【国家标准(GB)】 橡胶或塑料涂覆织物 耐液体性能的测定

ICS 59.080.40
中华人民共和国国家标准國
GB/T24136—2009/ISO6450:2005橡胶或塑料涂覆织物
耐液体性能的测定
Rubber-or plastics-coated fabrics-Determination of resistance to liquids（ISO6450：2005，IDT）
2009-06-15发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局收码防优
中国国家标准化管理委员会
2010-02-01实施
GB/T24136-2009/ISO6450:2005
本标准等同采用ISO6450：2005《橡胶或塑料涂覆织物一一耐液体性能的测定》（英文版）。本标准等同翻译ISO6450：2005。为了便于使用，本标准做了下列编辑性修改：a）“本国际标准”一词改为“本标准”；b)
用小数点“”代替作为小数点的逗号“，”；c）
删除国际标准的前言；
d）在A.2.2中增加注2,说明可以使用国产1#标准油、2#标准油和3#标准油。本标准的附录A和附录B为资料性附录。本标准由中国石油和化学工业协会提出。本标准由全国橡胶与橡胶制品标准化技术委员会涂覆制品分技术委员会（SAC/TC35/SC10）归口。
本标准起草单位：上海橡胶制品研究所。本标准主要起草人：下正军、杨晨耘。1范围
橡胶或塑料涂覆织物
耐液体性能的测定
GB/T24136—2009/IS06450:2005本标准规定了通过测量在选择的试验液体中浸泡前后材料的选择性能，评价塑料或硫化橡胶涂覆织物耐液体性能的两种方法（方法1和方法2）。这两种方法的区别如下：
方法1，浸泡后，用擦拭去除试样上的剩余液体。方法2，试样浸泡在挥发性液体中，然后用烘箱干燥方法去除剩余液体。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T24133橡胶或塑料涂覆织物调节和试验的标准环境（GB/T24133一2009，ISO2231：1989，IDT）
HG/T3050.1橡胶或塑料涂覆织物整卷特性的测定第1部分：测定长度、宽度和净质量的方法（HG/T3050.1-2001,IS02286-1：1998,IDT)3原理
本标准提供了在规定的温度和时间条件下，使试样承受液体影响的程序。按照相关试验方法标准测定选择的性能。然后将试样浸泡在选择的液体中，再测定选择的性能。浸泡前后的性能百分比变化或值为材料的耐选择液体能力。4试验液体
安全预防措施—在制备和处理试验液体，尤其是那些已知为有毒腐蚀性或易燃性的液体时，应采取适当的安全预防措施。散发烟雾的产品应在有效通风罩下处理，腐蚀性产品不允许与皮肤或普通服装接触；易燃性产品应远离火源。此外，还应注意腐蚀性试验液体可能对试验设备(例如夹持器或夹具)的损坏。由于商品化液体不一定含有完全稳定的成分，应最好使用由一种完全确定的化合物或这种化合物的混合物构成的标准浸泡液体。适合的液体在附录A中给出。如果使用商品化液体，试验报告中应注明所有可能获得的关于其原产地、成分、性能（如黏度、苯胺点等）和批号的资料。
注：为了试验目的，通常需要使用在使用过程中涂覆织物与之相接触的液体。当测定化学品溶液的影响时，溶液的浓度应适合于应用要求。
5试验条件
5.1温度
如果合适，使用接近使用过程中遇到的浸泡温度T。将浸泡温度保持在T士2℃范围内。1
GB/T24136—2009/ISO6450:2005首选的浸泡温度在附录B中给出。5.2浸泡时间
建议使用下列浸泡时间：
22h士0.25h、46h±0.25h、72h±2h、168h士2h、7d±2h的倍数注：当测定物理性能变化时，建议使用长到足以保证达到平衡的浸泡时间。为了确定平衡点，建议使用若干不同的没泡时间进行初步阅量，记录结果与时间的关系。如实际可行，总浸泡时间应大于达到最大性能变化所需的时间。
浸泡试验应在没有直接光照的情况下进行。5.4制造与试验之间的时间间隔
制造与试验之间的最小时间间隔应为16h。6调节环境
浸泡之前，除非在与所要测定的性能相关的标准中另有规定，试样调节环境应按GB/T24133的规定选择。
7试验设备
