【石油化工行业标准(SH)】 刮料机维护检修规程

19，刮料机维护检修规程
SHS05019-2004
检修周期与内容
检修与质量标准
试车与验收
维护与故障处理
附录A主要特性参数（补充件）
-KANiKAca
石油化工设备维护检修规程
1总则
1.1主题内容与适用范围
1.1.1主题内容
本规程规定了日Ⅱ型、法型、美荷型及九江大化肥厂尿素生产专用设备刮料机的检修周期与内容、检修质量与标准，试车与验收、维护与故障处理。健康、安全和环境（HSE）一体化管理系统，为本规程编制指南。
1.1.2适用范围
本规程适用于上述类型厂的刮料机及附属设备。1.2编写修订依据
小机泵检修规程，化学工业部化肥司与中国石化总公司联合编制
化基规308-62大型化工设备起重吊装技术规程SHS01028一2004变速机维护检修规程2检修周期与内容
2.1检修周期
各单位可根据机组运行状况择机进行项目检修，原则上在机组连续累计运转24个月安排一次大修。2.2检修内容
2.2.1项目检修内容
根据机组运行状况和状态监测情况，参照大修部分内容择机进行修理。
2.2.2大修内容
腐蚀。
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SHS050192004刮料机维护检修规程清除刮臂及地面的尿素结块。
解体检查主机各零部件。
解体检查液力联轴节减速箱蛇簧联轴节。检查、清扫空气密封室及相应管道。检查、清扫注油装置及油管道。检查、测量刮臂底板、驱动装置的基础沉降及调整速度检测器的间隙及刮板与塔底的间隙。解体检查减速箱、齿轮各部件。清洗、检查或更换轴承及密封圈。清洗、检查或更换橡胶缓冲垫。清洗、检查次级轴部件。
检查、调整机组对中。
机组表面进行防腐处理。
3检修与质量标准
3.1修前的准备
3.1.1据机组检修前的运行状况、状态监测及故障诊断结论，进行危害识别，环境识别和风险评估，按照HSE管理体系要求，编制检修方案及施工网络。3.1.2对检修人员进行任务和技术交底。3.1.3备齐检修所需的备品配件、材料、工器具、经检验合格的精密量具和检验仪器等。3.1.4起重机具按化基规308-62《大型化工设备起重吊装技术规程》的要求执行。
3.1.5进人造粒塔内进行检修作业前应将附着在塔顶、塔671
石油化工设备维护检修规程
壁、刮臂及塔底尿素结块彻底消除干净，并装设好安全网。3.1.6做好安全，劳动保护各项准备工作。3.2检修注意事项
3.2.1必须按拆装程序拆卸机组。3.2.2
施工。
整齐。
严禁采用生拉、硬拖、铲、打、割等野蛮方式做好部件原始安装位置记录。
拆卸下来的零部件要求清洗干净、包装严密、摆放对拆卸后暴露出来的油气管口要及时妥善封闭。做好检修记录，技术数据要求准确、完整。3.2.6
3.3主机
主机拆装程序
断电、气源，并拆除与机组相连的全部油、气3.3.1.1
管线。
性联轴节。
排净各部位残存的润滑油、动力油。取下液力联轴节与减速箱输出轴处蛇形弹簧的挠3.3.1.4
卸下圆锥罩。
吊出。
拆去转速检测器。
吊起刮臂，必要时把刮臂拆开成三段，分段组装按上述相反过程进行。
质量标准
刮臂水平度要求±1/500mm/mm，刮臂与塔底面间距为300mm。
