【其他行业标准】 锅炉化学清洗规则

特种设备安全技术规范
TSGG50032008
锅炉化学清洗规则
Boiler Chemical Cleaning Regulation中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布2008年8月7日
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第二章
第三章
一般要求
工业锅炉清洗及其质量要求
第四章
第五章
第六章
第七章
第八章
附件A
附件B
附件C
附件D
附件E
附件F
附件G
附件H
附件I
电站锅炉清洗及其质量要求
锅炉化学清洗质量检验
锅炉清洗度液排放和处理
安全要求．
锅炉化学清洗方案
工业锅护化学清洗工艺及其要求....常用清洗剂及其用量计算
金属腐蚀速度和缓蚀剂缓蚀效率测定.锅炉金属腐蚀指示片制作
酸洗液加热方法
工业锅炉清洗过程化学分析方法水垢类型的鉴别
锅炉化学清洗质量检验报告
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.（5)
+（7)
.（11)
（13)
（17)
：（24）
（25)
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锅炉化学清洗规则
第一章总
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第一条为了规范锅炉化学清洗工作，防止固化学清洗不当而危及锅炉安全运行，保证清洗工作人员安全，根据特种设备安全监察条例》及其有关安全技术规范，制定本规则。
第二条本规则适用于（特种设备安全监察条例）所规定范国内的以水为介质的固定式承压锅炉（以下简称锅炉）在非运行状态下的化学清洗。第三条从事锅炉化学清洗的单位应当符合（锅炉水处理监督管理规则）的有关要求。
第四条从事锅炉化学清洗的人员应当通过培训考核，掌握锅炉化学清洗和有关安全知识后方能操作。
第五条清洗单位应当按照本规则的要求进行锅炉化学清洗，并且对其清洗质量负责。清洗过程中应当进行检查、检测和记录，将相关清洗资料存档。第六条各级质量技术监督部门负责监督本规则的执行Buy
第一章一般要求
第七条
锅炉清洗前，清洗单位应当按照技术和安全措施的要求做好以下各项准备工作：
（一）清洗前应当详细了解锅炉的结构和材质，并且对锅炉内外部进行仔细检查，确定清洗方式和制订安全措施，如果锅炉有泄漏或者堵塞等缺陷，应当采取有效措施预先处理：
（二）清洗前必须在锅炉受热面取有代表性的水垢样品进行分析，确定水垢类型并且进行溶垢小型试验，对于额定工作压力大于或者等于3.8MPa的锅炉应当进行割管分析，并且进行模拟清洗小型试验，试验方法见DL7942001（火力发电厂锅炉化学清洗导则》附录B，水垢定量分析参照SD202-1986火力发电厂垢和腐蚀产物分析方法》：
（三）清洗前应当根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并且经过TSGG50032008
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相关负货人审梭，批准，清洗时应当产格执行清洗方案，如果有特殊情况需要改变方案，应当经过原审核、批准的负责人同意，清洗方案的内容见附件A：（四）确认化学监督所需试剂落液准确有效，安器仪表校验合格，化学清洗药品的质式和数量复验无误。
第凡条化学清洗系统应当根据锅护结构清洗介质，清洗方式，水垢的分布状况、锅炉房条件和环境以及清洗范围等具体情况进行设计和安装。第九条锅炉采用循环清洗时，其系统设置应当符合以下要求：（一清洗箱应当有足够的容积和强度：二）清洗泵宜选用耐离蚀泵，并且满足循环清洗所要求的流速和扬程，同时现场还应当设有备用泵：
（三）清洗泵人口或者清洗箱出口应当装设滤网，滤网孔径应当小于5mm，并且有足够的流通截面：