所使用的试验设备应根据浸泡的温度、试验液体的挥发性、试样的尺寸和测定选择性能所需试样数量确定。在明显低于试验液体沸点的温度下，使用带塞子的容器（如玻璃瓶或管），其尺寸应是试样能完全浸泡在规定体积的试验液体中，并且所有表面能不受限制地暴露于液体；在接近试验液体沸点的温度下，给容器安装一回流器或其他能尽量减少试验液体蒸发的适当装置，而不用塞子。8方法1—浸泡然后用擦拭方法去除剩余液体8.1试样制备
选择被认为与最终使用相关的性能（例如拉伸强度、涂层粘合强度、单位面积质量、撕裂强度和/或低温性能）。
对每项性能，按相关试验方法标准规定在可用宽度（按HG/T3050.1规定）范围内裁切两组试样。所有试样按第6章进行调节（常用的试验方法标准见参考文献）。8.2没泡前初始性能的测定
使用相关的试验方法标推测定第一组试样的选择性能。8.3浸泡
将试样适当分离放在第7章所述的试验容器中，试验液体的体积（见第4章）至少是全部试样体积的15倍，足以使试样完全浸没。如果试验条件不必使用回流器，则用塞子将容器塞住。在整个试验过程中将试验液体保持在试验温度T,公差为士2℃。8.4测试浸泡后性能的试样制备
浸泡之后，如果需要，将试样置于试验温度，最好将试样快速转人一份处于这一温度的新试验液体中，并使其保持5min~10min。
从试验液体中取出试样，用合适的方法去除试样表面的剩余液体。去除液体的方法可因液体的性质而异。当使用低黏度的挥发性液体（如异辛烷和甲苯)时，使用滤纸或无绒织物擦拭试样；用这种方法完全去除黏性的非挥发性液体可能会有些困难，可能需要将试样迅速浸人适合的挥发性液体（如甲醇），然后用滤纸或无绒织物擦拭。
对照一片未浸泡的试样目视评价试样的外观。注意是否出现变化并说明。8.5浸泡后性能的测定
去除液体后，立即按标准测定相关的物理性能。2
结果表示
GB/T24136-—2009/ISO6450:2005报告浸泡前后的测量值，或者以浸泡前测定的初始值的百分数报告值的变化，9方法2—在挥发性液体中浸泡，然后干燥试样9.1试样的制备
按8.1规定制备试样。
浸泡前初始性能的测定
按8.2规定测定试样初始性能。
9.3浸泡
按8.3规定浸泡试样。
9.4试样干燥
在规定的浸泡时间后，取出试样，将其悬挂在70℃士2℃循环空气烘箱中2h士0.1h，然后取出试样，使其冷却至室温。
9.5浸泡和干燥后性能的测定
从干燥箱中取出试样到试验之前的时间间隔不应少于1h和多于2h。按标准测定相关的物理性能。
9.6结果表示免费标准下载网bzxz
报告浸泡前后测量的值，或者以浸泡前测定的初始值的百分数报告值的变化，试验报告
试验报告应包括下列内容：
）本标准的编号；
试验日期；
调节和试验环境；
试验涂覆织物标识细节；
试验液体的说明（见第4章）；
使用的方法（方法1或方法2)；
浸泡温度；
浸泡时间；
浸泡后试样外观的说明；
浸泡前后测量的性能的值或性能的百分比变化；与规定程序的偏离。
GB/T24136—2009/ISO6450:2005附录A
(资料性附录）
标准液体
警告一一制备和处理试验液体，尤其是那些已知为有霉腐蚀性或易燃性的液体时，应采取适当的安全预防措施。散发烟雾的产品应在有效通风罩下处理，腐蚀性产品不允许与皮肤或普通服装接触；易燃性产品应远离火源。
A.1标准模拟燃油
商品化燃油即使处于同一品级（即爆率)和来自同一供应源，其成分也有很大区别。有含或不含氧化合物的基燃油，还有乙醇基燃油。添加芳香族化合物或含氧化合物能提高汽油的品级，但是这些添加剂会增强燃油对通常耐燃油的橡胶的影响。汽油成分随汽油市场上的形势和地域而不同，并且迅速变化。因此，表A.1和表A.2建议使用几种实际中使用的试验液体，以便包含不同成分的范围。它们也可用作其他适合试验液体配方的指南。配制试验液体的材料应为分析试剂级。已知所涉及的燃油无乙醇，则不应使用含有乙醇的试验液体。表A.1不含氧化物的标准模拟燃油液体
2,2,4-三甲基戊烷（异辛烷）
2,2,4-三甲基戊烷（异辛烷）
2,2,4-三甲基戊烷（异辛烷）
2,2,4-三甲基戊烷（异辛烷）
直链烷烃（Ci2～Cis）
1-甲基萘
含(体积分数)/%
注：液体B、C和D模拟不含氧化物的石油衍生燃油。液体F模拟柴油、民用取股油和类似的轻炉油。2含氧化物（酒精）的标准模拟燃油衰A.2
