【机械行业标准(JB)】 滚动轴承 Gr4Mo4V高温轴承钢零件 热处理技术条件

ICS21.100.20
备案号：20294—2007
中华人民共和国机械行业标准
JB/T2850—2007
代替JB/T2850—1993
滚动轴承
Cr4Mo4V高温轴承钢零件
热处理技术条件
Rolling bearingsParts made from Cr4Mo4V bearing steel elevatedtemperature-Specifications forheat-treatment2007-03-06发布
2007-09-01实施
中华人民共和国国家发展和改革委员会发布前言
2规范性引用文件
3技术要求.
3.1轴承零件退火后的技术要求，3.2轴承零件淬、回火后的技术要求4检验方法.
附录A（规范性附录）钢球硬度修正值，附录B（规范性附录）滚子硬度修正值，附录C（规范性附录）酸洗检验规程C.1冷酸洗
C.2热酸洗检验规程，
附录D（规范性附录）轴承零件表面缺陷检验规程D.1酸洗工艺.
D.2酸洗检查
附录E（规范性附录）钢种混料检验规程.E.1酸洗工艺
E.2酸洗检查.
E3其他
附录F（规范性附录）钢球压碎载荷值表1检验方法及规程..
JB/T2850—2007
JB/T2850—2007
本标准代替JB/T28501993《Cr4Mo4V高温轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件》。本标准与JB/T2850—1993相比，主要变化如下：修改了标准名称（1993年版和本版的封面和首页）；修改了回火后的硬度（1993年版和本版的3.2.1.1)；删除了显微组织第五级别图片（1993年版的3.2.2.2）；将原标准附录D分为三个附录（1993年版的附录D，本版的附录C、附录D、附录E）。本标准的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E、附录F为规范性附录。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国滚动轴承标准化技术委员会（SAC/TC98）归口。本标准主要起草单位：洛阳轴承研究所。本标准主要起草人：叶健熠、雷建中、高元安、仇亚军、梁林霞，本标准所代替标准历次版本发布情况：JB2850—1980、JB/T2850-1993。m
1范围
JB/T2850—2007
滚动轴承Cr4Mo4V高温轴承钢零件热处理技术条件本标准规定了Cr4Mo4V高温轴承钢制滚动轴承零件的退火、淬火、回火后的技术要求、检验方法酸洗检查规程、钢球压碎载荷值等。本标准适用于该钢制滚动轴承零件工序间与成品零件的热处理质量检验。对有特殊要求的轴承零件，应按相应的标准和产品图样规定。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T230.12004金属洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）（ISO6508-1：1999，MOD）GB/T231.1—2002金属布氏硬度试验第1部分：试验方法（eqvISO6506-1：1999）GB/T4340.1—1999金属维氏硬度试验第1部分：试验方法（eqvISO6507-1：1997）GB/T63942002金属平均晶粒度测定法（ASTME112：1996，MOD）JB/T1255-2001高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件JB/T7361—2007滚动轴承零件硬度试验方法JB/T7362—2007滚动轴承零件脱碳层深度测定法3技术要求
3.1轴承零件退火后的技术要求
3.1.1硬度
轴承零件退火后的硬度为197HB～241HB（压痕直径为4.3mm～3.9mm）或94HRB～100HRB。3.1.2脱碳层
轴承零件的脱碳层应在最深处测量，其深度不应超过淬火前每边最小加工余量的三分之二。3.2轴承零件淬、回火后的技术要求3.2.1硬度