四清洗系统的客性路应当有足够的流通微面积以保证清洗液流量，同时各回路的流速应当力求均匀，并且避免回路之间产生短路：（五）锅炉项部及封闭式清洗箱项部应当装设排气管并且引至安全地点，排气应当有足够的流通面积
（六）清洗系统内的阀门应当灵活，严密，不含铜部件，过热器内应当充满合适的保护，不参与清洗的系统，设备等都应当可靠隔离或者保护。第十条清洗液配制和加热的装量应当操作方便，安全可靠。第十一条锅炉化学清洗工艺的一般要求，应当符合附件B或者DLT794的要求。清洗单位应当根据不同的垢和炉型制定合适的清洗工艺。第十二条清洗介质应当符合以下要求：（一）清洗介质的选择，应当根据垢的成分，锅护设备的结构，材质，缓蚀剂的缓蚀效果，药剂的毒性和环境保护的要求等因素进行综合考虑，一般应当还过试验选用，常用清洗剂的选择及用量计算见附件C：（二）一般情况下不得利用回收的清洗液清洗锅炉，特殊情况下利用回收的清洗液清洗锅炉，其清洗液中铁高子总含童术得超过250mg/，利用某些化工副产物的酸液清洗锯炉，必须预先对该酸进行金属腐蚀速度测定，如果其中含有容易引起金属厨蚀或者其他危害锅炉、影响安全的杂质，不得用于锅炉清洗：三）清洗时应当根据清洗介质，温度，锅炉材质等因素选择合适的缓蚀剂，缓蚀剂的缓蚀效率必须送到98%以上，并且不发生室晚，点蚀及其他局部质蚀，同时尽量选择气味小、无毒害作用、性能稳定，水溶性及均匀性好的缓蚀剂：（四清洗中如果添加清洗助剂，应当预先测定所加助剂对缓蚀剂缓蚀效率的影响，确保加人助剂后金属的腐蚀速度和缓蚀剂的缓蚀效率符合本规则要求：2
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（五）清洗单位对库存的缓蚀剂应当定时进行缓蚀效率的复测，防止缓蚀剂失效。魔蚀速度和缓蚀效率的测定方法按照附件D或者DLT523-2007（化学清洗缓蚀剂应用性能评价指标及试验方法第十三条化学清洗中金属腐蚀的防止与控制应当符合以下要求：一清洗时必须在清洗系统中挂放金属腐蚀指示片，测定金属商蚀速度和脑蚀总量，具体要求见附件D，指示片的制作见附件E：（二）清洗时必须加人合适的缓蚀剂，其浓度和使用方法根据产品说明和试验结果确定，未加缓蚀剂的酸洗不得进人锅内：（三）酸洗液中游离的Fe+浓度过高时，应当加人合适的还原剂，其浓度应当不影响清洗质量，工业锅炉Fe+浓度应当不超过750mg/L，电站锅炉Fe+浓度不超过300mg/L;
（四）酸洗液最高浓度应当确保金属腐蚀速度不受明显影响，产禁向锅内直接注人浓酸：
（五）酸洗时，锅炉炉管内酸洗液流速宜维持在0.2m/s-0.5m/s，不得大于1m/s;六酸洗时，酸洗液加温的最高温度控制必须保证堡蚀剂的缓蚀效率和金腐蚀速度特合本规刚的规定，除了用DTA乙二胺四乙酸清洗外，严禁来用炉障点火方式加热酸洗液，酸洗液加热时应当尽量使整个清洗系统的温度均匀，避免局部温度过高，段洗液加热方法见附件F：
（七）洗时间从系统进酸洗滤起到开始排酸，一般不宜超过10h。对于结垢特别严重和难落水垢，在缓蚀剂性能稳定，并且严格监督的情况下，可以适当延长酸洗时间，但酸洗后金属腐蚀指示片的腐蚀量不得超过充许值：八）当垢样中含铜化合物时：必须采取合适的防止镀铜措施：（九）酸洗后，从项顶排酸至漂洗钝化的时间宜控制在内，超过时间，应当采取相应的防榜蚀措施：
（十）锅炉化学清洗后应当尽快投人运行，如果20无内不能投人运行，应当采取相应的保护措施。
第三章工业锅炉清洗及其质量要求第十四条工业销炉化学清洗包括惑洗和酸洗，当水垢或者锈蚀达到以下程度时应当及时进行除垢或者除锈清洗：一）锅炉受热面被水垢覆盖80%以上，并且水垢平均厚度送到1mm以上：(二）锅炉受热面有严重的锈蚀。3
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第十五条清洗过程包括碱洗、酸洗、水顶酸及中和水冲洗、饨化，其化学分析和测定指标应当符合以下要求：度：
