-01实施
规范性引用文件
术语和定义
般要求
目视检测设备和器材
目视检测类别
目视检测方法
检测过程，
评定和记录，
验收标准.
检测报告
附录A（资料性附录）
钢制熔化焊对接接头典型的外观缺陷NB/T20003.7—2010
NB/T20003.7—2010
NB/T20003《核电厂核岛机械设备无损检测》分为八个部分：第1部分：通用要求；
第2部分：超声检测；
第3部分：射线检测；
第4部分：渗透检测；
第5部分：磁粉检测；
第6部分：管材制品涡流检测：
目视检测：
第7部分：
第8部分：泄漏检测。
本部分为NB/T20003的第7部分。本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。NB/T20003代替EJ/T1039—1996《核电厂核岛机械设备无损检验规范》。NB/T20003的本部分与EJ/T1039一1996的相关内容相比，主要技术变化如下：修改了术语和定义；
增加了有关规程验证要求的内容：增加了目视检测类别的规定；
修改了目视检测最低光照度要求；修改了目视检测分辨率要求；
-增加了钢制熔化焊对接接头典型外观缺陷的图例。本部分主要基于EJ/T1039-1996第六篇和RCC-M(2000版、2002补遗和2005补遗），并参考ASME《锅炉压力容器规范》等其他国内外相关标准，以及国内外多年的研究成果和行业反馈意见进行修订。本部分由国家能源局提出。
本部分由核工业标准化研究所归口。本部分负责起草单位：国核电站运行服务技术有限公司。本部分参加起草单位：东方锅炉(集团)股份有限公司。本部分主要起草人：朱伟青、杨炯、张远奎。本部分所代替的EJ/T1039—1996于1996年12月首次发布。I
1范围
核电厂核岛机械设备无损检测
第7部分：目视检测
NB/T20003.7—2010此内容来自标准下载网
NB/T20003规定了核电厂核岛机械设备的无损检测方法、检测结果的质量分级和推荐性的验收标准。
NB/T20003的本部分规定了核电厂核岛机械设备在制造和安装过程中进行目视检测的技术要求和验收标准。
本部分适用于核岛机械设备核用材料、零部件、焊接接头及设备表面的目视检测，以及核岛机械设备水压试验时的漏迹检查。
本部分不适用于设备制造阶段的尺寸测量。涉及其他各种无损检测结果辨认的目视观察不在本部分的范围内。
规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB11533标准对数视力表
GB/T20968—2007无损检测
目视检测辅助工具低倍放大镜的选用NB/T20003.1一2010核电厂核岛机械设备无损检测第1部分：通用要求术语和定义
NB/T20003.1一2010界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1
直接目视检测directvisualtesting在检测人员的眼睛与检测区之间有连续不断的光路的目视检测方法。注：可以不借助任何设备，也可以借助镜子、透镜、内窥镜或光导纤维。3.2
间接目视检测
↓remotevisualtesting
在检测人员的眼晴与检测区之间有不连续的、间断的光路的目视检测方法，包括使用摄影术、视频系统、自动系统和机器人。
中性灰卡neutralgreycard
提供18%反射率中性灰色的纸板。注：目视检测用的中性灰卡一般带有0.8mm宽的黑线，用于校验分辨率。4一般要求
NB/T20003.7—2010
目视检测人员
目视检测人员的一般要求应符合NB/T20003.1一2010中5.1的规定。目视检测人员应每年进行一次视力检查，其未经矫正或经矫正的近视力和远视力均应不低于5.0，测试方法应符合GB11533的规定。目视检测人员应每年进行一次色觉检查，要求无色盲、色弱。4.2检测文件
目视检测的检测文件包括检测规程、工艺卡、检测清单和其他检测细则文件，应符合NB/T20003.1-2010中5.4的规定。目视检测应按有效的书面检测规程实施。检测规程应至少包括以下内容：适用范围：
参照有关设计规范和其他可适用的技术条件：被检件的类型人形状及尺寸：
检测人员资格：
检测设备和器材，如焊接检验尺、放大镜、内窥镜等：检测条件，如被检区域、
表面状态、光照度：
检测时机
检测方法和工艺，