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SHS05019-2004刮料机维护检修规程33.2.2刮板与塔底间隙为20mm.刮板固定螺栓应无腐蚀，螺纹无损坏，刮板应易于调节并能紧固可靠。3.3.2.3检查刮臂焊缝：对接焊缝按JB4730一94《压力容器无损检测》标准进行检测，其质量不低于Ⅱ级质量要求。3.3.2.4臂与内齿圈的连接螺栓的紧力矩为520Nm。3.3.2.5调整速度检测器，速度脉冲器与转盘的间距为(8±0.10)mm
3.4液力联轴节
3.4.1液力联轴节拆装程序
将液力联轴节内的工作油排净。3.4.1.2
拆下液力联轴节和电机。
解体液力联轴节。
拆下联轴节。
组装程序与上述相反。
质量标准
泵叶轮与从动轮
a.泵叶轮与从动轮应无裂纹、腐蚀以及明显冲刷痕迹；b.从动轮与从动轴的铆接应可靠，铆钉无松动，铆头无缺损；
c.从动轮与壳体应无任何形式的摩擦和碰撞；d.从动轴内孔径为Φ55+0.031mm，内孔表面粗糙度Ra允许值为1.6um，如有拉伤、沟槽等缺陷必须仔细修复；e.从动轴外圆面Φ105mm段与Φ130mm段应光滑、无沟槽以及其他形式的损伤，表面粗糙度R允许值为1.6μm；f.从动轴上G1\螺孔的螺纹应完好、无任何形式的螺纹损坏。
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3.4.2.2轴承与油封
a.各轴承内、外圈以及滚动体、保持架应无裂纹、麻点、腐蚀等缺陷：
b.各轴承孔内的波形弹簧环应无裂纹、变形、磨损等缺陷；
c.各油封采用双唇橡胶骨架油封，各油封唇口应无老化、裂纹、磨损等缺陷，油封弹簧应无锈蚀、断裂、松紧不当等缺陷。
3.4.2.3壳体
a.壳体密封面应保持光滑、平整，不得有缺损、裂纹等缺陷，如有缺陷应仔细修复；b.液力联轴节出厂时已整体校过平衡，当需要解体时，壳体联接螺栓应作出位置记号，便于回装：C.用锁紧装置把液力联轴节装在减速箱轴上，推力盘不得对壳体施加压力；
d.液力联轴节采用140℃时可熔化的可熔丝堵，不得随意提高或降低可熔丝堵的整定值；e.油不得从可熔塞孔注人；
f.液力联轴节两台加油量各为14.4L，每次补加油后两台油量均应严格相等；
g.液力联轴节装复后应进行耐压试验，试验油压0.5MPa，保持5min不泄漏。
3.5减速箱
3.5.1减速箱拆装程序
3.5.1.1将减速箱内的油排放干净。3.5.1.2拆除减速箱输人、输出端联轴节。674
解体减速箱。
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SHS050192004刮料机维护检修规程组装程序与上述相反。
质量标准
机盖与机体的部分面应平整、光滑，保证装配严密，用塞尺检查接触面密合性，0.05mm的塞尺插人深度不得大于部分面的13
渗漏。
上盖及机体不得有裂纹，用煤油检查不得有齿轮轴及轴颈不得有毛刺、裂纹、划痕等缺陷。3.5.2.31
3.5.2.4齿轮啮合处的工作面（即齿高与齿宽）上的剥蚀面积不大于20%。
3.5.2.5减速机向心推力轴承轴向间隙见图1和表1。表1
减速机向心推力轴承轴向间隙
0.05~0.10
3.5.2.6减速机齿轮啮合尺寸见图1与表表2减速机齿轮啮合检修标准
齿轮I
齿轮Ⅱ
齿轮接触面积（齿高/齿宽）/%
齿轮Ⅲ
齿轮IV
齿轮啮合侧间隙/mm
0.12-0.20
0.20-0.30
齿轮V
齿轮I与Ⅲ齿轮Ⅱ与IV齿轮V与VI齿轮I与Ⅱ齿轮Ⅱ与M0.17
齿轮VI
齿轮V与VI