（一）碱洗（煮），每4h（接近终点时每1h）测定碱洗液的pH值、总碱度和PO浓（二）酸洗，开始时每30min（酸洗中间阶段每1h）测定酸洗液中的酸浓度、Fe3+和Fe浓度，接近终点时，应当缩短测定间隔时问：三）水顶酸及中和水冲洗，后阶段每15min测定出口水的pH值：（四）钝化，每3h4h测定钝化液的pH值和钝化液的浓度。具体的测定方法见附件G。
第十六条清洗质量应当符合以下要求：一）清洗以碳酸盐或者氧化铁为主的水垢，除垢面积达到原水垢覆盖面积的80%以上，清洗硅酸盐或者硫酸盐为主的水垢，除垢面积达到原水垢覆盖面积的60%以上水垢类型的鉴别见附件H），必要时可以通过制管检查水冷壁管的除垢效果：（二）用腐蚀指示片测定的金属腐蚀速度小于6g/（m2h），腐蚀总量不大于80g/m（三）金属表面形成较好的钝化保护膜，不出现明显的二次浮锈，并且无点蚀。第十七条清洗单位应当采取有效措施，清除锅内酸洗后已松动或者脱落的残留垢渣，疏通受热面管子。对于清洗前已经堵塞的管子，清洗后仍然无法疏通畅流的，应当由具有相应资格的单位修理更换，以确保所有的受热面管子畅通无阻。第四章电站锅炉清洗及其质量要求第十八条电站锅炉的清洗范围和条件，清洗系统的设计和安装，清洗工艺控制清洗中的化学监督及测定方法等，应当符合DLT794的要求。第十九条清洗后的内部检查和系统恢复按照以下要求进行：一）清洗后，应当打开汽包和下联箱的人孔或者手孔，直流炉的启动分离器和集箱手孔等，进行内部检查并且彻底清除沉渣：（二）检查监视管，判断清洗效果，必要时，对水冷壁、省煤器等进行割管检查，确定清洗效果：
（三）检查完毕后，恢复汽包内和系统中拆下的装置和部件，并且撤掉堵头、隔板、节流装置等，使系统恢复清洗前状态。第二十条清洗质量应当符合以下要求：（一）被清洗的金属表面清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无镀铜现象，无明显金属粗晶析出的过洗现象：
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（三）除垢率大于90%：
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三）用腐蚀指示片测定的金属腐蚀速度小于8gl（m2-h），腐蚀总量不大于80g/m：（四）金属表面形成良好的饨化保护膜，不出现二次浮锈，无点蚀：（五）固定设备上安装的阀门等未受到损伤。第五章锅炉化学清洗质量检验
第二十一条锅炉使用单位应当委托检验机构按照本规则的要求对清洗质量进行检验，使用单位有检验能力的也可以自行检验。检验后应当出具锅炉化学清洗检验报告，并且存人该锅炉技术档案中，报告内容格式参照附件！。
锅炉化学清洗质量检验主要包括以下内容：第二十二条
（一）核查清洗方案是否符合本规则的要求，了解清洗过程是否按方案进行：（二）核查垢样分析记录，缓蚀剂缓蚀性能试验记录，清洗过程中的清洗操作，工艺参数、分析测定等各项记录是否符合要求，重点核查清洗前锅炉结垢情况、水垢主要成分及其类型、金属腐蚀指示片腐蚀情况等内容，必要时对清洗液留样抽检：（三）检查清洗实际效果，包括清洗除垢效果，腐蚀速度和腐蚀量，钝化效果和金属表面状况（是否有点蚀，镀铜，过洗等现象），残垢及其脱落垢渣清除情况等。第六章锅炉清洗废液排放和处理第二十三条清洗度液必须经过处理，符合GB8978一1996（污水综合排放标准】的规定后才能排放。严禁排放未经过处理的酸，碱清洗液，也不得采用渗坑、渗井和漫流等方式排放皮液
第二十四条清洗度液的测定和处理方法参照DLT794附录C6，附录D或者其他相关标准。
第七章安全要求
第二十五条清洗单位应当根据本单位具体情况制定安全管理制度，有关清洗人员应当掌握安全操作规程，了解所使用的各种药剂的特性及其急救方法，并且进行自身的防护。
第二十六条清洗现场应当配备可靠的消防设备，安全灯，照明，劳动保护用品，5