如直接目视检测或间接目视检测：检测结果评定、记录及验收标准：检测报告；
一规程的编制、审核和批准。
当被检部位多于一处时，宜在检测前针对检测项且编制检测清单。清单中包含的检测项目应全部得到检测，可在此基础上增加检测项目。检测时应验证检测清单上所要求的检测项目确已实施检测清单一般应包括以下内容：被检件名称、编号：
检测部位、检测范围说明及示意图等：待检部位的表面要求；
按检测方法、检测类别、检测顺序不同排列的检测对象清单。4.3规程验证
适用范围
若出现下列情况，应进行检测规程验证：采用特殊检测工艺首次对特定工件进行目视检测时；检测条件或/和技术要求的改变可能影响检测结果时：相关产品设计文件或采购技术文件有规定时。4.3.2规程验证的实施
由检测人员在规程规定的检测条件下，采用规程规定的检测技术，将18%中性灰卡或一人工缺陷（如宽度小于或等于0.8mm的细线），放在被检表面或相类似的表面。在被检表面区域上可识别灰卡上的黑线或人工缺陷，则证明规程是有效的。检测规程验证应进行记录并形成书面文件。2
4检测范围和比例
NB/T20003.7—2010
被检对象的检测范围和检测比例，应以相关产品设计文件或采购技术文件的要求为准。目视检测设备和器材
常用检测设备和器材
目视检测设备包括光源、观察助视设备和测量器具。常用的目视检测设备和器材一般包括：白炽灯、强光灯等光源；
放大镜；
内窥镜；
管道镜：
摄像机：
视频系统：
直尺、游标卡尺；
焊接检验尺；
-18%中性灰卡；
白光照度计：
对比试样（由制造厂提供，用于与被检件进行目视检测比较）5.2检测设备和器材的一般要求
目视检测设备和器材应满足检测要求的需要，如观察、放大、识别、测量和记录等。用于直接目视检测的光源的光谱宜与日光光谱接近。应在每次检测前检查目视检测设备的完好性，检查结果可不形成书面记录。检定和校验要求
目视检测设备、器材的检定和校验要求如下：直尺、卷尺一般应每年检定一次，在没有明显损坏和变形的前提下可不进行检定，但其使用年限最长不应超过2年；
游标卡尺、焊接检验尺等长度测量器具应每年检定一次；附带测量功能的内窥镜应每年校验一次；中性灰卡应每年检定一次：
一白光照度计应每年检定一次。除上述要求之外，以上检测设备、器材应在损坏修复后检定（或校验）一次。若设备停用1年以上，应在重新启用前进行检定（或校验）。6
目视检测类别
根据检测的目的不同，目视检测可以分为VT-1检测、VT-2检测、VT-3检测。2VT-1检测
NB/T20003.7—2010
用于检测材料、零部件、设备表面（包括经处理过的表面，如油漆、磷化后的表面）的缺陷，如裂纹、气孔、折叠等。
6.3VT-2检测
用于在进行系统压力试验时检测承压设备的泄漏痕迹，不管该承压设备是否带有泄漏收集系统。6.4VT-3检测
用于确定设备和其支承件总体机械和结构状况，如间隙、紧固、实体位移；以及检测表面缺陷，如焊接缺陷、螺栓或焊接连接处的完整性损害、零件松动或丢失等。7目视检测方法
7.1直接目视检测
当不借助任何设备进行VT-1检测时，检测人员的眼睛与被检表面的距离应不大于600mm，视角应不小于30°。
当不借助任何设备进行VvT-2检测时，检测人员的眼睛与被检表面的距离应不大于1800mm，视角应不小于30°。
当不借助任何设备进行VT-3检测时，检测人员的眼与被检表面的距离应不大于120pmm，视角应不小于30°。
借助设备进行直接目视检测时，应调整选用合适的检测距离。使用放大镜时，放大镜的放大倍数最大不超过6倍，并应符合GB/T2p968一2007的规定。7.2间接目视检测
间接目视检测的系统分辨能力至少应与直接目视检测相当。8检测过程
8.1表面要求
检测区域应无任何影响检测观察和评定的异物。除非另有规定，被检表面一般应无锈蚀、油脂、油漆等覆盖物。
8.2检测时机
部件在何种状态下进行检测，应符合相关产品设计文件或采购技术文件的规定。8.3检测区域表面要求
检测区域及检测范围应符合相关产品设计文件或采购技术文件的规定。8.4照明要求
可选用自然光源或人工光源。
当不借助任何设备进行直接目视检测时，被检表面最低的光照度要求见表1。4
检测类别
最低照度要求
最大检测距离
每次检测之前应使用照度计测量在表1所列检测距离下的照度。NB/T20003.7—2010
最低照度要求