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减速机各部分装配尺寸见图1与表3。3.5.2.7
表3减速机各部分装配检修标准
齿轮中心距极限偏差
齿轮与
齿轮V与V
齿轮轮缘径向圆跳动
两齿轮中心线在齿宽
上的平行度
齿轮Ⅱ与V
齿轮V与VI
齿轮轮缘径向圆跳动
齿轮I
齿轮Ⅱ
齿轮节圆处齿厚最大允许磨损值齿轮Ⅲ齿轮V齿轮V齿轮V齿轮I齿轮Ⅱ齿轮齿轮齿轮V
两锥齿轮中
心线位移度
两锥齿轮中
心线尖角
极限偏差
节圆锥顶位移度
齿轮I
减速机齿轮轴与轴颈尺寸见图1与表4。表4减速机齿轮轴与轴颈检修标准轴颈圆柱度
轴颈圆度
轴颈处直线度
齿轮Ⅱ
轴颈圆度
轴颈处直线度
轴直线度/（mm/m）
HHKAoNiKAca-
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121315
图1减速机免费标准下载网bzxz
1-A1B1C1;2—轴I；3—齿轮I；4—A2B2C2；5—齿轮Ⅱ；6—轴Ⅱ；7—A4B4C4:8—A3B3C3；9-齿轮Ⅲ；10—A5B5C5;11-齿轮V：12—轴Ⅲ；13—A6B6C6；14—轴IV：15—齿轮V；16—A7B7C7；17—A8B8C8；18—齿轮VI3.6刮臂传动机构
刮臂传动机构和小齿轮拆装程序3.6.1
拆卸刮臂。
取出轴承座外圈与内齿圈滚道间钢球。拆下轴承座外圈、内齿圈。
拆下、分解小齿轮轴组件。
组装程序与上述相反。
质量标准
缺陷。
轴承座圈与基架连接螺栓的紧力矩为520N·mo齿轮不得有毛刺、严重点蚀、裂纹、断裂等3.6.2.3齿轮啮合处的工作面（即齿高与齿宽）上的剥蚀面677
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积不大于20%。
3.6.2.4小齿轮轴及轴颈不应有毛刺、划痕、碰伤等缺陷。
轴颈表面粗糙度R，的最大允许值为0.8um。传动机构及小齿轮啮合尺寸见图2与表5。表5传动机构与小齿轮啮合检修标准齿轮接触面积
（齿高/齿宽）/%
齿轮啮合侧隙/
齿轮啮合顶间隙/
齿轮I与Ⅲ齿轮I与齿轮I与齿轮I与Ⅱ齿轮I与Ⅲ齿轮I与Ⅱ
表6。
传动机构及小齿轮各部分装配尺寸见图2与表6传动机构及小齿轮的装配检修标准齿轮轮缘
径向圆跳动
齿轮I
齿轮Ⅱ
两齿轮中心线
在齿宽的平行度
齿轮Ⅲ
齿轮I
两齿轮
中心距极限
齿轮I与齿轮I与Ⅲ齿轮I与Ⅱ齿轮I与Ⅲ代号
表7。
齿轮节圆处
齿厚磨损值
齿轮I
齿轮I
端面跳动
齿轮Ⅲ
齿轮I
径向跳动
传动机构及小齿轮轴和轴颈尺寸见图2与项目
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SHS050192004刮料机维护检修规程传动机构和小齿轮轴与轴颈检修标准轴颈圆柱度
轴颈直线度/（mm/m）
图2传动机构
轴颈圆度
轴直线度/（mm/m）
1—齿轮I：2—齿轮Ⅱ：3--轴I；4-C1D1E1；5-C2D2E2:6—齿轮Ⅲ；7—轴II；8—C3D3E3：9—C4D4E4轴I
3.6.2.9钢球、隔套、接触面不得有点蚀、胶合及剥落现象，各钢球的尺寸公差为Φ（34.925±0.015）mm。3.6.2.10装钢球的滚道表面不得有裂纹及表面剥蚀和严重的磨损现象。
3.6.2.11装钢球的滚道端面圆跳动、径向圆跳动允许误679
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