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受伤处理的常规和急教药品，并且设置“严禁明火”等安全警示标志。第二十七条搬运浓酸、浓碱时，应当使用专用工具，禁止肩扛、手抱等可能危及人身安全的方式。接触苛性碱或者酸的人员，应当穿戴专用的防护用品。在配制清洗液时应当载好防护眼镜或者防护面具，使用氢氟酸时应当佩戴防毒面具。第二十八条酸洗时不准明火作业，加药场地，锅炉顶部严禁吸烟以及明火照明。检查时，应当使用安全照明。清洗过程中，应当有专人值班，定时巡回检查，随时检修清洗设备的缺陷。
第二十九条化学清洗时，应当采取以下安全措施：（一）对影响安全的扶梯、孔洞、沟盖板、脚手架等，做好妥善处理：二）清洗系统所有的连接部位安全可靠，阅门，法兰和清洗亲密封严密，清洗现场备有耐腐蚀的用于包扎管道、阅门的材料，以便漏酸时紧急处理（注）：（三）酸泵、取样点，监视管等附近设有用胶皮软管连接的清水水源及中和药剂，以备泄漏时冲洗、中和。
注：使用危及人身健康的清洗液，为了保证清洗系统严密，防止清洗过程清洗液泄漏伤人，清洗前，可对清洗系统进行高于清洗压力的0.1MPa～0.2MPa的水压试验。第八章附
第三十条本规则由国家质量监督检验检疫总局负责解释。第三十一条本规则自2008年12月1日起施行，原1999年9月21日由原国家质量技术监督局颁布的《锅炉化学清洗规则》（质技监局锅发[1999]217号）同时废止。6
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附件AbZxz.net
锅炉化学清洗方案
锅炉化学清洗方案至少包括以下内容：TSGG50032008
（1）锅炉使用单位名称、锅炉型号，锅炉使用登记证号，投运年限以及上次清洗时间，清洗依据等
(2)锅炉设备状况，包括是否存在缺陷以及采取的措施：（3）近期的锅炉定期检验结论及其意见；（4）锅炉结垢或者锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度或者沉积物量，水垢成分分析结果：
（5）清洗范围和清洗工艺
（6）根据小型试验确定的清洗介质和工艺条件：（7）清洗系统图（包括循环系统、半开半闭式系统和开式系统）：（8）清洗所需要采取的节流、隔离、保护等措施：（9）清洗过程中应当监测和记录的项目及控制要求等：(10）清洗废液的排放处理：
(11)安全要求及事故预防措施：（12）确保清洗中水、汽、电、通讯等充足、安全、可靠使用的措施：（13）清洗后锅炉各部位的残垢清理、清洗质量验收等。TSGG5003-2008
附件B
工业锅炉化学清洗工艺及其要求B1新锅炉煮炉清洗
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新安装锅炉应当按照GB502731998（工业锅炉安装工程施工及验收规范》的规定进行煮炉清洗，并且符合以下要求：（1）煮炉药剂及加药量按照锅炉技术文件的规定，当无规定时，可以根据锅内钢污程度参照表B-1选用：
表B-1煮炉加药量（kg/m水）
药品名称
氢氧化钠（NaOH
或者碳酸钠（(NanCo)
磷酸三钟（NaPO12HO）
C相当于PO浓度：mg/L)
注：（1）药品按100%的纯度计算油污、锈蚀较少
(500-750)
2）磷酸三钠与氢氧化钠或者碳酸钠同时使用（3）胀接锅炉不直用氢氧化钠款炉油污、锈蚀较多
(750~1250)
（2）药品落解并且稀释至一定浓度后方可加人锅内，配制和加人药液时必须注意安全：
（3）煮炉时，锅炉水位宜保持在水位表的最高可见水位，但不得使药液进人过热器：
（4）煮炉时间根据锅内锈污程度确定，一般为2~3天，升温升压的速度及保持压力的时间按照锅炉使用说明和操作规程进行，煮炉过程中，需要由底部排污2~3次：