不同的被检表面有不同的光反射性能，使用光源应考虑得到适当的光照度。当对光亮表面进行直接目视检测时，为了避免表面产生的眩光影响检测，被检表面的最高光照度推荐不超过25001x。为了达到最佳的检测效果，还应考虑优化光源色温、改善入射光线角度等照明要求。目视检测分辨率要求
在实施检测之前和检测之后，应进行系统分辨率的校验，可选用以下任一种方法使用18%中性灰卡，在满足表1所列的检测距离和最低照度要求的前提下，要求能分辨出灰卡上一条0.8mm宽的黑线，如图1所示；将一人工缺陷（如宽度小于或等于0.8mm的细线），放在被检表面或相类似的表面。在符合表1所列的检测距离和最低照度要求的前提下，在被检表面区域上应可识别人工缺陷。若使用电池光源，当感觉光照度有明显降低时，应再进行一次分辨率校验。如果不能满足分辨率要求，应设法修正光源。
单位为毫米
十十字线宽为0.8mm
8.6视觉保护
目视检测应选择均匀柔和的光线，避免采用过于强烈的光线或忽明忽暗的光线。当进入环境光照度变化较大的工作现场时，在开始检测前，应至少有5min的视觉适应时间。当长时间进行目视检测，每连续用眼30min以上时，宜至少使眼睛休息5min。9
评定和记录
所有检测都应按第10章或相关产品设计文件或采购技术文件的验收标准进行评定。5
NB/T20003.7—2010
评定时应注意，不同材料、不同加工工艺可能产生不同的缺陷。钢制熔化焊对接接头中的一些典型目视缺陷图例参见附录A。
检测数据和信息应形成检测记录，并按相关产品设计文件或采购技术文件要求保存所有检测记录，检测记录上应有检测时间和检测人员签字。应对缺陷或异常的位置、类型、方向、长度和形貌等信息进行记录。缺陷或异常可采用照相、录像和复制等方式记录，同时应用草图标示。验收标准
轧制或锻造棒材
制品应完好无损，不应有发纹、裂缝、折痕或其他有害缺陷存在。10.2板材
钢板表面应平整而均匀，无波纹、划痕、折叠、裂纹、磨损及其他有害缺陷。10.3管材
钢管表面不应有轧制或拉拔痕迹、纵向划痕、发纹、10.4锻件
锻件表面应完好无损，
气孔、砂眼、波纹及其他有害缺陷。不应有发纹、裂缝、沟纹、折痕或其他有害缺陷。10.5铸件（1级设备除外
铸件表面应完好无损，
不应有缩孔、裂纹、气孔和夹杂物或其他有害缺陷。10.6待焊表面和焊接接头
10.6.1待焊表面
待焊表面不应存在任何影响焊接接头质量的缺陷10.6.2定位焊缝
定位焊缝表面应无缩孔、弧坑、裂纹、气孔、咬边和可能影响焊接的其他缺陷。10.6.3焊接接头
完工的焊接接头表面不应存在裂纹、未焊透、密集气孔、夹杂物、塌陷、咬边、缩沟、局部隆起等外观缺陷。
仰焊位置的焊接接头表面可有不大于0.5mm深的未焊满，其他焊接位置的焊接接头表面均不应存在未焊满。
焊接接头的余高、错边量不应超过相关产品设计文件或采购技术文件中的规定。摩擦焊焊接接头表面不应有任何可见缺陷。检测报告
检测报告应至少包括下列内容：6
一制造厂、订货单和设备的名称及识别号；一被检件名称、代号、材料及加工方式等：采用的目视检测文件；
检测区域；
检测时机：
检测条件准备，如光照度、表面状态等；检测使用的设备；
—检测结果；
一检测人员和审核人员的姓名及资格；承担检测的分承包商名称（如果有）检测人员和审核人员的签名及检测日期。NB/T20003.7—2010
NB/T20003.7—2010
A.1范围
附录A
（资料性附录）
钢制熔化焊对接接头典型的外观缺陷本附录给出了钢制熔化焊对接接头中典型的外观缺陷图例，作为钢制熔化焊对接接头目视检测对缺陷性质进行正确判断和准确描述的参考依据。A.2钢制熔化焊对接接头中典型的外观缺陷图例钢制熔化焊对接接头中典型的外观缺陷图见表A.1，表中缺陷名称和代号参见GB/T6417.1一2005《金属熔化焊接头缺欠分类及说明》。钢制熔化焊对接接头中典型的外观缺陷图例表A.1
缺陷名称
纵向裂纹
弧坑裂纹
表面气孔
缺陷种类
GB/T6417.1
中对应代号
裂纹是一种在固态下由局部
断裂产生的缺陷，它可能源于
冷却或应力效应
纵向裂纹是基本与焊缝轴线
相平行的裂纹。它可能位于焊
缝金属、熔合线、热影响区或
在焊缝弧坑处的裂纹，可能是
纵向的、横向的或放射状的
表面气孔是暴露在焊缝表面
的气孔
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