3.2.1.1淬、回火后的硬度
套圈和滚动体淬火后硬度一般不应低于63HRC。回火后硬度：套圈为60HRC～65HRC：滚动体为61HRC～66HRC。
3.2.1.2同一零件的硬度差
淬、回火后同一零件的硬度差为：a）套圈外径不大于100mm，滚动体直径不大于22mm时，同一零件硬度差不应大于1HRC；b）套圈外径大于100mm，滚动体直径大于22mm时，同一零件硬度差不应大于2HRC；c）钢球直径不大于1.588mm（1/16in）不检查同一零件硬度差。注：圆锥滚子直径以小头计算。3.2.2淬火组织晶粒度
轴承零件淬火组织晶粒度采用比较法按第一级别图评定：1
JB/T2850—2007
a）第1级组织晶粒度经回火后，硬度符合规定方为合格；b）第2级～第4级组织晶粒度为合格：c）如组织晶粒度超过第4级应选其最严重视场，按GB/T6394—2002中5.1.2a）的规定，放大100倍进行观察，五级晶粒度的晶粒超过该视场面积的15%为不合格。3.2.3显微组织
轴承零件淬、回火后的显微组织应由马氏体、一次碳化物、二次碳化物和残余奥氏体组成。回火后的显微组织按第二级别图依据基体马氏体组织的粗细和碳化物溶解程度评定：a）第1级为欠热组织，硬度符合规定方为合格：b）第2级～第4级为合格组织；
c）大于第4级为过热不合格组织。3.2.4回火稳定性
按零件的正常回火温度重新回火2h，在原来位置相应点测量硬度，相应点的最大硬度差不得超过IHRC。
3.2.5裂纹和软点
轴承零件、回火后及磨加工过程中不应有裂纹和软点。3.2.6脱碳层和其他表面缺陷
轴承零件经淬、回火后产生的表面脱碳层、腐蚀坑和氧化皮等缺陷应在磨加工过程中除净，成品轴承零件不应有脱碳层和其他表面缺陷。3.2.7钢球压碎载荷
3mm～50.8mm（2in）的钢球应进行压碎载荷试验，其压碎载荷值不应小于附录F的规定。3.2.8套圈变形量
轴承套圈、回火后的变形量应按JB/T1255一2001附录F的规定。3.2.9混料
轴承零件中不得混人其他材料。4检验方法
检验方法按表1的规定。
表1检验方法及规程
检验项目
晶粒度和显微组织
裂纹和软点
检验方法及规程
硬度检查可根据被测零件的硬度值高低及尺寸分别选用布氏、洛氏、维氏或里氏硬度计，按GB/T230.1、GB/T231.1、GB/T4340.1及JB/T7361的规定进行。直径为4.762mm（3/16in）~15.875mm（5/8in）的钢球在球面上测定硬度，直径为5mm~15mm的滚子在圆柱或圆锥面上测定硬度，其硬度值分别为测值与附录A或附录B规定的硬度修正值之和。球面滚子测端面硬度。钢球直径小于4.762mm（3/16in），滚子直径小于5mm在磨制平面上测定维氏硬度，维氏硬度和洛氏硬度换算按JB/T1255—2001中附录D的规定。直径大于15.875mm的钢球，直径大于15mm的滚子其硬度以实测值为准
淬火组织晶粒度与淬、回火后的显微组织评级应在500倍下进行，亦可在450～600倍下评定，但应考虑放大倍数的影响。浸蚀剂为：硝酸：盐酸：甘油=1：2：3或盐酸5mL、苦味酸1g、酒精100ml。采用比较法按第一级别图和第二级别图评定轴承零件淬、回火及磨削裂纹可采用附录C冷、热酸洗方法，也可采用JB/T1255—2001中附录B规定的磁力探伤方法检查，当有异议时，以热酸洗方法为准表面软点按附录C冷酸洗方法检查检验项目
脱碳层和其他表面缺陷
套圈变形量
钢球压碎载荷
回火稳定性
表1（续）
检验方法及规程
脱碳层深度的检查按JB/T7362的规定JB/T2850——2007
测定热镦钢球退火后的脱碳层深度时，应在垂直于环带的磨面上测量，以脱碳层最深处为准轴承零件表面缺陷检查按附录D的规定小尺寸套圈的变形量用百分表、内径仪、外径仪及平面度仪检查；大尺寸套圈的变形量用百分尺、管尺、塞规检查
钢球压碎载荷试验规程按JB/T1255—2001中附录A的规定按零件的正常回火温度重新回火2h，检查回火前、后相应点的硬度差Cr4Mo4V高温轴承钢零件中是否混入其他钢种的零件按附录E的规定检查第一级别图淬火组织晶粒度
放大倍数500×
第1级
第3级
第2级
第4级