2,2,4-三甲基戊烷（异辛烷）
二异丁烯
2,2,4-三甲基戊烷（异辛烷）
二异丁烯
含至(体积分数)/%
表A.2（续）
2,2,4-三甲基戊烷（异辛烷）
2,2,4-三甲基戊烷（异辛烷）
2,2,4-三甲基戊烷（异辛烷）
异辛烷(iso-octane)
甲基叔丁基醛
a这四种成分的体积和占液体1总体积的84.5%。A.2标准油
A.2.1常规定义
A.2.1.11#标准油(ASTMNo.1)
GB/T24136-2009/IS06450:2005
含盘(体积分数)/%
是一种“低体积膨胀”油，由溶剂精制、化学处理和脱蜡后的石蜡族残油和中性油精确控制的矿物油混合物。
A.2.1.22标准油(IRM902)
是一种“中体积膨胀”油，由经选择的海湾环烷基原油的高黏度馏出液，通过溶剂精制和酸白土处理获得。
A.2.1.33#标准油（IRM903）
是一种“高体积膨胀”油，由经选择的海湾环烷基原油通过减压蒸馏获得的精确控制的混合物。A.2.1.4预定用途
这些标准油为代表性低附加石油。高附加或合成油的标准油正在制备中。A.2.2要求
这些标准油除了可能有微量（约0.1%)的倾点降凝剂外不应含有其他添加剂，并且应具有表A.3规定的性能。表A.4给出的性能是这些油的特殊性能，但是供应商不能够保证这些性能。使用标准油做试验，标准油应由经认可符合标推油生产要求的指定厂家生产。若不容易获得标准油，也可用性能完全符合A.3，长期用于橡胶测试，对于相同配方同一批次橡胶，在相同测试条件下，测试结果与标准油相同的代用油。5
GB/T24136—2009/IS06450:2005性能
3标准油的技术要求
苯胺点/℃
运动黏度/（m2/s)（×10°）
闪点/℃
密度（15℃）/（g/cm）
黏度-重力保持常数
环烷含量(体积分数)cn/%
石蜡含量(体积分数)cp/%
a测定温度99℃；
b测定温度37.8℃。
倾点/℃
折射率(20℃)
芳香烃含量(体积分数)cA/%
硫含量(体积分数)/%
124±1
20±1°
0.886±0.002
0.933±0.006
0.865±0.005
表 A.4标准油的特殊性能
33±1b
0.921±0.006
0.880±0.005
注1：1#标准油、2标准油和3标准油等同于ASTMD471：1995《橡胶性能标准试验方法试验方法
GB/T262
ISO3104
GB/T3536
GB/T1884
试验方法
GB/T3535
ISO5661
GB/T8039
液体的影响》中规定
的分别为ASTM1号油、IRM902油和IRM903油。标准油IRM902油和IRM903油分别代替前版ASTMD471：1991中的2#标准油和3#标准油。这些“老”油等同于现已撤销的ISO1817:1985中的2#标准油和3*标准油，而1#标准油未变。表A.3、表A.4中给出了标准油的技术要求和性能，关键在于浸泡后这些油对橡胶性能的影响。一些试验证明，新的2#标准油和3标准油的影响小于“老”油。因此，如果产品标准等规范中要求使用“老”的2#标准油和3#标准油，应尽量使用“老”油。如果必须使用“新”油，建议制定一试验方案，对“老”油与“新”油对具体胶料和产品的影响进行直接对比。注2：如有需要可以使用国产1\标准油、2\标准油和3#标准油，但应在报告中说明。A.3模拟工作液
A.3.1101液体
101液体模拟合成酯型润滑油。它是一种由质量分数为99.5%的癸二酸二辛酯和质量分数为0.5%的噻嗪组成的混合物。
A.3.2102液体
102液体模拟某种高压液压油。
它是一种由质量分数为95%1标准油和质量分数为5%碳氢混合添加剂组成的混合物，其中添加剂中含有29.5%~33%的硫，1.5%～2%的磷，0.7%的氮。适合的添加剂可在市场买到。A.3.3103液体
103液体模拟飞机用磷酸酯液压油。它是三-n-丁基磷酸。6
A.4化学试剂
GB/T24136-2009/ISO6450:2005
用化学试剂的试验应使用与产品预定使用中所遇到的相同浓度的相同化学品进行。一般，若不知道技术要求，可使用GB/T11547给出的化学试剂。
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