（5）煮炉期间，定期对锅水取样分析（分析方法见附件G），当锅水碱度小于45mmol/L或者PO浓度小于500mg/L时，应当适当补加药剂：（6）煮炉结束后，交替进行排污、上水，直到水温降至70C以下，然后排尽锅水，打开检查孔，冲洗锅内各部位，清除锅简、集箱内的沉积污物，确认排污阀无堵塞：（7）煮炉后对清洗质量进行检查，锅内被清洗的金属表面应当清洁，无油污和锈斑，并且形成完整的钝化膜。
B2在用锅炉化学清洗
在用锅炉化学清洗除垢工艺包括碱煮转型、水冲洗、酸洗、酸洗后水冲洗，漂洗8
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及钝化等。其中碱素转型根据垢型确定是否进行，果用带压钝化的可以免做漂洗。B2.1锅内堆积物的清除
化学清洗前，应当预先清除锅内堆积的沉渣和污物。如果有堵塞的管子应当尽量预先进行疏通。
B2.2碱煮转型
对于以硫酸盐为主或者以硫酸排和硅酸盐混合的水垢，应当先进行碱煮转型，方法参照如下：
（1）根据水垢厚度和成分，将配皮溶液的碳酸钟和磷酸三钠混合溶液加人锅内，使锅水中药剂浓度均勺，其Na2CO.达到0.3%~0.6%，NasPO·12HzO达到0.5%~1.0%（相当于PO浓度1250mg/L~2500mg/L）一股在5h内使锅炉压力升至工作压力的50%，并且维持（2）钢炉规慢升压，
36h～48h，结垢严重的应当适当延长碱煮转型时间（3）煮炉期间，应当定期取样分析，当锅水总碱度小于45mmol/L，PO浓度小于1000mg/L时，适当补加碳酸钠和磷酸三钠：（4）碱转型结束后，放尽碱液，用水冲洗至出口水的pH值小于9。B2.3酸洗
B2.3.1酸洗液配制
酸洗液必颈配成一定浓度后才能进人锅内。当采用盐酸或者硝酸清洗时，其浓度宜控制在4%~8%，落加氧化物助剂（氢氧酸或者瓶化钠等）的浓度为0.5%~1.0%。配制方法如下：
（1）将清洗系统的配药用水加热至预定温度后停止加热，待系统内水温稳定均勾后，加人缓蚀剂进行系统循环，均勾后用酸泵或者酸喷射器向清洗箱内逐渐加人浓酸，边循环，边加酸至预定浓度，氟化物、渗透剂、还原剂等清洗助剂根据需要加人，所有的药剂都应当在清洗箱内落解后再进人清洗循环系统：（2）对于容量较小的锅炉，可以直接在清洗箱内将清洗液配成预定浓度，然后用清洗送人排空的锅炉内，进行循环清洗。B2.3.2酸洗终点判断
般工业锅炉酸洗时间为8h~10h，当接近顶定酸洗时间时，应当根据以下分析结果判断酸洗终点，停止酸洗
（1）酸洗液浓度趋于稳定，相隔30min，两次分析结果酸洗液浓度的绝对差值小于0.2%
（2）铁离子浓度基本趋于平衡。B2.4水冲洗
酸洗结束后，不宜直接排空酸洗液，应当用清水迅速将锅内的酸洗液顶出。如果TSGG5003-2008
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冲洗水量不足，也可以采用边排酸边上水（排醛速度不大于上水速度，水冲洗至排出波的PH值大于4为止。如果垢洁量较多，钝化前需要清清，可以在水冲洗后期用适量稀碱液中和冲洗至排出液的pH值大于7.5，然后打开所有检查孔进行清渣。B2.5源洗和钝化
酸洗后宜进行漂洗、钝化。漂洗方祛参照DLT794。如果不漂洗而直接钝化，宜采用下述方法带压钝化！
(1）水冲洗或者清后，在系统循环下，加人NaPO4-12H0，使其浓度达到1%2%，同时加人氧氧化销调整PH值至11一12，当锅内饨化液浓度均匀后停止循环：（2）锅护点火，缓慢升压至工作压力以下，保持压力进行钝化16h以上：如果漂洗后钝化，将钝化液加热并且维持在80℃=95℃，饨化10h以上。B2.6残垢清理
锅炉钝化后必须打开所有的人孔和手孔，用人工彻底清理锅内已松动的残垢和流减，并且用压力射流水枪等冲洗工具还根冲洗或者疏通护管，使受热面的管子畅流无阻，防止残留垢清脱落后造成堵管。10-
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