JB/T2850-—2007
第1级
第3级
第二级别图回火后显微组织
放大倍数
第2级bzxz.net
第4级
钢球硬度修正值按表A.1的规定。钢球公称
40/414243
9.08.818.68
11/32/5.4
11906115/32
13.49417/324.03.8
19/323.63.53.33.2
附录A
（规范性附录）
钢球硬度修正值
钢球球面硬度测值HRC
45464748/495051525354
修正值HRC
JB/T2850—2007
75859606162
5249474543
646569
JB/T2850—2007
滚子硬度修正值按表B.1的规定。滚子公
称直径
附录B
（规范性附录）
滚子硬度修正值
圆柱面或圆锥面硬度测值HRC
40414243444546474849505152535455565758596061626364656
修正值HRC
C.1冷酸洗
附录C
（规范性附录）
酸洗检验规程
JB/T2850—2007
本规程适用于检查Cr4Mo4V高温轴承钢零件热处理后的表面脱碳、软点及磨加工中产生的磨削烧伤、磨削裂纹等缺陷。
C.1.1酸洗工艺
C.1.1.1脱脂槽
成分：无水碳酸钠（Na2cO3）
磷酸三钠（Na3PO4·12H2O）
氢氧化钠（NaOH）
水玻璃（Na2SiO）
水（H2O）
温度：75℃~85℃
时间：2min以上（脱脂干净为止）控制指标：总碱量（Na2CO3）
C.1.1.2清洗槽
成分：水
温度：75℃~85℃
时间：Imin
C.1.1.3流动冷水槽
时间：Imin
C.1.1.4酸洗槽
成分：盐酸（HC1）
硝酸（HNO）
二氯化铁（FeCl2·6H2O）
水（H20）
温度：室温
3kg5kg
3kg~5kg
3kg~5kg
85kg~91kg
时间：Imin～2min（轴承零件表面应酸洗呈现黑色）C.1.1.5流动冷水槽
时间：：Imin
C.1.1.6第一明化槽
成分：氢氧化钠（NaOH）
磷酸三钠（NasPO4）
高锰酸钾（KMnO4）
水（H20）
温度：室温
时间：0.5min1.5min
3kg~5kg
6kg~9kg
3kg~5kg
81kg~88kg
JB/T2850—2007
C.1.1.7流动冷水槽
时间：1min
C.1.1.8第二明化槽
成分：盐酸（HCI）
氯化钠（NaCI）
水（H20）
或：盐酸（HCI）
二氯化锡（SnCl2）
金属锡粒（Sn）
水（H2O）
温度：室温
时间：10s~30s
C.1.1.9流动冷水槽
时间：1min
C.1.1.10中和槽
成分：无水碳酸钠（Na2CO,）
水（H20）
温度：室温
时间：1min
C.1.1.11流动冷水槽
时间：1min
C.1.1.12防锈槽
成分：无水碳酸钠（Na2CO3）
亚硝酸钠（NaNO2）
水（H2O）
温度：室温
时间：Imin
C.1.2酸洗检查
10kg~15kg
10kg~20kg
65kg80kg
10kg~15kg
0.2kg~0.4kg
84.6kg～89.8kg
酸洗零件表面，经中和防锈后应在湿润的状态下，在散光灯下用肉眼观查，将有表面缺陷的零件挑出：
a）正常表面：呈均匀暗灰色；
b）软点：呈云彩状暗黑色斑点，周界不完整：c）脱碳：呈灰白色或暗黑色花斑；d）烧伤：一般烧伤呈灰白色或浅白色，二次火烧伤呈亮白色；e）裂纹：萍火裂纹一般较细，需仔细观察。注1：酸洗时轴承零件在各槽溶液中均应上下审动。注2：轴承零件在流动冷水槽中冲洗应保证将上槽溶液冲洗干净。注3：此酸洗工艺酸蚀量为2um～4μm，故磨削工序留量需考虑酸洗量。注4：酸洗、明化溶液使用周期可根据酸洗零件的数量和酸洗效果定期更换或补充有效成分。C.2热酸洗检验规程
本规程适用于淬回火后轴承零件的裂纹检查。8
C.2.1热酸洗前的准备
轴承零件酸洗前应经喷砂或除油清洗。钢球在酸洗前需经高于350℃的回火。热酸洗工艺
酸洗液成分：1：1的盐酸水溶液温度：60℃±5℃
酸洗时间：10min~30min
JB/T2850—2007
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